Аммиак выход при синтезе

Из рис. IV. 1 видно, что для каждого выхода аммиака скорость синтеза имеет максимальное значение при определенной температуре, причем эта температура тем выше, чем меньше выход аммиака. Поскольку при этих температурах достигается наибольшая скорость реакции, они наиболее выгодны для ведения процесса, т. е. являются оптимальными температурами. Точки, соответствующие максимальным скоростям синтеза для различных выходов аммиака, соединены прямой АВ, по которой можно определить оптимальные температуры синтеза аммиака по высоте зоны катализа для азото-водородной смеси стехиометрического состава при давлении 30 МПа. [c.160]

Выход аммиака при синтезе (с учетом потерь аммиака и синтез-газа с продувочными газами) представляет собой отношение количества аммиака, отбираемого из конденсатора, к количеству, которое можно было бы получить на основе стехиометрических соотношений из исходного газа [c.48]

Контактный газ процесса, синтеза аммиака выходит из катализаторной коробки аммиачной колонны с температурой 530 °С и остывает до 200 "С в котле-утилизаторе, производящем пар с температурой 300 °С и давлением 1,3 МПа из воды, поступающей при 20 С. [c.84]

Из рис. 3.4 можно увидеть, что при атмосферном давлении и повышенной температуре образуется менее 1% аммиака. Выход продукта растет с ростом давления. Действительно, в промышленных условиях синтез аммиака проводят при высоком давлении и низкой температуре. [c.67]

Пример 18. Вывести уравнение для подсчета выхода аммиака при синтезе его из элементов. Подсчитать также суточную производительность колонны синтеза, если в нее подается 1000 M 4a азото- [c.285]

Синтез аммиака выход под давлением 200 ат 13,5—17,0% [c.44]

В случае оптимального состава смеси выход продукта реакции при прочих равных условиях (т. е. одинаковых температуре, давлении, времени контакта и свойствах катализатора) должен быть максимальным. Так, например, для реакции синтеза аммиака выход его на железном и на других катализаторах вдали от равновесия максимален, если исходный состав Pщ PN, 1,5 [104, 520] или Рн, Рн2 1 [437], но не равен стехиометрическому Рн, Рн, = 3. [c.440]

Выходы аммиака при синтезе его в электрическом разряде еще очень далеки от промышленного выхода, получаемого при обычном синтезе (каталитическая реакция при высоком давлении) и составляющего [c.356]

При реконструкции завода по производству синтетического аммиака колонны синтеза с низкой производительностью заменяются высокопроизводите ьными. Сколько высокопроизводительных колонн должно быть установлено Рассчитать выход готовой продукции после реконструкции завода (работа непрерывная в течение года за исключением 5 дней, когда производятся замена катализатора и ремонт), если а) вместо 4 ко юнн с производительностью аммиака 210 т в сутки установлены новые с производительностью аммиака 1360 т, ири этом его выработка возрастает в 3,95 раза б) вместо 6 колонн с производительпостыо но 100 т аммиака установлеиы новые но 600 т, выработка возрастает в 2 раза в) вместо [c.154]

Так, например, говорят о выходе серной кислоты или огарка по отношению к колчедану, о выходе (в процентах) дивинила по отношению к спирту (при получении синтетического / ОДг каучука), о выходе аммиака при синтезе его из элементов, как о процентном содержании его в прореагировавшей смеси и т. д. [c.225]

Применение давления является одним из приемов повышения выхода при промышленном осуществлении обратимых каталитических реакций, идущих с уменьшением объема газообразных продуктов. Давление становится решающим фактором, когда активность катализатора и равновесный выход продукта невелики, например, в таких процессах, как синтез аммиака и синтез метанола (см. рис. 28). [c.250]

Как видно из уравнения реакции, из одного объема азота и трех объемов водорода образуются два объема аммиака, поэтому синтез лучше идет при повышении давления, что согласуется с законом Ле-Шателье, и с использованием катализаторов. С другой стороны, диссоциация молекул азота и водорода на атомы возможна только при повышенной температуре. Около 5000 атм синтез со 100%-ным выходом аммиака происходит в отсутствие катализаторов, что имеет большое значение, так как при этих условиях не требуется тщательной очистки водорода и азота от примесей, отравляющих катализатор. [c.225]

Разработан непрерывный метод синтеза ПМА [23, с. 46]. Сначала в присутствии серной кислоты этерифицируют МАК смесью спиртов в толуольном растворе, ингибитором полимеризации при этом служит гидрохинон. Воду отгоняют в виде азеотропной смеси с толуолом, продукт реакции нейтрализуют аммиаком. Выход эфиров составляет 96—98%. Полимеризацию эфиров МАК ведут непрерывно в толуольном растворе в присутствии перекисей. Полученный раствор ПМА вводят в нефтяное масло, отгоняют толуол и мономеры. [c.14]

Для производства карбамида по схеме с частичным рециклом аммиака представляет интерес снижение выхода нитрата аммония без перехода на частичный жидкостный рецикл. Из рис. 191 очевидно, что некоторого снижения выхода нитрата аммония можно добиться путем повышения избытка аммиака при синтезе карбамида. Однако для процессов с частичным рециклом аммиака оптимальное значение Ь равно 3,3 и дальнейшее увеличение его нерационально. [c.254]

В- промышленности синтез карбамида ведут при 180—200°С, 18— 20 МПа и 100%-ном избытке аммиака. При использовании 100%-го диоксида углерода и абсолютно чистого аммиака выход карбамида (по СОг) в оптим.альных условиях составляет 60—70%. Для улучше- [c.277]

Газы дистилляции поглощаются в абсорбере водным раствором моноэтаноламина, предварительно насыщенным аммиаком при температуре около 70°С. Двуокись углерода растворяется при этом практически полностью, а непоглощенный газообразный аммиак выходит из абсорбера и после конденсации возвращается в колонну синтеза карбамида. Водноаммиачный раствор моноэтаноламина, насыщенный СО2, поступает в первый десорбер, где при 80 °С из раствора выдувается азотом аммиак. Освобожденный от ЫНз раствор проходит второй десорбер, в котором при 140 °С выделяется газообразная СО2 ее тоже можно возвращать в цикл синтеза. Раствор из второго десорбера используют для поглощения аммиака, выделившегося в первом десор-бере. Процесс поглощения ЫНз проводится во втором абсорбере, полученный здесь водноаммиачный раствор моноэтаноламина снова возвращается в первый абсорбер на поглощение СО2. Таким образом замыкается цикл переработки газов дистилляции. [c.79]

Пример 8. Вывести уравнение для подсчета выхода аммиака при синтезе его из элементов. Подсчитать также суточную производительность колонны синтеза, если в нее подается 1000 м 1час азото-водородной смеси (приведенных к 0° С и 760 мм [c.205]

В жидком аммиаке проведен синтез 5-тетрагидропиранилоксигексин-З- ола-1 с выходом 75% [77] [c.169]

Выход аммиака при синтезе его в электрическом разряде еще очень далек от промышленного выхода, получаемого при обычном синтезе (каталитическая реакция при высоком давлении) и составляюпщго 1 кг1квпг-час, т. е. на два порядка больше лучших выходов при электроразрядном методе. [c.180]

Из рис. 108 видно, что для каждого выхода аммиака скорость синтеза достигает своего максимального значения при определенной температуре, причем эта температура тем выше, чем меньше выход аммиака. Поскольку при этих температурах двстигается наибольшая скорость реакции, они наиболее выгодны для ведения процесса, т. е. являются оптимальными температурами. Точки, соответству-юш ие максимальным скоростям синтеза для различных выходов [c.212]

Определить равновесный выход аммиака при синтезе его из точно сте-хиометрической азотоводородной смеси при / = 580°С и Р = 30 МПа. Температурная зависимость константы равновесия [c.44]

Поэтому с позиций термодинамики синтез следует вести при низких температурах и высоких давлениях, тогда равновесие будет максимально сдвинуто вправо - в сторону образования аммиака. Однако из-за большой прочности связи в молекулах, особенно связи N=N, энергия активации реакции настолько велика, что ее скорость становится заметной только при таких высоких температурах, когда равновесие синтеза практических нацело сдвинуто влево. Это означает, что синтез возможен только в присутствии катализатора. В промышленности используются катализаторы на основе железа с различными добавками - AI2O3, KjO и др. С экономически оправданными скоростью и выходом синтез ведется при температурах 400-600 °С и давлениях 10-100 МПа. [c.289]

В промышленных условиях (для увеличения выхода) синтез мочевины проводят под давлением 2000 н/см , при 185—200° С и избытке аммиака, достигающем 100%- Выход мочевины при этом составляет 55—60% от количества образовавшегося карба-мата аммония. [c.259]

Триалкил-, диалкил- и моноалкилгерманы обычно получают восстановлением соответствующих галогенопроизводных алюмогидридом лития [22, 118, 120, 148, 149, 217] (при температурах не выше 70° [120], так как иначе связь Ge—С разрывается), гидридом лития или натрия [127]. Для синтеза дейтеридов использовали дейтерид лития [201]. Тил и Краус [251] синтезировали метил-, этил- и пропилгерман взаимодействием натрийгермила с алкилгалогенидами в жидком аммиаке. Выходы не указаны. [c.190]

Производство карбамидных смол впервые было поставлено в 1918—1928 гг., т. е. значительно позднее йеноло-формаль-дегидных. Наибольшее развитие карбамидные смолы получили в Европе после первой мировой войны, т. е. после осуществления в промышленном масштабе синтеза мочевины из углекислоты и аммиака и синтеза метанола из окиси углерода и водорода. Производство феноло-альдегидных смол имеет основной сырьевой базой для фенола, главным образом, коксобензольную промышленность, поэтому масштаб производства фенола ограничен развитием коксования углей. Выход смолы и сырого бензола — сырья для получения фенола — не Повышает в общей слолгности 5% от коксуемого угля. Получение фенолов при полукоксовании углей, термическом разложении торфа и при крекинге нефти значения в балансе фенола пока не имеет. [c.194]

Биосинтез мочевины. Основным механизмом обезвреживания аммиака является синтез мочевины в печени. Исходя из исследований школы И.П. Павлова, мочевина синтезируется в печени, так как при выключении печени из кровотока (фистула Экка—Павлова) в крови возрастает фонд свободных аминокислот, аммиака и резко уменьшается содержание мочевины. М.В. Ненцкий и С.С. Салазкин установили, что в печени происходит образование мочевины из аммиака и углекислоты. Г. Кребс и К. Гензелейт (1932) показали, что инкубация срезов печени с различными аминокислотами дает малый выход мочевины. Однако, если добавить одну из трех аминокислот (орнитин, цитруллин или аргинин) выход мочевины резко возрастает. При этом другие аминокислоты также становятся предшественниками мочевины. На основании этих данных, Кребс создал первый в биохимии метаболический цикл мочевинообразования. Г. Коен и С. Ратнер выяснили, что начальной реакцией этого цикла является синтез карбамоилфосфата. Из мышц и других тканей аммиак достав- [c.261]

П р и м е р 8. Вывести уравнение для подсчета выхода аммиака при синтезе его из элементов. Подсчитать также суточную производительность колонны синтеза, если в нее подается 1 ОООнм /ч азото-водородпой смеси и если синтез идет при 477°С и 100 Мн1м , а достигаемое равновесие составляет 60%- [c.198]

При годовой загрузке сухой угольной шихты на четырехба-тар ейном коксохимическом заводе 2,2 млн. т и выходе коксового газа (4000 ккал м ) из 1 т сухой шихты 340 м производство коксового газа составит 750 млн. в год. Если принять расход коксового газа на производство 1 т синтетического аммиака — 4000 м , выход богатого газа — 0,425 на 1 коксового газа и расход богатого газа на синтез 1 т ацетилена 9270 м выход синтез-газа при окислительном пиролизе метана — 1,13 ж из [c.178]

Образование аммиака сопровождается выделением тепла. Как будет влиять на равновесие повышение температуры В данном случае процессом, способнь1м противодействовать повышению температуры, будет разложение аммиака, так как оно идет с поглощением тепла. Поэтому для получения большего выхода аммиака его синтез следует проводить при возможно более низкой температуре. [c.54]

Низкие температуры находят все большее применение в химической промышленности. Несомненно, что в будущем число низкотемпературных химических процессов будет непрерывно расти. В настоящее время широко используется охлаждение адсорбентов жидким азотом при очистке газов. Приведем в качестве примера применение низких температур для очистки газов в синтезе аммиака. В начале 60-х годов на отечественных и зарубежных заводах был внедрен метод низкотемпературной промывки азота и водорода для синтеза аммиака. Катализаторы синтеза аммиака, как известно, легко отравляются незначительными примесями. На отечественных заводах водород, используемый для синтеза, обычно получают путем высокотемпературной конверсии природного газа. При этом наряду с водородом образуются примеси различных предельных и непредельных углеводородов. Примеси этилена, ацетилена, аллена, пропана и других соединений могут составлять 0,1—0,01 см3 на 1 м3 [710]. Азот для синтеза аммиака берут из воздуха он содержит различные. количества примесей — окислов азота типа NO, NO2, N2O3. После низкотемпературной промывки газов в колоннах, охлаждаемых жидким азотом, заключающейся в вымораживании примесей, производительность катализаторов и выход аммиака существенно повышались. [c.260]

Процесс синол несколько напоминает указанные выше процессы получения спиртов с помощью железных катализаторов [20]. Смесь окиси углерода и водорода, взятая в соотношении 1 0,8, пропускали при 190—200° С и 18—25 атм над оплавленным железным катализатором, который применяют в синтезе аммиака. Выход жидких продуктов из 1 м газа синтеза (при 0° и 760 лш рт. ст.) был равен 155—165г. Приблизительный состав полученных продуктов следующий (в процентах) [c.45]

При реакциях ацетиленида лития ПС=СЬ1 и алкилацетиленидов лития КС СЬ с галоидными алкилами обычно проходит только конденсация с образованием НС=СК или КС=СК. Свойства алкилацетиленидов лития описаны на стр. 40, а методы синтеза — в гл. 12 и 18. Алкилацетилениды лития более реакционноспособны, чем ацетилениды натрия (см. ниже) и более растворимы в жидком аммиаке. При применении ацетиленидов натрия в синтезе изомерных к-октадецинов в жидком аммиаке выход значи- [c.103]

Дилитиевое соединение получают непрямым методом, исходя из 1,4-ди-хлорбутина-2 и 4 экв. амида лития в жидком аммиаке. Выход продукта конденсации в этом случав порядка 40—50% [253]. Этим путем могут быть получены лишь симметричные диины, содержащие фтор в со-положении. Для синтеза несимметричных диинов применяют конденсацию 1-алкина и 1-бром-1-алкина в присутствии солей меди (выход 55—71%) [253, 255]. [c.106]

В области реакций непредельных алифатических кетонов с ацетиленидом натрия имеются и другие примеры [23]. При синтезе гомологов псевдоионо-на и родственных соединений была широко использована реакция между разнообразными кетонами (близкими по строению к 6-метилгептен-5-ону-2) и ацетиленидом натрия в среде жидкого аммиака. Выходы обычно были высокие [24]. [c.506]

Таков принцип ле-Шателье, многими трактуемый как антропоморфический, термодинамические основания которого, однако, даны были в предшествовавших строках. Он позволяет быстро предвидеть направление любого процесса. Так, при синтезе аммиака из четырех частиц азота и водорода получаются две частицы аммиака. Результат синтеза — сжатие. Повышая давление, мы вызываем процесс, стремящийся уменьшить давление т. е. образование аммиака, связгнное с сжатием системы. Далее, реакция эта экзотермична, а потому выход тем больше, чем ниже температура. Мы сразу же видим, что искание оптимальных условий производства аммиака должно быгь направлено в сторону увеличения давления и понижения температуры. И действительно, существующие установки (Габер, Клод, Казале и др.) работают при значительных давлениях и при относительно невысоких температурах. Здесь, так же как и в значительной части крупных отраслей новой химической техники, термодинамические исследования позволили найти наилучшие форлш ведения технологического процесса. [c.185]

Ф. Эндтер недавно описал промшпленныхт способ синтеза синильной кислоты из метана и аммиака без участия кислорода над платиновым катализатором с 80—90%-ным выходом [57]. [c.148]

Справочник азотчика Том 1 (1967) -- [ c.345 , c.350 , c.355 , c.357 , c.363 , c.379 , c.380 ]

Общая химическая технология неорганических веществ 1964 (1964) -- [ c.239 ]

Общая химическая технология неорганических веществ 1965 (1965) -- [ c.239 ]

Технология связанного азота (1966) -- [ c.275 , c.277 , c.279 , c.281 ]

Справочник азотчика Т 1 (1967) -- [ c.345 , c.350 , c.355 , c.357 , c.363 , c.379 , c.380 ]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология