Углеводородные фракции

Получение дистиллятных фракций из. нефтяного сырья связано с нагревом нефти до 340—350 °С. Установлены следующие интервалы температур начала и конца кипения углеводородных фракций (с небольшими отклонениями, зависящими от технологического режима) бензины 62—140°С (180°С) керосины 140(180)—240°С дизельные топлива 240—300, 300—350 °С масляные фракции 350— 400, 400—450, 450—490 °С (500 °С) гудрон >490 °С (500 °С). Нефть нагревается до требуемой температуры в аппаратах огневого действия — печах соответствующей тепловой мощности. Для уменьшения тепловой мощности печей нефть предварительно нагревают за счет тепловой энергии вторичных энергоисточников на самой установке. Чем выше температура предварительного подогрева нефти, тем меньше тепловая нагрузка печи и расход сжигаемого топлива. [c.212]

Ранее построенные установки первичной перегонки нефти рассчитывали для получения ограниченного количества нефтяных углеводородных фракций. В секции атмосферной перегонки нефти получали не более 3—4 светлых компонентов (бензин, лигроин, керосин и дизельные топлива), а в секции вакуумной перегонки мазута насчитывалось всего 2—3 масляных фракции и гудрон. Современные установки обеспечивают производство большого ассортимента нефтепродуктов. Так, при переработке наиболее распространенных нефтей (обессоленных) Ромашкинского и Туймазинского месторождений на установках АВТ можно получить до 12 различных компонентов (табл. 4). [c.26]

Агрегатное состояние смеси углеводородов или углеводородных фракций может быть определено при помощи следующих зависи- [c.84]

Недостатком пиролиза в трубчатых печах является периодическое прерывание цикла для выжигания кокса, что к тому же препятствует использованию высококипящих углеводородных фракций. (Разработаны специальные крекинг-процессы, работающие с образованием кокса, причем попеременно в одних камерах идет [c.23]

С целью получения узких легкокипящих углеводородных фракций н. к. — 62, 62—85, 85—120, 120—140 °С в состав современных установок АВТ включается узел вторичной перегонки. В ранее построенных установках АВТ производительностью 1,0 1,5 и 2,0 млн. т/год нефти блоки вторичной перегонки бензина состоят из одной фракционирующей колонны, оборудованной 60 тарелками желобчатого типа. Недостающее тепло в колонну сообщается извне теплоносителем. Практика эксплуатации установок производительностью 1,0 млн. т/год нефти показала неудовлетворительную работу блока вторичной перегонки, состоящего из одной колонны. В связи с этим на всех установках была сооружена еще одна отпарная колонна для вывода из нее узкой фракции 85— 120 °С. Однако это мероприятие также не полностью устранило имевшиеся недостатки. [c.97]

Как правило, предельные и непредельные углеводородные 1 азы на НПЗ перерабатываются раздельно вследствие их различного назначения. При фракционировании предельных газов получают следующие узкие углеводородные фракции [c.202]

Для установления правильности определения составов углеводородных фракций служат равенства [c.425]

Рис. 7. Схема спектральных исследований углеводородных фракций нефтей.

От четкости разделения нефти на заданные углеводородные фракции зависит эффективность последующих процессов и качество товарных нефтепродуктов. Опыт эксплуатации ряда атмосферных и атмосферно-вакуумных трубчаток показал, что не на всех установках достигается удовлетворительное фракционирование. Так, на установках АВТ, построенных в 1947—1955 гг., бензиновые фракции первой колонны получались утяжеленными, с к. к. до 200 °С, а отбензиненная нефть имела начало кипения 65—80°С, т. е. в ней оставалось значительное количество легких компонентов. Таким образом, налегание фракции составляло около 100°С. На этих установках с верха второй колонны предусматривалось получение фракции 85—130 °С, а в качестве боковых погонов — фракций 130—240, 240—300 и 300—350 °С. Фактически с верха колонны отбиралась широкая фракция 40—220 °С и затем один боковой погон — дизельное топливо. Б мазуте оставалось до 3% на нефть фракций дизельного топлива. [c.43]

Вследствие затраты тепла на эндотермическую реакцию температура смеси углеводородных фракций и катализатора понижается с I до при продвижении этих потоков сверху вниз через рабочую зону реактора. Формула для вычисления температурного градиента [c.247]

Вид углеводородного сырья. Важнейшей характеристикой условия применения катализаторов конверсии углеводородов является вид углеводородного сырья. Многочисленные разновидности такого сырья предлагается сгруппировать следуюш,им образом природный газ попутный нефтяной газ крекинг-газ продукты конверсии углеводородов и газификации угля газообразные гомологи метана бензиновые фракции (углеводородные фракции, основная часть которых выкипает при температурах не выше 20( С), керосино-газойлевые фракции (выкипающие в основном в температурном интервале 200—35(Г С), тяжелое нефтяное сырье (масляные фракции нефти, мазут, нефть). [c.32]

Противоточный непрерывный процесс извлечения протекает в основном в зоне расположения перегородок. С верха колонны 3 отводится раствор деасфальтизата в пропане (около 75% объемн. пропана, остальное углеводородные фракции), а с низа — битумный раствор (70% битума и 30% пропана). Потери пропана пополняются. [c.71]

Процесс однократного испарения смеси углеводородных фракций в присутствии водяного пара [c.87]

М — средний молекулярный вес исходной смеси углеводородных фракций (сырья или загрузки реактора) [c.88]

Поскольку в данном случае речь идет о полном переводе сложной смеси углеводородных фракций в парообразное состояние, то молекулярные концентрации у, у, у д, , у п приравниваются соответственно молекулярным концентрациям а, а , а з, . . . , а п тех же фракций в загрузке реактора. [c.91]

Продувка закоксованного катализатора водяным паром производится тщательно, чтобы достаточно полно удалить из него углеводородные фракции. Однако с увеличением расхода пара растут нагрузка конденсаторов и скорости паров в реакторе и ректификационной колонне. [c.110]

В разобщающую камеру непрерывно подается водяной пар, чтобы не допустить поступления из реактора в регенератор углеводородных паров. Считают, что на установках гудрифлоу в регенератор вносится около 40 кг углеводородных фракций (0,04% вес.) на каждые 100 т поступающего в него катализатора, несмотря на тщательную продувку последнего водяным паром [162]. [c.132]

Как правило, катализатор продувают перегретым водяным паром, причем возможно полнее и немедленно после выхода катализатора из крекинг-зоны. При длительном пребывании увлекаемых углеводородных фракций в большой массе горячего катализатора эти фракции подвергаются жесткому крекингу, что приводит к нежелательному повышению выхода кокса и к увеличению расхода воздуха в ступени регенерации. [c.153]

Отпарная секция расположена в центре реактора, в нижней его половине. Катализатор поступает на отпарку через прорези цилиндрического стакана 7, отделяющего собственно реактор от секции отпарки. Через открытый верх последней выходят углеводородные фракции, отпаренные из катализатора водяным паром. [c.188]

Выбор разделяющего агента. Азеотропная перегонка может основываться на разделении азеотропных смесей, имеющихся в углеводородных фракциях, получаемых обычным путем, иля она может состоять в образовании азеотропных смесей, чтобы облегчить разделение таких систем, которые обычно трудно разделить. В течение второй мировой войны было разработано несколько вариантов азеотропной перегонки второго типа некоторые из них используются в промышленности и в настоящее время. [c.124]

В промышленных условиях индивидуальные парафиновые углеводороды С4, С или фракции изомеров парафиновых углеводородов С4, С5 высокой чистоты выделяются на газофракционирующих установках (ГФУ) [12, с. 81-90]. На ГФУ из сырья, поступающего с установок первичной перегонки и каталитического риформинга, выделяются углеводородные фракции (табл. 1.2). [c.7]

Все эксперименты по синтезу дифенилолпропана на базе аллена или метилацетилена не получили промышленного развития. Это объясняется тем, что несмотря на многие преимущества, аллен и метилацетилен не являются доступными многотоннажными продуктами. Возможно, что с развитием масштабов пиролиза жидких углеводородных фракций на низшие олефины станет рентабельным выделять аллен и метилацетилен из получающегося при этом газа и тогда описанные синтезы могут приобрести промышленное значение [c.99]

Углеводородная фракция с температурой кипения 30—170° С [c.170]

Природный газ, крекинг газ, легкие нефтяные дистилляты, тяжелые углеводородные фракции [c.182]

В качестве сырья используют смеси жидких продуктов нефтяного (60—70 % об.) и каменноугольного (30—40 % об.) происхождения. Из продуктов нефтепереработки наиболее широко применяют термогазойль, зеленое масло, экстракты газойлей каталитического крекинга, а из продуктов коксохимии — антраценовое масло, хризеновую фракцию и пековый дистиллят. Сырье представляет собой углеводородные фракции, выкипающие при температуре выше 200 °С и содержащие значительное количество ароматических углеводородов (60— 90 % масс.). Применяемое сырье в соответствии с требованиями стандартов контролируется по следующим показателям плотность, индекс корреляции, показатель преломления, вязкость, содержание серы, влаги и механических примесей, коксуемость. [c.108]

Однако нефтяные углеводородные фракции с температурой кипения, начиная приблизительно от 100°, представляют собой весьма еоднородные смеси, в которых соотношение различных типов углеводородов (парафиновых, нафтеновых и ароматических) в значительной степени зависит от происхождения исходной нефти. Поэтому успешная химическая переработка подобных продуктов оказывается невозможной без предварительного разделения на отдельные компоненты (главным образом физическими способами) и дополнительной химической очистки парафиновой фракции. [c.13]

По-видимому, Виттка придерживался- ошибочного взгляда, что прп мопохлорировании и даже при трихлорировании парафиновых углеводородов или углеводородных фракций, выделяемых из нефти, хлор вступает в молекулу исключительно при концевом атоме углерода. [c.233]

Как уже упоминалось, углеводороды ефтей различного происхождения при сульфохлорировании ведут себя различно. Лучше всего ведут себя углеводородные фракции гидрированных пенсильванских нефтей, которые в этом отношении ближе всего подходят к когазину, так как они в осноаном состоят из парафиновых углеводородов. Менее всего пригодны нефти с богатым содержанием асфальто-смолистых веществ, которые содержат большие количества ароматических и нафтеновых углеводородов. [c.397]

Тем не менее в известных случаях, например, при использовании в качестве исходного материала для сульфохлорирования узких углеводородных фракций и при ведении процесса лишь до небольших степеней сульфохлорирования, чтобы избежать образования ди- и полисульфохлоридов и после отделения нейтрального масла, могут быть получены моносульфохлориды, пригодные для получения определенных специальных продуктов. [c.427]

В качестве сырья используют наиболее широко нефтяной термогазойль (см. 7.4.1), а также антраценовое масло, хризеновую фракцию и пековый дистиллят — продукты коксохимии. Некоторые марки саж получают из газового сырья. Жидкое сажевое сырье представляет собой углеводородные фракции, выкипающие при температуре выше 200 °С и содержащие значительное количество ароматических углеводородов (60 — 90 % масс.). [c.70]

Активация катализаторов переработки тяжелого сырья по большей части патентной литературы проводится, в основном, по близким схемам [пат. США 3696026]. Вначале катализатор обрабатывается водородом при 18-180 °С и давлении не менее 0,07 МПа, затем обрабатьшается легкой углеводородной фракцией или даже сырьем с растворенным в нем сероводородом, алкилмеркаптанами, алкилсульфидами или их смесями с общим содержанием серы 0,005-10%. Температура обработки постепенно повышается до 260-300 °С и давление увеличивается до рабочего. [c.100]

Уходящий с верха колонны поток состоит главным образом из водяного пара и небольшого количества газов и углеводородных фракций. Значительная часть последних конденсируется в выносных конденсаторах и откачивается насосом из сепаратора. Газы отсасываются двухступенчатыми эжекторами и направляются на сжигание (во избежание загрязнения атмосферы) к форсункам низкого давления трубчатой нечи первой ступени. [c.61]

ЩИЙСЯ ПОТОК катализатора продувается водяным паром. Удаляемые из катализатора при ародувке углеводородные фракции [c.147]

В реакторе к потоку сырья и сопутствующему водяному пару присоединяются инертные газы. Последние постудхают в реактор вместе с регенерированным катализатором. С углублением процесса крекинга молекулярная концентрация углеводородных фракций увеличивается в газо-паровой смеси. Вследствие этого изменяется их парциальное давление. [c.196]

Примерно те же недостатки имели место на одном нефтехимическом предприятии при компоновке наружной установки и производственного здания цеха ко.м-примирования контактного газа и выделения целевой углеводородной фракции. [c.51]

Последние годы применяется видоизмененная форма перегонки с водяным паром. Жидкая водная фаза отсутствует, но для уменьшения упругости пара перегоняемого вещества непрерывно вводится водяной пар. Это вызывает снижение температуры перогонки, т. е. температуры, необходимой для испарения желаемого компонента. Действительно, при температуре перегонки, превышающей 1[окоторый максимум, находящийся в интервале 350—450°, углеводороды начинают распадаться. При использовании водяного пара или комбинации водяного пара с вакуумом можно перегонять высококипящие углеводородные фракции без их разложения. [c.119]

Фосфаты металлов. Медная соль нирофосфорной кислоты. Промышленный процесс полимеризации осуществлялся с углеводородной фракцией Сз—С [65], содержавшей около 45% олефинов. В качестве катализатора использовалась медная соль нирофосфорной кислоты, приготовляемая смешением пирофосфата меди с равным объемом гранулированного древесного угля. Состав типичного сырья был следующий 0,7 % объемн. жидкого этилена, 3,2% этана, 10,6% пропилена, 17,8% пропана, 9,9% изобутана, 12,2 % изобутилена, 20,1 % / -бутиленов, 24,2 % и-бутана и 1,3% пентанов. При полимеризации этого сырья в одноступенчатом процессе при 205°, давлении 61 ат и скорости подачи сырья 0,7 л/час на 0,5 кг катализатора 88 % олефинов превращалось в жидкие продукты. [c.199]

И могут быть использованы в непрерывных процессах, йаилучшие результаты получены при применении жидких комплексов хлористого алюминия, которые вследствие нерастворимости в продукте алкилирования быстро отстаиваются. Это позволяет отделять их и снова вводить в процесс. Комплексы можно получать на месте (in situ) при помощи реакции алкилирования [2, 47] или же приготовлять предварительно путем взаимодействия хлористого алюминия с различными алифатическими углеводородами и углеводородными фракциями (например, с олефинами, с 2,2,4-триметил-пентаном, с керосином) [19]. Хорошие результаты давало использование в качестве катализатора жидкого комплекса, приготовленного взаимодействием хлористого алюминия с остатком от перегонки продукта (температура кипения около 160—200° 98,4% парафиновых и 1,6% олефиновых углеводородов), получаемого при алкилировании изобутана пропиленом и бутиленами в присутствии серной кислоты. [c.321]

Нефтеперерабатывающие заводы применяют в течение почти столетия процессы сульфирования для очистки определенных сырых углеводородных фракций и для производства белых минеральных масел. За последнее время этими процессами сильно заинтересовались предприниматели, занимающиеся производством очищенных ароматических углеводородов, а также производством серной кислоты, которая в настоящее время получается в значительных количествах из серы, находящейся в побочных продуктах нефтяного происхождения. Эти п редприниматели становятся также владельцами производства органических веществ разных типов. Поэтому следует ожидать, что интерес к сульфированию повысится, так как в результате комбинации первых двух типов веществ можно организовать получение некоторых желаемых органических химикалий. Сульфирование ароматических углеводородов рассматривается здесь с этой точки зрения и в первую очередь с точки зрения изложения основных научных положений, а не практических процессов производства. [c.515]

Недавняя работа Сперлинга [96] представляет собой первую попытку разрешения этой трудной задачи. Сульфокислоты разделялись на группы на основании различной их растворимости различные фракции их затем десульфировались методом гидролиза водой с получением исходных органических молекул эти последние на основании различной растворимости в свою очередь подвергались разделению на углеводороды и окисленные соединения (нейтральные смолы и асфальтены). Углеводородные фракции изучались по методу Уотермана с целью общего Определения структуры. [c.537]