Режим и схема производства метанола

Конструкции колонн синтеза метанола при низком давлении существенно отличаются от описанных выше. Вследствие снижения температуры синтеза до 220—280 °С колонна не имеет насадки. Температурный режим поддерживают подачей холодного газа. В технологических схемах производства метанола, работающих при давлении 5—10 МПа, используют колонну синтеза шахтного типа (рис. 3.41). Размеры аппарата зависят от производительности одного агрегата (диаметр реактора меняется от [c.119]

Технологическая схема производства формальдегида окислительным дегидрированием метанола изображена па рис. 139. Метанол, содержащий 10—12% воды, из напорного бака I непрерывно поступает в испаритель 2. Туда же через распределительное устройство подают воздух, очищенный от пыли и других загрязнений. Воздух барботирует через слой водного метанола в нижней части испарителя и насыщается его парами. В 1 л образующейся 1 аро-воздушной смеси должно содержаться 0,5 г метанола. Поддержание такого состава смеси очень важно для обеспечения взрывобезопасности и нормального протекания процесса. Поэтому работа испарительной системы полностью автоматизирована поддерживают постоянные уровень жидкости в испарителе, ее темпера-туру (48—50" С) и скорость подачи воздуха, благодаря чему обеспечиваются необходимые температурный режим и степень конверсии в адиабатическом реакторе. [c.476]

Выделяемый по такой схеме метанол-ректификат имеет качественные показатели, превосходящие требования к метанолу высшей категории (см. табл. 5.8, режим № 8). Установка разделительного сосуда 4 позволяет снизить содержание углеводородов во флегме до 0,05—0,10% (масс.) как на вводе в колонну, так и по высоте укрепляющей части колонны предварительной ректификации и ликвидировать потери метанола с углеводородсодержащей фракцией колонны основной ректификации. На тех производствах, где не установлен такой разделительный сосуд, а вода дозируется на 4 тарелки ниже точки ввода флегмы, на тарелках, расположенных между точками ввода воды и питания, жидкая фаза гетерогенна углеводородная фракция колонны основной ректификации выводится из системы, отбор ее занижен с целью уменьшения потерь метанола, перманганатная проба метанола-ректификата находится на уровне 65—70 мин. [c.185]

РЕЖИМ И СХЕМА ПРОИЗВОДСТВА МЕТАНОЛА [c.61]

Схема синтеза метанола в реакторе колонного типа приведена на рис. 10.4. В этом случае в реакторе предусмотрено совмещение, а именно, катализатор, теплообменник и электроподогреватель находятся в одной упаковке. При этом циркулирующий газ обдувает корпус колонны и поступает в теплообменник, расположенный в нижней части колонны. Электронагреватель вмонтирован в центральную трубку насадки колонны. Заданный температурный режим поддерживается с помощью холодного газа. Однако отвод тепла может осуществляться и посторонним теплоносителем с получением водяного пара в котле-утилизаторе. Такой вариант более предпочтителен с точки зрения создания безотходных производств. [c.361]

С другой, стороны, рассматривая качество метанола-ректификата различных производств, можно видеть, что возможности отделения примесей в процессе ректификации используются еще не полностью. Существенную роль играет не только разделяющая способность колонн, но и правильный выбор технологического режима и его строгое соблюдение. Ввиду того, что состав метанола-сырца даже при работе по одной технологической схеме будет несколько различным, а конструкция колонн вследствие многообразия ее деталей не может быть абсолютно аналогичной, режим работы колонны (.количество и место отбора фракций, расход флегмы, нагрузка и др.) не может быть на всех предприятиях одинаковым. Поэтому для каждой колонны необходимо установить режим работы и строго его выдерживать в процессе эксплуатации. [c.121]

Расчет сложных ХТС производств водорода, аммиаке и метанола с достаточно полным описанием аппаратов и других элементов схем позволяет найти не только оптимальные инженерные решения и уменьшить время проектирования новых установок, но и существенно улучшить технологические и экономические показатели действующих производств. Возможность учитывать Б расчетной программе конкретные эксплуатационные характеристики рассматриваемого производства (активность катализаторов, состояние теплообменных поверхностей и футеровок, состояние рабочего аппарата турбомашин и др.) позволяет выбрать индивидуальный оптимальный режим для каадой промышленной установки /101/. [c.281]

При работе на рекомендованном реанме выход аммиака возрастает на 0,38 т/ч, а себестоимость его снижается на 0,3 ру<3/т по сравнению с проектным режимом. По-видимому, этот режим не является действительно оптиммьным. Сложность и большая размерность задач оптимизации схем требует разработки специальных методов оптимизации производства аммиака, метанола и водорода. Это сложная задача, но она оправдана огромными масштабами производства этих продуктов. [c.289]