Штапельное волокно схема непрерывного процесса

Рис. 84. Схема технологического процесса получения штапельного волокна перлон из расплава поликапролактама непрерывным способом

Высокая производительность труда может быть достигнута при совмещении формования волокна и его последующей обработки в одном непрерывном процессе (см. схемы 15—18). Одна из схем технологического процесса (15) уже была описана в разделе 5.1.4. Она не может быть использована в промышленной практике из-за невысокого качества волокна, получаемого по этой схеме. Согласно имеющимся данным, применение технологических операций в последовательности, описываемой схемами 16 и 17, не вышло за пределы опытно-промышленных исследований. И наоборот, технологическая схема 18, по-видимому, с успехом применяется на практике [27]. Производительность труда при работе по этой схеме возрастает в 3—4 раза по сравнению с существующими схемами технологического процесса (имеется в виду, очевидно, схема 6). Соединение формования, вытягивания и резки волокна в непрерывном процессе позволяет также, согласно опубликованным данным, уменьшить капитальные затраты на 20—25%. Таковы перспективы этого метода, которые, несомненно, будут реализованы в СССР. Учитывая объем производства полиамидного волокна в Советском Союзе, можно ожидать, что указанная схема будет использована вначале для получения одного типа волокна, а именно волокна типа шерсти для переработки по аппаратной системе прядения в смеси с другими волокнами. Результаты проводимых в настоящее время исследований позволят вскоре дать ответ на ряд вопросов, которые относятся к этому интересному технологическому процессу, в частности возможна ли переработка резаного штапельного волокна в хлопкопрядении, где к волокну предъявляются более высокие требования. Возможно ли формование полого профилированного волокна. Может ли волокно выдержать давление в несколько атмосфер, развиваемое транспортирующим воздухом, и высокие скорости прохождения через циклон и воздуходувку без закручивания и спутывания волоконец, ухудшающих условия последующей переработки волокна Возможна ли замена обычно применяемого метода механической гофрировки комбинацией двух отделочных операций — обработки горячей водой и запаривания [c.610]

Советскими исследователями разработана принципиально новая схема непрерывного процесса, начиная от полимеризации капролактама и кончая сушкой вытянутого резаного штапельного волокна. Непрерывная полимеризация капролактама осуществляется в трубах НП, и расплавленный полимер поступает по трубам к групповым прядильным головкам на 4 фильеры и затем индивидуальными зубчатыми насосиками подается к отдельным фильерам. [c.86]

Рис. 138. Схема непрерывного процесса производства штапельного волокна капрон

Схема производства штапельного волокна несколько отличается от схемы производства текстильной и кордной нитей. Как правило, капроновое штапельное волокно получают непрерывным методом, что значительно упрош ает технологический процесс производства. [c.86]

Рис. 75. Схема непрерывного процесса получения капронового штапельного волокна

Все три технологические схемы использованы при конструировании автоматизированных агрегатов непрерывного процесса производства вискозного штапельного волокна. [c.87]

Прием нити на два цилиндра вместо ролика имеет бесспорные преимущества при получении нити низкого номера, так как при отделке, а особенно при сушке на ролике, вследствие больших напряжений при усадке нити он может деформироваться и даже сломаться. Поэтому при получении кордной нити с номером 3—7 по непрерывному методу, а иногда м Штапельного волокна нить целесообразно принимать а цилиндры, а не на ролики. Прием на цилиндры Рис. 14. Прием нити на пару цилиндров, имеет также и то преимущество, что при этой схеме непрерывного процесса все необходимые операции обработки волокна различными жидкостями могут быть осуществлены не на нескольких парах цилиндров, расположенных последовательно одна под другой (аналогично обработке на роликах), а на различных секциях одной пары цилиндров. При проведении всех операций на одной паре цилиндров высота машины значительно уменьшается. Для осуществления этой, более совершенной схемы формования и отделки необходимо устранить смешивание и обеспечить раздельный отвод жидкостей, при- [c.88]

Горизонтальные машины (агрегаты) непрерывного процесса (горизонтальной схемы) для производства кордной нити, сконструированные по типу агрегатов для выработки штапельного волокна с отделкой в жгуте (проходные аппараты), [c.267]

На современной стадии развития промышленной переработки поликапроамидного штапельного волокна в пряжу или в текстури-рованную нить бесконечной длины нет возможности дать окончательную оценку схемам технологического процесса, приведенным в табл. 33. К тому же процесс получения полиамидного штапельного волокна непрерывно рационализируется, а общедоступные сведения о деталях проведения технологического процесса очень немногочисленны. [c.609]

Отделение переработки волокнистых отходов Трикотажное отделение Цех машин непрерывного процесса получения кордного волокна по вертикальной схеме Склад штапельного волокна Ткацкие цехи [c.232]

Проводить процесс ацеталирования резаного волокна можно как периодически в герметичном аппарате, так и непрерывно на ситовой машине, аналогичной используемой для отделки штапельных волокон (в последнем случае машина должна быть тщательно герметизирована) [27, 29]. Процессы отжима и промывки волокна ведутся сразу же по окончании стадии ацеталирования. В первом случае этот процесс ведется без разгрузки аппарата путем смены растворов, во втором случае — обработкой волокна промывной водой по схеме противотока. Следует указать, что из-за неглубокого отжима при обработке резаных волокон большое количество ацеталирующей ванны попадает в промывные воды. [c.309]

На рис. 75 показана схема непрерывного процесса получения капронФвого штапельного волокна. [c.185]

При непрерывных методах обработки полиамидного волокна в жгуте титр жгута составляет более 100 000 денье (считая на вытянутое волокно), титр ленты — всего около 2000 денье. Существенно для обработки жгута и ленты — проведение операции резки не в середине, а в конце технологического процесса. Это делает излишним промывку орошением и сушку под натяжением (для снижения удлинения). Промывка в этом случае осуществляется на барабанах или в специальных ваннах, сушка — также на барабанах или в канальных сушилках с обогревом инфракрасным излучением [66]. (см. рис. 248). Механическую гофрировку проводят путем пропускания жгута (ленты) через рифленые вальцы или прессованием. Как правило, предусматривается нанесение на волокно препарирующих агентов. В отдельных случаях камера, в которой осуществляется гофрировка волокна, обогревается токами высокой частоты [68]. Для транспортировки штапельного волокна обычно применяется пневмотранспорт. В одном из патентов [69] предлагается проводить трощение жгутов после промывки, вытягиванию подвергать полученный таким путем объединенный жгут, после чего снова разделять его и направлять на сушку. В других схемах трощение жгутов рекомендуется проводить только перед гофрировкой и последующей резкой волокна (схема 14 [65] см. рис. 247). Если перене- [c.529]

Для снижения разрывного удлинения волокна до минимальной величины необходимо проводить сушку волокна под натяжением. Это условие может быть выполнено при использовании схем технологического процесса, обозначенных в табл. 33 номерами 10—14. При этом возможен выбор между отделкой волокна в виде лент или в виде жгута. Используемые для этой цели сушильные агрегаты были описаны в разделе 5.2.2.6.2. Сушка жгута при повышенной температуре может привести при высокой скорости движения жгута к образованию подмотов в результате возникновения зарядов статического электричества на волокне (жгут не может быть абсолютно равномерным, следовательно, невозможно полностью исключить обрывы элементарных волоконец, приводящие к образованию подмотов). Для уменьшения количества подмотов приходится снижать натяжение жгута, следствием чего является нежелательное повышение удлинения. Таким образом, приходится выбирать между минимальным удлинением при уменьшении средней длины резки (за счет разрыва части элементарных нитей ) и несколько более высоким удлинением при лучших показателях по длине резки волокна. В этой связи становится понятным, почему в настоящее время при промышленном производстве поликапроамидного штапельного волокна не удается получать волокно высоких номеров с остаточным удлинением после усадки ниже 45%, если использовать метод непрерывной полимеризации и формования волокна из расплава, содержащего значительное количество низкомолекулярных соединений, и проводить обработку волокна по упомянутым выше схемам технологического процесса с использованием описанных сушильных агрегатов. [c.612]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология