Отпуск после хромирования

Образцы стали 40 испытывали в различном состоянии после диффузионного хромирования и после хромирования с последующей закалкой и отпуском. Исследования показывают, что в результате диффузионного хромирования сопротивляемость стали 40 увеличивается по сравнению с исходным состоянием почти в 3 раза, а после хромирования и закалки с отпуском при 450° С— в 70 раз (табл. 107). [c.265]

Отпуск после хромирования [c.357]

Отпуск образцов после хромирования при 100°С в течение 2 ч лишь частично восстанавливает их пластичность образцы из стали 45, нагруженные на 0,75 сГв, разрушались в среднем через 9 мин (рис. 6.5). [c.273]

Отпуск стальных образцов после хромирования по данным разных авторов дает либо положительный, либо отрицательный эффект. В разделе 6.1 приведены данные работы [630], свидетельствующие о дальнейшем снижении предела выносливости углеродистой, хромистой и хромомолибденованадиевой сталей (табл. 6.2—6.5) после отпуска при 250°С в течение 2 ч. Особенно сильное понижение а- наблюдалось после отпуска образцов, хромированных на большой слой (150—200 мкм). Нам представляется правомерным объяснить это явление частичной диффузией водорода из хромового покрытия в стальную основу при нагреве образцов. Известно, что хромовое покрытие может содержать большое количество окклюдированного водорода и чем толще покрытие, тем больше в нем водорода. При отпуске, очевидно, должна происходить ускоренная диффузия водорода как к поверхиости раздела хром/воздух, так и к поверхности хром/сталь, что ведет к увеличению наводороживания стальной основы. [c.357]

Его состав, г/л хромовый ангидрид — 380—430, углекислый кальций — 60—80, сернокислый никель — 18—25, Режим работы / ==454-70 А/дм , / = 25- 35°С. Электролит не требует охлаждения. Твердость покрытия 8250—10 000 МПа. Износостойкость покрытия н усталостная прочность стали после хромирования примерно такие же, как после хромирования в универсально.м электролите. В подготовку поверхности перед хромированием включена обязательная операция гидропескоструйной обработки. После хромирования детали подвергают отпуску при температуре 350—380°С в течение 3 ч или при 160—180°С — 5 ч. [c.19]

Размер новых деталей перед покрытием занижается на величину слоя покрытия, предназначенного для повышения износостойкости детали. Если деталь после хромирования должна шлифоваться, то величина занижения должна также учитывать точность установки деталей на шлифовальном станке. При шлифовании деталей не допускается образование прижогов . Выступающие части деталей — углы и ребра — рекомендуется округлять. Закаленные детали, подлежащие износостойкому хромированию, рекомендуется подвергать отпуску для снятия внутренних напряжений. [c.43]

Результаты усталостных испытаний семи серий образцов приведены в табл. 14 и на фнг. 37. Из этих данных видно, что предел выносливости стали после хромирования понижается до 23%. Отпуск хромированных образцов при 200° в течение 2 час. показал еще большее снижение предела выносливости стали (36%) отпуск при 300 в течение 2 час. дал несколько лучшие результаты, чем хромированные образцы без отпуска. Повышением температуры отпуска до 650° удалось получить предел выносливости, равный 25,5 кг мм % т. е. предел выносливости исходной стали. [c.81]

Ухудшение усталостных характеристик хромированной стали после отпуска В. С. Борисов объясняет улучшением сцепляемо-сти хромового покрытия со сталью, что приводит к более сильному проявлению эффекта надрыва , т. е. при развитии трещин в хромовом покрытии облегчаются условия создания надрыва в поверхностном слое стали. При отпуске при 250 и 300°С сцепляемость также улучшается, однако напряжения в хромовом покрытии значительно снижаются (до 50%), поэтому при этих температурах отпуска снижение усталостной прочности хромированных образцов меньше, чем при отпуске при 100 и 200°С. [c.266]

Отпуск хромированных деталей, обычно применяющийся при хромировании инструмента, не дал улучшения по характеристикам усталостной прочности. У образцов всех трех сталей с хромовыми покрытиями отмечается даже понижение предела выносливости после отпуска у образцов с толстым хромовым покрытием -.....- на 30 - 55 /ц и у образцов с тонким хромовым покрытием — на 15 / . [c.103]

В отличие от многоцикловой усталости отпуск хромированных образцов при 200°С в течение 2,5 ч после их шлифования повышает [c.48]

Значительное восстановление предела усталости наблюдается после термической обработки при 500— 600° С. Например, у образцов из стали 45 и 35 [111, хромированных на толщину слоя 0,05—0,06 мм, в результате отпуска при температуре 000° С в течение 2 ч предел усталости восстановился на 85—99%. [c.36]

Значительное снижение предела выносливости хромирование стали после отпуска при 200°, повидимому, связано с увеличением внутренних напряжений. [c.82]

Влияние отпуска после хромирования, а также влияние надреза на усталостную прочность нормализованной стали 40 (состав в % 0,33 С 0,2 51 0,54 Мп 0,013 5 0,019 Р 0,07 Сг и 0,24 N1), хромированной на две толщины слоя, изучали И. В. Кудявцев и А. В. Рябченков [633, 634]. Состав электролитов приведен в табл. 6.8. [c.263]

Рис. 6.2, Влияние отпуска после хромирования на усталость при изгибе с вращением образцов ПЗ стали ЗОХГСА, термообработаняой на Ств = 1274 МН/м

Отпуск хромированных деталей при t — 200 С в течение 2 ч после шлифования приводит к еще большему (i a 30 %) снижению предела выносливости о 1 стали, чем это наблюдается после хромирования без термической обработки. Повышение a i хромированных деталей моухет быть достигнуто проведением отпуска при 450—500 С и проведением трехкратного отпуска при 200 °С до хромирования, после хромирования и после окончательной механической обработки (рис. 4,3). [c.156]

Необходимо особенно учитывать снижение усгалостной прочности деталей, хромированных на большую толщину, если в эксплуатации они подвергаются значительным по величине переменным напряжениям и по условиям службы не могут быть подвергнуты высокотемпературному отпуску после электролитического хромирования. [c.116]

В технологический процесс твердого хромирования высокопрочных сталей включаются оба вида обработки предварительное поверхностное упрочнение стали и трехкратный отпуск. Эти операции можно применять и для деталей из сталей средней npo4Ho iH, если изменение их свойств после хромирования (например, понижение предела усталости) может снизить надежность эксплуатации деталей. [c.48]

В. В. Бодерко, долговечность при статическом нагружении стали 45, подвергнутой хромированию (а также цинкованию и кадмированию), несколько увеличивается после отпуска при 100°С в течение 2 ч (рис. 7.2), причем в случае хромирования это увеличение несущественно. [c.358]

Все шесть серий образцов были захромированы на одну толщину слоя, равную 0,05 мм. После электролитического хромирования образцы подвергались отпуску при температуре 200 300 450 550 и 650°. [c.109]

Отпуск хромированных сталей (обычно применяющийся при хромировании инструмента с целью устранения хрупкости) не дал повышения усталостной прочности, У образцов всех трех сталей с хромовыми покрытиями отмечалось снижение предела выносливости после отпуска с толстым гтокрытием на 30—55% и с тонким покрытием на 15%. [c.52]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология