Типы полимеризационных установок

Твердый фосфорнокислый катализатор UOP получают смешением определенных количеств жидкой фосфорной кислоты и кизельгура. Катализатор имеет форму цилиндрических таблеток белого или серого цвета. В сухом состоянии он тверд, но при продолжительном пребывании во влажном воздухе быстро поглощает воду. Фирма UOP разработала два типа полимеризационных установок. На установках UOP с реакторами трубчатого типа катализатор для отвода выделяющегося при полимеризации тепла загружается в трубы, окруженные водяной рубашкой. Образующийся водяной пар обычно применяется для предварительного нагрева сырья. Дополнительный нагрев сырья до нужной температуры производится в теплообменнике за счет теплосодержания продукта реакции. Секция фракционирования продуктов реакции состоит из пропановой и бутановой колонн. Схема установки с реактором трубчатого типа представлена на рис. 3. [c.252]

Получение полиамидов из сырья и полупродуктов, описанное в гл. 2, является первым этапом ряда процессов, которые заканчиваются выпуском полиамидов в виде, соответствующем требованиям потребителей. Переработка полиамидов в виде гранул или хлопьев , полученных на полимеризационных установках, с точки зрения капитальных затрат и использования рабочей силы, вероятно, составляет самую значительную часть в производстве изделий из полиамидов. Увеличению объемов производства способствовало широкое использование оборудования, применявшегося для других термопластов, для переработки полиамидов различных типов. [c.164]

На установках UOP с реакторами камерного типа катализатор загружают несколькими слоями. Температурный режим поддерживают подкачкой между слоями холодного жидкого продукта и рециркуляцией отработанного пропана и бутана (хвостовых газов), добавляемых к сырью. В этом случае установка не имеет замкнутого теплового баланса, и для нагрева сырья, помимо теплообмена с продуктами реакции, требуется дополнительный источник тепла. Секция фракционирования. продуктов также состоит из пропановой и бутановой колонн. Схема полимеризационной установки с реактором камерного типа представлена на рис. 2. [c.252]

Удаление двуокиси углерода и воды из этилена. Молекулярные сита применяют для одновременной адсорбции двуокиси углерода и воды из газообразного этилена, предназначаемого для производства полиэтилена. В этилене, направляемом на полимеризационную установку, допускается присутствие весьма малых количеств двуокиси тлерода и при жидкостной абсорбционной очистке обычно требуется применение нескольких ступеней абсорбции. При процессе адсорбции на молекулярных ситах применяют стандартную систему с двумя адсорберами регенерацию проводят, нагревая слой водяным наром под давлением 42 ат с продувкой горячим метаном. Проектные данные для одной установки такого типа [17] следующие. [c.311]

Первые полимеризационные установки позволили поднять выход крекинг-бензина на 3—3,5%. Однако довольно быстро выявились следующие недостатки технологической схемы регенеративного типа. [c.29]

Полимеризационная установка имеет уже описанный выше тип. оа ней следует обычная аппаратура для фракционирования, на которой выделяют каталитический полимер с желаемой упругостью пара и остающийся бутан. Целесообразно из бутана до переработки отделять сероводород и получать продукт, выдерживающий докторскую пробу. [c.706]

На рис. 2 и 3 показаны типичные полимеризационные установки с реакторами соответственно камерного и трубчатого типов, предназначенные для производства пропиленового и бутиленового полимер-бензинов. Эти установки подробно описаны в разделе V. [c.242]

Оптимальную продолжительность реакции устанавливают для каждой конкретной установки. Оно может быть выражено либо непосредственно в единицах времени (часы, минуты), либо через объемную скорость (количество сырья в м , приходящееся на 1 м катализатора в час). Для полимеризационных установок рассматриваемого типа объемная скорость подачи сырья составляет 2-4 мУ(м ч) или ч-1. [c.44]

Оптимально необходимое время пребывания сырья в реакторе устанавливается для каждой конкретной установки. Оно может быть выражено либо непосредственно в единицах времени (часы, минуты), либо через объемную скорость. Под объемной скоростью подразумевается объемное количество сырья (в кубометрах), приходящееся на один объем (один кубометр) катализатора в час. Для полимеризационных установок рассматриваемого типа объемная скорость подачи сырья составляет от 2 до 4 м м ч (или ч ). [c.40]

Существуют два типа конвейерных установок для формования листов (стеклошифера) с поперечной или продольной волной. Схема конвейера для изготовления стеклошифера с поперечной волной приведена на рис. IX.20. Установка состоит из формующего агрегата, смонтированного в полимеризационной камере 4. Формующий агрегат представляет собой два непрерывно движущихся конвейера, образованных двумя парами синхронно движущихся цепей 5, на которых закреплены ролики 2. Стекловолокнистый холст поступает с рулона в пропиточную ванну. Затем во избежание прилипания к роликам пропитанный холст облицовывается с двух сторон плен- [c.416]

На основе этой схемы были сооружены небольшие установки полимеризации малой мощности (типа Крошка ), стоимость которых окупалась за 12 месяцев эксплуатации. В 1943 г. из 100 и более полимеризационных установок США 54 относились к типу Крошка [106]. [c.30]

Примеры применения УВМ. 1. Система управления производственным процессом с УВМ типа RW-300 в замкнутом цикле впервые внедрена в 1959 г. на полимеризационной установке фирмы Texa o в г. Порт-Артур [85, 86]. УВМ была заключена в контур управления процессом каталитической полимеризации газов, содержащих до 30% пропилена, в тример пропилена. Последний применяется для получения высокооктанового бензина. Общая производительность всей установки — 350 м 1сут процесс осуществляется в 10 параллельных реакторах. [c.553]

Процесс полимеризации, применяемый для производства изооктановых авиационных топлив, можно использовать для приготовления таких продуктов, которые будут выкипать в пределах температур, установленных для безопасного топлива. Полимеризационные установки селективного типа эксплоати-руются для получения максимальных выходов изооктенов. Однако процесс позволяет получать высокие выходы и более тяжелых полимеров, которые при гидрогенизации дают безопасное авиационное топливо. Свойства этого типа топлива приведены в табл. 208, там же приведены для сравнения данные по изооктану. [c.693]

Идеализированный подход к созданию оптимального полимеризационного процесса можно сформулировать следующим образом требуемые свойства полимерного материала коррелируют с соответствующей молекулярной структурой. Параметры молекулярной структуры увязывают с кинетикой и механизмом процесса. Исследования механизма позволяют в свою очередь составить математическую модель процесса. Моделирование на ЭВМ заменяет дорогостоящие и длительные эксперименты на пилотных и опытных установках различного масштаба. Оно позволяет сравнить различные способы ведения процесса и типы реакторов с тем, чтобы выбрать оптимальный вариант, обеспечивающий выход продукта с желательной структурой. Введение в модель макрокинетических зависимостей, уравнений переноса тепла и массы, полученных из анализа соответствующих физических моделей, позволяет решить проблему масштабирования реактора. Полученные данные используются как основа при проектировании конкретного процесса. [c.330]

Смесь бутанов, бутиленов и водорода, выходящая из дегидрогенизацион-ной секции установки, охлаждается и компримируется приблизительно до 7—15 ат и затем поступает в абсорбер, в котором отделяется водород. Для отгонки бутан-бутиленовой смеси абсорбционное масло отпаривается, затем охла,ж-дается и возвращается в абсорбер. Бутан-бутиленовая фракция перекачивается под высоким давлением в полимеризационную установку. В процессе используется катализатор, состоящий из твердой фосфорной кислоты. В установке для полимеризации поддерживается температура 120—180° и давление от 50 до 100 ат. Температура регулируется системой водяных рубашек вокруг реакционных труб. При повышенных температурах полимеризуется большее количество нормальных бутиленов, но получается продукт гидрогенизации с более низким октановым числом. Поэтому температура процесса определяется октановым числом, которое должен иметь получаемый продукт. Полимер дебутанизи-руется, перегоняется и каталитически гидрогенизируется в авиационной бензин с октановым числом приблизительно 97 получается около 10% остатка (тяжелые полимеры типа тримера). Непрореагировавшие нормальные бутилены подвергаются вторичной полимеризации, обычно при более высокой температуре (250°), чем в секции селективной полимеризации. Регулирование температуры производится так же, как и при селективной полимеризации. Продукт полимеризации нормальных бутиленов проходит через стабилизатор, где жидкие полимеры отгоняются от бутанов. Бутаны возвращаются на дегидрогенизацию. Этот лолимер после гидрогенизации и вторичной перегонки дает продукт с октановым числом приблизительно 85. [c.705]

В более усоперншнствованном процессе полпмеризацип этого типа применяются полимеризационные установки с трубчатыми реакторами. Схема полимеризационпой установки такого типа показана на рис. 49. Процесс осуществляется прн давлении 63 ат и выше и температуре 200—205°. [c.175]

Однотипный катализатор, изготовляемый из ахалцихского кизельгура и фосфорной кислоты еще в 1948 г. был внедрен в производство в Советском Союзе на Уфимском нефтеперерабатывающем заводе. В течение ряда лет эти катализаторы с успехом применялись для процессов селективной ц, общей полимеризации, однако в последние годы в связи с переходом к более жестким условиям полимеризации они перестали удовлетворять потребителей по прочности. Дело в том, что катализаторы этого типа в условиях полимеризации теряют форму и рассыпаются, а затем спрессовываются в монолитную массу, закупоривая трубки реактора. Создается перепад давления на входе и выходе из реактора, и катализатор выгружается до потери им активности. С подобными явлениями столкнулись на практике два года назад при пуске полимеризационной установки на Красноводском нефтеперерабатывающем заводе, где по работам ВНИИ НП был внедрен процесс производства сульфонола на основе тетрамеров пропилена. [c.295]

Перепад температур между входом и выходом сырья составляет всего 8° С. Однако данные табл. 10, видимо, завышены. В проекте полимеризационной установки фирма Баджер на основе данЕых ЮОП принимала степень превращения 88 %, перепад температур между выходом и входом в реакторную трубу 15° С и съем полимеров с катализатора 836 л кг. Все эти типы полимеризационных установок являлись частью крекинг-установок, т. е. на одну крекинг-установку приходилась одна полимеризационная установка. Это в значительной мере объяснялось и тем, что из-за недостатка схем газофракционирующих секций крекинг-установок сырье содержало большое количество метана и этан-этиленовой фракции, обладало большой упругостью паров, и хранение его в емкостях представляло большие трудности. [c.32]

В полимеризационных установках большой мощности вновь использован реактор башенного типа [101 ]. Технологическая схема установки для производства тетрамера пропилена, полимербензина и кумола приведена на рис. 16. [c.33]

Наибольшее практическое применение нашел непрерывный метод изготовления плоских и гофрированных листов [2, с. 505 21]. Стекложгут, нарубленный на отрезки необходимой длины, подают на движущуюся целлофановую пленку, на которую предварительно наносят слой полиэфирного связующего. После наложения на стеклонаполнитель, пропитанный связующим, второй пленки листовую заготовку пропускают через уплотняющее устройство, а затем подают в полимеризационную камеру. В полимериза-ционной камере (температура 70—85 X) установлено формующее устройство, с помощью которого можно регулировать размеры волн гоф )ированного стеклопластика. Скорость движения стеклопластика зависит от типа полиэфирной смолы и отверждающей системы и составляет около 0,04—0,06 м/с i[21]. При помощи тянущего устройства волнистый стеклопластик из полимеризационной камеры подается на узел резки, тае нарезается на листы необходимой длины. Таким способом получают стеклопластики с продольной волной. Для получения волнистого стеклопластика с поперечной волной используют установки, формующие устройства которых состоят из двух (верхней и нижней) вращающихся лент с поперечными профилирующими планками. Гофрированный стеклопластик, полученный на этих установках, обычно не разрезается на листы, а выпускается в виде рулонного материала большой длины (до 120 м в одном рулоне). Описан ряд установок, применяемых в настоящее время различными фирмами для производства волнистых стеклопластиков [2, с. 505]. [c.213]

Для полимеризационных установок типа Келлогг был разработан катализатор — пирофосфат меди. Эти установки подобны описанным выше установкам UOP за следующими исключениями [c.253]

Пример № 2. При разработке тех юлогии синтеза полимеризационно-на-полненпого полиэтилена опытные работы были начаты при отсутствии достаточно полной характеристики продукта. Были созданы две опытные установки — для газофазной и жидкофазной полимеризации. Однако быстро выяснилось, что газофазная установка не может выполнять функции наработочной, так как возможности варьирования на ней характеристик наполнителя оказались небольшими. Устойчивый псевдоожиженный слой получали только при использовании дисперсных частиц наполнителя со средним размером частиц более 100 мкм. Невозможно было организовать устойчивый процесс для частиц со средним размером 5—10 мкм, необходимых для оптимизации продукта. Для синтеза с использованием волокнистого и пластинчатого наполнителя, а также смесей наполнителей различного типа пришлось бы каждый раз создавать принципиально новые реакторы. [c.165]

Для получения оптически термостойких стекол необходимы чистые исходные продукты. Наличие хими 1еских примесей в мономере приводит к снижению физико-механических показателей органического стекла, к появлению на его поверхности серебра , к снижению температуры стеклования и стойкости к действию внешних факторов и т. д. Кроме того, приготовление полимеризацион-ных смесей и изготовление форм должны производиться в абсолютно чистом помещении, в атмосфере воздуха, прошедшего предварительную фильтрацию.. Бездефектные силикатные стекла, поступающие в производство, подвергают обработке в моечных установках щелочного типа, куда их возвращают после разъемки форм. Пройдя через моечную зону, стекла падают в сушильное отделение, где высушиваются чистым, также прошедшим фильтрацию, теплым воздухом. [c.61]