Обработка деталей после хромирования

Детали из высокопрочных сталей после хромирования подвергаются термообработке для обезводороживания. Детали загружаются в масляную ванну и выдерживаются при 200—230°С в течение 3 ч. Для этой цели применяется цилиндровое масло 38 или 52. По окончании нагрева детали охлаждают на воздухе до 40—50°С и остатки вязкого цилиндрового масла удаляются промывкой веретенным маслом. После шлифования хрома детали снова термически обрабатывают в сушильном шкафу при 200—230°С в течение 3 ч. Такая обработка совместно с поверхностным упрочнением деталей перед хро.мированием устраняет отрицательное влияние хромирования на механические свойства высокопрочных сталей. В случае многократного хро.мирования деталей из высокопрочных сталей они также должны подвергаться трехкратной термообработке при каждом хромировании [31]. [c.60]

В настоящей статье приводятся результаты экспериментальных работ по выявлению влияния механической обработки деталей перед хромированием и после хромирования на изменение свойств хромового покрытия.. [c.118]

Обработка деталей после хромирования [c.60]

После обработки деталей на этих станках необходимо дать им более тонкую зачистку, чтобы после хромирования или никелирования детали приобрели нужный блестящий вид (товарный вид). Для этого в большинстве случаев приходится вручную тереть детали о мелкозернистое наждачное полотно или крокус. Это малопроизводительно и дорого. На одном из оптико-механических заводов [c.393]

Последующая термическая обработка не ограничилась хромированными деталями и была распространена на другие гальванические покрытия и прежде всего на никель и цинк, осажденные из цианистой ванны, без проведения предварительных лабораторных исследований. В настоящее время рекомендуется для уменьшения внутренних напряжений обрабатывать детали из высокопрочной стали перед хромированием в течение часа и после хромирования в течение 3 ч. при температуре 200°С. [c.182]

Электрохимический способ получения пористости заключается в анодной обработке деталей после хромирования в хромовом электролите при этом на поверхности образуется видимая сетка пор. [c.239]

Шлифование деталей после хромирования производилось кругом Э60 СМ2 К5 при следующих постоянных условиях окружная скорость шлифовального круга 27 м/сек окружная скорость изделия 13,9 м/мин продольная подача 3,2 мм/об. изд. поперечная подача 0,005 мм/дв. ход. подача. смазочно-охлаждающей жидкости 30 л/мин величина снимаемого припуска (на сторону) 0,05 мм. Обработка проводилась без зачистных проходов. [c.119]

После обработки наружной поверхности пояска рабочего колеса по ремонтному размеру П деталь заменяют новой или восстанавливают номинальный диаметр. При ремонте рабочего колеса и посадочной поверхности вала восстановление осуществляют по номинальному размеру с допустимым износом, приведенным в табл. 4.6. Дефект устраняют расточкой с последующим железнением, хромированием, наплавкой и т. д. [c.133]

Механическая обработка. Поверхность деталей перед защитно-декоративным покрытием хромом должна быть тщательно отполирована обычно применяемыми в гальванических цехах методами. Это в равной степени касается подслоя меди и никеля. Все недостатки полировки будут особенно заметны на блестящем хромовом покрытии, и их удаление после хромирования практически невозможно. [c.42]

Если хромирование чугунных деталей почему-либо не удалось, то ни в коем случае нельзя вновь повторять процесс сразу же. Нужно сначала подвергнуть эти детали термической обработке (нагреву) до 200° С в течение 1—2 ч и только после этого вторично хромировать их, повторив все подготовительные операции. Во всех случаях при хромировании чугунных деталей следует применять большую плотность тока. Если толщина покрытия должна быть выше 0,05 мм, необходимо шлифовать хромированную поверхность с последующим хонингованием. [c.35]

После такой обработки фосфатирование деталей с хромированными участками не встречает затруднений. [c.193]

Ниже приведен цикл обработки перед никелированием и хромированием лагунных деталей после алмазного точения [c.379]

Коэффициент расширения алюминия приблизительно в 3 раза выше, чем у хрома. Поэтому в хромированных деталях при нагревании возникают внутренние напряжения, в результате чего на хроме появляются трещины и образуется пористый хром канальчатого типа. Каналы (трещины) в слое хрома появляются на поверхности деталей с алюминиевой основой также при шлифовании после хромирования, так же как на поверхности деталей из стали и чугуна. Для увеличения количества углублений и расширения каналов применяется анодная обработка (дехромирование) подобно тому, как это производится на стальных и чугунных деталях. [c.36]

Механическая обработка. Поверхность деталей перед защитнодекоративным покрытием хромом должна быть тщательно отполирована обычно применяемыми в гальванических цехах методами. Это в равной степени касается подслоя меди и никеля. Все недостатки полировки последних будут особенно заметны на блестящем хромовом покрытии и их удаление после хромирования практически невозможно. Перед износостойким хромирование.м поверхность детали обычно подвергается шлифованию. Шероховатость поверхности должна соответствовать / а = 0,16- 0,08, / а = 0,08- 0,04, однако для деталей, которые после хромирования подлежат шлифованию, шероховатость поверхности может быть более высокой. [c.56]

В зависимости от назначения деталей и требований, предъявляемых к состоянию хромированной поверхности, механлческая обработка после хромирования производится либо перед анодным травлением, либо после него, или совсем не производится. Получаемые при этом сетки каналов пористого хрома имеют различную степень пористости, ширину и глубину каналов. [c.21]

Хромирование деталей, изготовленных из деформируемых алюминиевых сплавов, рекомендуется проводить после двойной цинкатной обработки. Некоторые рекомендуют перед хромированием производить цинкатную обработку, нанесение слоя никеля толщиной 15—20 мк и термообработку при 220—250° в течение 30 мин. [c.233]

Обработку хромированных деталей надо начинать только после 8—10 мин холостой работы шлифовального круга. [c.81]

Анодное травление способствует увеличению шероховатости хромового покрытия. Поэтому в зависимости от назначения хромированных деталей и требований, предъявляемых к состоянию поверхности покрытия, проводится соответствующая механическая обработка, которая осуществляется или перед анодным травлением, или после него, или (где это допускается) совсем не проводится. [c.28]

Отпуск хромированных деталей при t — 200 С в течение 2 ч после шлифования приводит к еще большему (i a 30 %) снижению предела выносливости о 1 стали, чем это наблюдается после хромирования без термической обработки. Повышение a i хромированных деталей моухет быть достигнуто проведением отпуска при 450—500 С и проведением трехкратного отпуска при 200 °С до хромирования, после хромирования и после окончательной механической обработки (рис. 4,3). [c.156]

После обработки хромированных деталей наклепыванием по методу Кузьмина при Уц=13,9 м/мин, 5=1 мм/об. в течение 20 двойных ходов и проявления сетки каналов пористого хрома были получены результаты, показанные на рис. 10. Из приведенных данных видно, что с увеличением натяга, а, следо- [c.133]

Эти данные убедительно показывают, что практически полное устранение отрицательного влияния хромирования на многоцикловую усталостную прочность сталей, в том числе высокопрочных, можно достичь упрочнением поверхности деталей перед хромированием методами поверхностной пластической деформации (обкаткой роликами, алмазным выглаживанием, гидропескоструйной обработкой, виброупрочнением и др.), она создает в поверхностном слое основы значительные сжимающие напряжения, которые затрудняют образование в хроме отдельных глубоких трещин под влиянием растягивающих напряжений. Предполагается, что именно такие трещины являются высокими концентраторами растягивающих напряжений, приводящих к снижению предела усталостной прочности стали после хромирования. [c.47]

В технологический процесс твердого хромирования высокопрочных сталей включаются оба вида обработки предварительное поверхностное упрочнение стали и трехкратный отпуск. Эти операции можно применять и для деталей из сталей средней npo4Ho iH, если изменение их свойств после хромирования (например, понижение предела усталости) может снизить надежность эксплуатации деталей. [c.48]

Существует несколько вариантов схемы технологического процесса пористого хромирования. При одном из них травление производят сразу после хромирования, т. е. до механической обработки. Указанный вариант удобен тем, что не требуется точно выдерживать размеры деталей при хромировании. К тому же образующиеся при хромировании дендриты, неровности, наплывы и т. д. сошли-фовываются при механической обработке. [c.240]

Око.ччательная обработка хромированных деталей. Термическую обработку после ианесеиия защитио-деко-ративных покрытий, как правило, не производят. После нанесения износостойких покрытий с целью обезводороживания проводят нагрев на воздухе или в масле при температуре 200— 250 С в течение 2—2,5 ч. Однако такая термическая обработка рекомендуется лишь для тех деталей, которые в процессе эксплуатгции не могут подвергнуться усталостному разрушению. [c.156]

При проведении обычного процесса нанесения электропокрытий в ваннах с растворами никелевых солей, таких как хлорид и сульфат никеля, в реактор приходится периодически вводить дополнительные количества этих солей, особенно в полуполи-ровальные ванны. Это связано с тем, что при переносе деталей из одной ванны в другую и на стадию промывки перед хромированием некоторое количество раствора уносится вместе с деталями и утекает. Эта часть никелевого раствора, а также раствор, остающийся в промывной воде в гальваностегии обычно не регенерируется. Эти растворы также не могут быть использованы в полуполировальных ваннах, потому что они содержат такое количество серы (из полирующих добавок), которое значительно снижает коррозионную устойчивость никелевого покрытия. Таким образом, промывные воды процессов гальваностегии удаляются в виде отходов, обычно после соответствующей предварительной обработки. Необходимость обработки сточных вод, а также возникающие потери никелевых солей приводят к увеличению стоимости процесса. [c.271]

Автолюбители иногда применяют сезонные консерванты кузова и хромированных деталей. Для удаления сезонных консервантов применяют горячую воду (60— 80° С) с добавлением шампуня или автодеконсерванта (ТУ 6-15-1105 78), выпускаемого в аэрозольной упаковке. Перед применением необходимо встряхнуть баллон и распылить деконсервант на сухую поверхность. Через 5—10 мин пленку консерванта следует разрыхлить влажной губкой и обильно промыть поверхность кузова водой. При необходимости обработку нужно повторить. Не рекомендуется применять деконсервант для расконсервации нового (в течение 2—3 месяцев после окраски) автомобиля. [c.136]

Технологический процесс хромирования состоит из трех этапов подготовки детали (механическая обработка, изоляция мест, не подлежащих покрытию, монтаж детали на подвеску, обезжиривание и промывка, декопирование), собственно хромирования и обработки после покрытия. Процесс осталивания имеет много общего с хромированием. Преимущества хромирования возможность наращивания как термически обработанных, так и необработанных деталей без нарущения структуры основного металла высокая твердость покры- [c.39]

Для гальванической обработки магния можно использовать обычные, сделанные не из магния, подвесные приспособления. Чтобы свести к минимуму оголенные поверхност приспособлений, последние изолируют органическими покрытиями. Если приспособления используют для гальванической обработки на них деталей из металлов, кроме меди, латуни, брон зы, цинка или кадмия, то эти приспособления после каждой загрузки подлежат меднению. Приспособления из магниевых сплавов могут быть использованы, но они обладают тем недостатком, что при высокой плотности тока, применяемой при хромировании, они не обеспечивают достаточного электрического коятакта. Если детали малы или их имеется лишь ограниченное количество и изготовление для них специальных подвесных приспособлений невыгодно, то для обеспечения надлежащего электрического контакта эти детали могут быть прикреплены к проволоке и з меди, латуни или фосфористой бронзы без защиты проволоки органическим покрытием- Такая проволока используется только один раз. Наличие никеля или хрома на поверхности приспособлений или проволоки является причиной образования пузырей на последующем гальваническом покрытии в местах контакта этой поверхности с магниевой деталью. [c.321]

В целях повышения механической прочности деталей арматуры, изготовленных из стали неаустенитных марок и работающих при давлениях 140— 240 ат температурах 565—580° С, рекомендуется применять химическое никелирование. Согласно материалам ВАЗ, ЦНИИТМАШ и другим литературным данным детали, прошедшие химическое никелирование (после термической обработки), обладают высокой твердостью (сравнимой с твердостью износостойкого хрома), надежным сцеплением с основным металлом, высокой коррозионной стойкостью в условиях высокотемпературной газовой коррозии в атмофере воздуха и перегретого пара (по данным исследований за 1 ООО ч испытаний при температуре 650° С коррозионная стойкость образцов, покрытых никелем, по сравнению со сталью в паровой среде увеличивается в 36 раз, а в воздушной — в 15 раз), более высокой стойкостью к задиранию, чем износостойкий хром (при сравнительных испытаниях в паровой среде при температуре 580°С оказалось, что удельное давление 600—650 кГ1см у химически никелированных образцов вызывает удельный задир 8—4 мк/м, а у хромированных образцов такой удельный зазор вызывает удельное давление 444 кПсм ), высокой износостойкостью при работе в паре. На ВАЗ химическому никелированию подвергают шпинделя вентилей Dy 10 20 и 50, изготовленные из стали марок ЭИ-723 и 35. [c.311]

Хромирование ранее железненых деталей производится после их механической обработки, которая должна обеспечить требуемую чистоту поверхности и размеры, заниженные на толщину слоя хрома. В остальном следует придерлсиваться технологического процесса, описанного в разж ле Хромирование . Толщина слоя хрома, как правило, лежит в пределах 0,05—0,20 мм. Двухслойное покрытие железо — хро,м с тол[циной слоя хрома около 0,2 мл1 представлено на фиг. 28. [c.83]

Качество хромового покрытия может быть повышено путем алмазного выглаживания его поверхности. Такая обработка уплотняет поверхностный слой и устраняет нарушения герметичности плотных сопряжений хромированных деталей из-за наличия в хроме микротре--щин. В работах В. И. Архарова было показано, что механические свойства хрома могут быть существенно улучшены путем его карбидизации термообработкой при 1050° С в течение 6—7 ч в углеводородной газовой среде (пары бензина). После карбидизации твердость покрытия возрастает до 2100 кгс/мм , износостойкость по сравнению с обычным хромовым покрытием увеличивается в три раза и напряжения растяжения, свойственные электролитическому хрому, заменяются напряжениями сжатия. [c.36]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология