Диффузионное хромирование

Хромовые покрытия получают электролитическим методом и методом диффузионного хромирования. При диффузионном хромировании получают сплавы железа и хрома. [c.87]

Кроме хромовых имеется опыт применения и оценки антикоррозионных свойств других покрытий. В ряде парогенераторов, Б топках которых сжигается твердое топливо, содержащее серу, использовано алитирование для защиты труб НРЧ. Нанесение покрытия осуществляется металлизационным способом с помощью аппаратов МГИ-1 и ЭМ-9. Покрытие состоит из двух слоев нижний — из нихрома, верхний — из алюминия общая толщина покрытия около 0,3 мм. Перед металлизацией проводят пескоструйную очистку труб. Процесс получения покрытия осуществляют непосредственно в парогенераторе во время проведения ремонтных работ. Покрытие наносят на гладкую поверхность труб, а также на шипы. Металлизационное алитирование защищает трубы НРЧ в течение нескольких лет, однако коррозионная стойкость этого покрытия значительно меньше, чем получаемого диффузионным хромированием. [c.245]

Интересно отметить, что диффузионное хромирование снижает чувствительность стали к концентраторам на- [c.87]

Диффузионное хромирование позволяет получать покрытие, которое может содержать до 30% хрома. Толщина слоя в зависимости от способа получения и вида применяемой стали составляет 60—120 мкм. Для того чтобы предотвратить образование карбида хрома, рекомендуется применять стали с максимальным количеством углерода 0,08 % или сталь, стабилизированную титаном. Диффузионное хромирование находит широкое применение для крепежных деталей благодаря исключительной коррозионной стойкости и легкому демонтажу болтовых соединений. Срок службы таких деталей в 5 раз больше срока службы оцинкованных деталей. Температура диффузионного процесса составляет 1200— 1300° С, и дополнительная термическая обработка целесообразна только для болтов, рассчитанных на высокие нагрузки. Предельная температура применения их составляет 800° С. Кратковременно болты могут работать при температуре до 1100°С (резкие изменения температуры не являются препятствием). Диффузионное хромирование используют также для повышения срока службы измерительного инструмента, форм для прессования стекла, для литья под давлением легких сплавов и т. д. [c.83]

Весьма ценные свойства высокую твердость, износостойкость, коррозионную стойкость, жаростойкость и др. — придает стали диффузионное хромирование. Коррозионно-усталостная прочность хромированной среднеуглеродистой стали с толщиной карбидной зоны 0,03 мм и более обеспечивает повышение условного коррозионного предела усталости в 3 раза, причем коррозионно-усталостная прочность стали не зависит от содержания углерода. Хром затрудняет диффузию водорода в сталь, поэтому в хромированной стали практически отсутствуют потери пластичности при наводороживании. [c.87]

Диффузионное хромирование. Путем диффузионного хромирования можно обогатить хромом поверхностный слой сплавов железа. [c.105]

Изменение состояния поверхностного слоя. Положительное влияние на стойкость против КР стали типа 18-8 в хлоридах оказывает азотирование [59]. Диффузионное хромирование, сплошные никелевые покрытия также повышают сопротивление КР в различных средах [22, 59]. Хорошие защитные свойства показало алюминиевое покрытие [22]. Обезуглероживание поверхностного слоя коррозионно-стойких сталей также вызывало повышение стойкости против КР. Перспективным способом защиты от КР является создание белого слоя (15—30 мкм) на поверхности стали. Это объясняется более высокой коррозионной стойкостью белого слоя, большой гомогенностью его свойств, а также значительными остаточными напряжениями сжатия в нем [22]. [c.75]

Устойчивость диффузионно-хромированных изделий в водных растворах различна. В большинстве случаев они устойчивы к органическим кислотам, фруктовым сокам, молОку, молочным продуктам, разбавленным растворам гидроокиси натрия и азотной кислоты любой концентрации. В растворах солей, содержащих хлориды, наблюдается язвенная коррозия. Соляная кислота вызывает местную коррозию, а в серной кислоте в отсутствие окислителей протекает ускоренная коррозия. [c.105]

Для повышения износоустойчивости сопел форсунок, которые особенно интенсивно подвергаются эрозионному истиранию, производится их диффузионное хромирование. [c.187]

Поверхностные слои, полученные при диффузионном хромировании, способны деформироваться при холодной вытяжке и устойчивы к образованию окалины (в течение продолжительного времени до 850°С и кратковременно до 1000°С даже при содержании серы в окружающей атмосфере). [c.105]

Диффузионное хромирование применяется при изготовлении форсунок, деталей газовых турбин, труб теплообменников, нагревателей и др., работающих при температуре до 800°С. В тяжелых эксплуатационных условиях используются комбинированные покрытия, нанесенные горячим способом (хром, алюминий, кремний). [c.105]

Диффузионное хромирование применяется при производстве болтов, винтов, труб, фитингов, цепей, бытовых изделий, скоб, хирургических инструментов и пр. Для обеспечения высокой устойчивости покрытия необходимо, чтобы оно обладало минимальной пористостью, а также не содержало загрязняющих включений. [c.106]

Образцы стали 40 испытывали в различном состоянии после диффузионного хромирования и после хромирования с последующей закалкой и отпуском. Исследования показывают, что в результате диффузионного хромирования сопротивляемость стали 40 увеличивается по сравнению с исходным состоянием почти в 3 раза, а после хромирования и закалки с отпуском при 450° С— в 70 раз (табл. 107). [c.265]

Диффузионное хромирование снижает чувствительность стали к концентраторам напряжений при одновременном действии циклических напряжений и коррозионной среды. Диффузионный слой с толщиной карбидной зоны 0,008—0,012 мм повышает условный предел коррозионной выносливости образцов из стали 45 с концентратором напряжений в 3—4 раза. Изменение содержания углерода в стали с 0,2 до 0,8 % не оказало большого влияния на условный предел коррозионной выносливости. После диффузионного хромирования условный предел коррозионной выносливости образцов повышается в 2,5 — 3 раза. [c.176]

В результате химического никелирования и диффузионного хромирования стационарные потенциалы образцов повысились соответственно до —280 и —40 мВ, что в среднем на 300 мВ и 550 мВ положительнее потенциалов незащищенных сталей. Плотность коррозионного тока в незащищенных и ненагруженных переменными напряжениями сталей составляла 0,1—0,2 мА/см , После никелирования и хромирования плотность тока уменьшилась соответственно на 3 и 4 порядка. Для хромового покрытия характерно самопроизвольно возникающее устойчивое пассивное состояние при потенциалах от —200 мВ и выше при токе полной пассивации, достигающем 0,00008 мА/см (рис. 94). [c.178]

Диффузионное хромирование протекает медленнее, чем алитирование. На поверхности изделия образуется не только химически стойкий, но и прочный при высоких температурах слой из сложных карбидов. Для хромирования применяют смесь, состоящую из 60% порошка металлического хрома, 36% глинозема или каолина и 4% нашатыря, в которую помещают хромируемую деталь. Процесс ведут при температуре около 1 000° С. За 25—30 ч на поверхности детали из малоуглеродистой стали образуется хромированный слой толщиной от 0,05 до 0,1 мм. [c.70]

Борированные электролизным способом сопряженные детали центробежных и поршневых насосов из стали 40Х при перекачивании раствора едкого натра с абразивными частицами имели в 3 раза большую износостойкость и 2—2,5 раза— эрозионно-коррозионную стойкость по сравнению с цементированными и с вакуум-диффузионными хромированными деталями. [c.49]

ПОВЫШЕНИЕ ЭРОЗИОННОЙ СТОЙКОСТИ ДЕТАЛЕЙ ДИФФУЗИОННЫМ ХРОМИРОВАНИЕМ [c.262]

Диффузионное хромирование можно применять для углеродистых и легированных сталей различного состава. Хромированию обычно подвергают детали, работающие в агрессивных средах и в условиях механического износа. В настоящее время хромирование начали применять для повышения стойкости деталей к гидроэрозии [52]. Наиболее часто диффузионное хромирование производят в порошковых материалах, реже в расплавленных электролитах. Рекомендуют также хромировать детали в расплавах ще лочей или солевой смеси, содержащей хлористый натрий и хлористый кальций. Для этой же цели можно применять смесь хлористого натрия и хлористого бария с добавкой 15% хлористого брома. Применяют способ диффузионного хромирования в электрошлаковой ванне под слоем флюса, который позволяет получить довольно глубокий хромированный слой за сравнительно короткое время. [c.262]

Сопротивление образцов микроударному разрушению возрастает с увеличением содержания углерода в хромированной стали (рис. 151). Диффузионный слой хрома на поверхности низкоуглеродистой стали обладает значительной пластичностью и низкой твердостью. После диффузионного хромирования эрозионная стойкость этой стали повышается незначительно. Диффузионный слой на высокоуглеродистых сталях, состоящий преимущественно из карбидных фаз, обладает высокой твердостью и вместе с тем повышенной хрупкостью. [c.265]

Таким образом, диффузионное хромирование при определенных условиях можно с успехом спользовать для поверхностного упрочнения деталей с целью повышения их эрозионной и коррозионной стойкости в агрессивных средах. [c.265]

Вакуумно-диффузионное хромирование труб для парогенераторов осуществляется по способу, разработанному УкрНИИспец-сталь [1]. Покрытие получают с помощью установок УМПТ-11М полунепрерывного действия. Трубы перемещаются в этих установках, совершая одновременно поступательное и вращательное движение. Во время движения труб на их наружной поверхности осаждаются пары феррохрома, который расплавляется в метал-лизационной камере (температура расплава феррохрома 1450 °С, поверхности труб 1270 °С). Хорошее сцепление хромового покрытия с металлом трубы достигается благодаря диффузии хрома, происходящей в течение металлизации. Толщина хромированного слоя на трубах из стали 12Х1МФ составляет 100—200 мкм содержание хрома в наружном слое покрытия 35—45 %. Защитный слой представляет собой твердый раствор хрома в а-железе и хромистые карбиды типа М зСв и М7С3. Ниже располагается обезуглероженный слой с ферритной структурой толщиной 0,8— [c.242]

Поверхностные слои сплава хрома с железом можно получать диффузионным хромированием. Низкоуглеродистые стали и стали, содержащие титан (1К- Стали), нагреваются при температуре 1000—1100° С в атмосфере хлорида хрома (II) и водорода. Здесь [c.174]

Известно, что при диффузионном хромировании средне- и высоко-углеродистой стали на ее поверхности формируется покрытие слоистого строения. В зависимости от содержания углерода в стали наружный слой состоит в основном из карбидов состава (Сг, Рг)2зСб или (Сг, Ре>7Сз переходный слой - из обогащенного углеродом аустенита и следующий слой - обезуглероженная зона. В результате встречной диффузии атомов хрома и углерода образуется непрерывный карбидный барьер, эффективно блокирующий дальнейшую диффузию газов в металлическую основу. С наличием карбидного барьера связана высокая стойкость к стати- [c.64]

Институтом Укрнииснецсталь (г. Запорожье) разработан метод непрерывного вакуумно-диффузионного хромирования стального листа с содержанием хрома в поверхностном слое до 40 % [c.87]

Известно несколько методов диффузионного хромирования.. Немецкий метод DBS основан на применении смеси гранулированного феррохрома, содержащего 65% хрома, и пористых керамических гранул, пропитанных дихлорйдом хрома. Детали обрабатывают в муфельных или тигельных печах в течение 5— 10 ч при температуре 1050°С в водородной атмосфере, насыщенной хлористым водородом. Этот метод применяется для диффузионного хромирования низкоуглеродистых сталей и сталей, легированных титаном. [c.105]

Вакуумное диффузионное хромирование при 1200°С в течение 8 ч обеспечивает образование на стали марки СтЗ защитного слоя толщиной до 0,22 мм, состоящего в основном из а-твердого раствора хрома в железе с выделениями на границах столбчатых зерен карбидов rj3 С , несколько снижает выносливость стали в воздухе и в дистиллированной воде и несущественно повышает условный предел коррозионной выносливости образцов в таких агрессивных средах, как 4 %-ный раствор Na I и 4 %-ный раствор HNO3 — примерно на 40 и 10 % соответственно. [c.176]

Диффузионное хромирование снизило предел выносливости образцов из мартен-ситной нержавеющей стали с 640 до 230 МПа несмотря на появление в поверхностных слоях остаточных сжимающих напряжений до 600 МПа. В данном случае не подтверждается распространенное мнение об остаточных сжимающих напряжениях как основной причине повышения выносливости. При симметричном циклическом нагружении изгибом остаточные напряжения сжатия, уменьшая растягивающие напряжения, увеличивают суммарные сжимающие напряжения, что у ряда металлов, особенно мягких, уменьшает амплитуду разрушающих циклических напряжений. Усталостные трещины зарождаются в данном случае, как правило, под диффузионным слоем и при дальнейшем увеличении числа циклов нагружении распространяются в глубь основного металла и в диффузионный слой. Хромирование в 1,5 раза увеличило условный предел выносливости стали 13Х12Н2ВМФ в 3 %-ном растворе Na I. [c.176]

Автор совместно с А.М.Крохмальным [118, 170, с, 57—62] провел электрохимические исследования коррозионно-усталостного разрушения образцов из углеродистых сталей 20 и 45 с некоторыми покрытиями катодного типа, в частности после химического никелирования и диффузионного хромирования. Никелирование проводили в слабокислом растворе (pH =4,6 -г 4,7), содержащем сернокислый никель, гипофосфит натрия, уксуснокислый натрий, при 85—90°С в течение 3 ч. При этом [c.177]

Установлено, что никелирование и диффузионное хромирование незначительно влияют на предел выносливости стали 20 (аислитель) и стали 45 (знаменатель) [c.178]

Рис. 94. Поляризационные диаграммы (а) и характер изменения плотности коррозионного тока (б) диффузионно-хромированной стали 20 при коррозионной усталости при испытании в 3 %-ном растворе Na I а кривые 1 , 2,, 3, и 4, 4 соответствуют о =0 70 -90 и 240 МПа, 6 — кривые 1, 2, 3, соответствуют а = 0 320 и 240 МПа

In hromieren п диффузионное хромирование поверхностное насыщение хромом хромирование термическим разложением СгСЬ в атмосфере водорода [c.103]

Диффузионное хромирование может применяться для увеличения эрозионной стойкости деталей топливной аппаратуры, например форсунок. Эрозионная стойкость ау-стенитаых хромоникелевых сталей после хромирования возрастав г в 20. .. 25 раз. Хромирование применяется для защиты труб пароперегревателей, а силицирование — для защиты подвесок труб, выполненных из хромоникелевых сплавов. Силицированные стали устойчивы в контакте с золой, содержащей оксид ванадия. Для защиты огневых стенок и подвесок парогенераторов до температуры 700 °С перспективны боратные покрытия системы Ыа В Оу—2пО—5Юз. [c.207]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология