Формование и отделка волокна

Формование и отделка волокна [c.164]

Производственные помещения формования и отделки волокна оборудуют системой приточно-вытяжной вентиляции. [c.165]

Для гидратцеллюлозных волокон довольно перспективным может быть введение антипирена в волокно на стадии формования. Достаточная простота этого способа позволяет быстро реализовать его на действующих заводах, особенно если предусмотреть введение антипирена в прядильный раствор непосредственно перед формованием. Основная сложность заключается в получении тонкой дисперсии антипирена, так как антипирены, добавляемые в прядильный раствор, нерастворимы в водных растворах щелочи, и их вводят в раствор в виде водной суспензии. Формование и отделка волокна проводится по обычному технологическому режиму. [c.358]

Из укрытий всех участков формования и отделки волокна на всем пути его прохождения предусматриваются местные отсосы, а из верхней зоны помещения, где установлен агрегат — еще общеобменная вытяжка, рассчитанная на двукратный обмен. По аналогии с вискозными штапельными агрегатами устраивается двухрежимная система отсоса от 2 прядильных машин ПНП-250-И и желобов. [c.240]

ФОРМОВАНИЕ И ОТДЕЛКА ВОЛОКНА ПО НЕПРЕРЫВНОМУ СПОСОБУ [c.167]

Формоустойчивость волокон, нитей или текстильных изделий — сохранение заданных при формовании и отделке волокна основных текстильных показателей (линейной плотности, прочности, деформационных и сорбционных свойств) при переработке и при эксплуатации. [c.105]

Принцип работы ролика при непрерывном процессе формования и отделки волокна — винтовое перемещение движущейся нити — определяет его конструкцию. Он состоит из двух жестких ребристых цилиндров, оси которых смещены и перекрещиваются. Так как сплошные тела цилиндров нельзя было бы совместить, их делают ребристыми. Цилиндры вкладываются один в другой таким образом, что ребра одного цилиндра заполняют прорези другого. [c.76]

На каждом ролике проводится определенная операция — прО мывка, обработка кислотой, водой, мыльным раствором и сушка. В тех случаях, когда за время прохождения нити по ролику данная операция не заканчивается, она продолжается на втором ролике. Следовательно, число роликов или парных цилиндров на машине непрерывного процесса соответствует числу операций при формовании и отделке волокна или несколько больше. Соответственно изменяются габариты машины, в частности ее высота. [c.76]

Прием нити на два цилиндра вместо ролика имеет бесспорные преимущества при получении более толстой нити, так как при отделке, а особенно при сушке на ролике, вследствие больших напряжений при усадке нити он может деформироваться и даже сломаться. Поэтому при получении кордной нити толщиной 143—333 текс непрерывным методом, а также и текстильной нити целесообразно принимать на цилиндры, а не на ролики. Прием на цилиндры имеет и то преимущество, что при этой схеме непрерывного процесса все необходимые операции обработки волокна различными жидкостями могут быть осуществлены не на нескольких парах цилиндров, расположенных последовательно одна под другой (аналогично обработке на роликах), а на различных секциях одной пары цилиндров. При проведении всех операций на одной паре цилиндров высота машины значительно уменьшается. Для осуществления этой более совершенной схемы формования и отделки необходимо устранить смешивание и обеспечить раздельный отвод жидкостей, применяемых для отделки волокна на различных секциях цилиндров. Этот вариант непрерывного процесса формования и отделки волокна с успехом использован в Советском Союзе в производственных условиях при получении вискозной комплексной нити (см. 12.4.2). [c.77]

В отдельных случаях может быть получено сверхтонкое волокно толщиной менее 0,1 текс. Однако такое снижение толщины волокна нецелесообразно, так как при этом усложняется формование и отделка волокна, а качество получаемых изделий заметно не улучшается. [c.123]

Рис. 13. Ролик для непрерьшного формования и отделки волокна.

Оптимизация параметров процесса спекания не является единственным условием эффективности термической обработки волокна. Решающее значение имеют также условия проведения предшествующих технологических процессов приготовления прядильной композиции, формования и отделки волокна. От правильного проведения этих операций зависит как равномерность распределения частиц политетрафторэтилена в сформованном волокне, так и степень контакта между ними до спекания. [c.86]

Технологический процесс получения вискозных волокон включает три основные стадии приготовление вискозы, формование и отделку волокна. [c.7]

Вентиляция. В производстве вискозного волокна применяются ядовитые вещества сероуглерод, концентрированная серная кислота, хлор и другие продукты. При сульфидировании, формовании и отделке волокна выделяются пары сероуглерода, сероводород, сернистый ангидрид, ацетон, метиленхлорид, хлор, который может вызвать у обслуживающего персонала острое отравление, воспаление верхних дыхательных путей, конъюктивит и другие заболевания. [c.48]

Кроме этих двух способов непрерывного формования и отделки волокна, существует третий, пока еще мало описанный, известный под названием Ависко-Филаматик, который, по-видимому, также дает удовлетворительные результаты. [c.138]

В 1891 г. Фремери и Урбан в Германии впервые получили медно-аммиачный шелк однако волокно с удовлетворительными показателями не было получено до 1901 г., когда Тиле разработал метод получения медно-аммиачного волокна с большими вытяжками. Метод Тиле оказался очень удачным, а получаемое волокно обладало большой тониной и достаточно высокой по тому времени прочностью. Следующим значительным этапом в развитии производства медно-аммиачного волокна явился непрерывный метод формования и отделки волокна этого типа, разработанный в 1940 г. До этого времени процесс формования заканчивался намоткой шелка на мотовила. [c.164]

Принцип работы ролика при непрерывном процессе формования и отделки волокна — винтовое перемещение движущейся кити — определяет его конструкцию. Он состоит нз двух жестких ребристых цилиндров, оси которых смещены и перекрещи- [c.86]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология