Формование схема

При формовании некоторых листовых термопластов, которые в нагретом состоянии приобретают повышенную липкость, следует избегать их соприкосновения с поверхностями матрицы и пуансона. В этом случае прибегают к вакуум-формованию, схема которого приведена на рис. 158. Лист термопласта /, нагретого в термошкафу до температуры высокоэластического состояния, укладывают на протяжную рамку 2 и закрепляют на ней прижимным кольцом 3 и зажимами 4. Протяжная рамка опирается на [c.536]

Рис. 9.16. Схема процесса ротационного формования / — вращающийся цилиндр 2 — неподвижный порошок 3 — поток скатывающегося порошка.

Рис. 19.5. Технологическая схема формования вискозного волокна

Рис. 1.8. Схема компрессионного прессования. Рис. 1.9. Схема трансферного формования.

Формование — один из основных технологических процессов в производстве катализаторов и адсорбентов в результате этой стадии закладываются форма, структура и качество будущего продукта. Первичное взаимодействие растворов жидкого стекла и сернокислого алюминия (или магния) при синтезе катализатора протекает в коллоидном растворе (золе) с образованием частиц различной формы и размера — микросфер, крупных шариков, таблеток и др. Схема первичного синтеза алюмосиликатного катализатора примерно выражается следующим уравнением [c.45]

Перенос воды в залежи, сушка и структурообразование формованной торфяной продукции, а также другие процессы в существенной мере предопределены явлениями массообмена в торфяных системах, от которых, в свою очередь, зависит интенсивность переноса влаги, эффективность той или иной схемы переработки влажного торфяного сырья. Кроме того, массообменные характеристики торфяного сырья различны не только для разных месторождений торфа, но и в пределах одного месторождения, что не позволяет обеспечивать необходимое качество продукции при использовании стандартного добывающего и перерабатывающего оборудования в различных регионах страны. Одним из направлений решения данной проблемы могут служить физико-химические методы активного воздействия на перенос влаги в торфяном сырье посредством направленного изменения процессов и явлений на границе раздела фаз. [c.74]

Рис. 7. Технологическая схема узла формования шариков

Рпс. 8. Схема отделения формования и предварительной сушки таблеток [c.55]

Рис. 13.17. Схема процесса формования волокна из расплава.

Рпс. 16. Схема работы узла формования [c.83]

Рис. 52. Схема производства формованного силикагеля

На рис. 16 показана технологическая схема узла формования с сепаратором, установленным на пути шариков от формовочных колонн до промывочных чанов. Из транспортного желоба 2 шарики [c.83]

Схемы фильер для формования полых волокон с полупроницаемыми стенками а фильера 1 с иглой 2 б — фильера I с полой иглой 2 для подачи газа в — фильера 1 с полой иглой 2 для подачи осаждающего раствора. [c.59]

Схема непрерывного формования трубчатой мембраны [c.130]

Технологическая схема включает следующие основные стадии 1) приготовление исходных растворов 2) осаждение катализатора 3) фильтрование и отжим осадка 4) формование контактной массы 5) сушка гранул 6) сортировка и упаковка катализатора. [c.117]

Схемы (а, б) формования трубчатых мембран из полосы плоской полупроницаемой мембраны [c.130]

Схема непрерывной подачи раствора к формованию трубчатой мембраны [c.133]

Кроме экструзии на прессах и вмазывания удобным методом формования катализаторов является гранулирование на тарельчатом грануляторе. Частицы катализатора подучаются при этом сферИче-ской формы, Технологическая схема производства катализатора с применением тарельчатого гранулятора для целей формовки ( >пи-сана в работе [8]. [c.181]

Схемы производства осажденных контактных масс различаются способом формования последних (см. схему 1). [c.105]

Отделка волокна включает операции промывки для удаления остатков мономера и растворителя, кислот и солей, увлекаемых волокном из ванны в процессе формования, сушки, замасливания для устранения электризации, окраски, а в некоторых случаях — тепловой обработки в растянутом состоянии с целью снижения последующей усадки и стабилизации формы пряжи. На рис. 19.4 представлена общая схема производства ХВ. [c.412]

Образующийся свободный радикал инициирует дальнейший распад полисульфидных связей в полихлоропренполисульфиде. Процесс деструкции продолжается до образования стабильных связей К—5—К. В отсутствие тиурама образующиеся полимерные радикалы реагируют по двойной связи или а-метиленовой группой других полимерных молекул, вызывая структурирование полимерных цепей. Процессы деструкции под влиянием тиурам-полисуль-фидных связей происходят частично при щелочном созревании латекса и значительно более интенсивно при вальцевании или термопластикации, с одновременным взаи1 одействием образующихся полимерных радикалов с тиурамом по вышеуказанной схеме. Применение указанной системы регуляторов обеспечивает получение низкопластичного полимера, легко подвергающегося выделению из латекса методом зернистой коагуляции с образованием ленты на лентоотливочной машине, механически достаточно прочной в процессах формования, отмывки и сушки. Полимеры, полученные в присутствии серы и содержащие тиурам, легко пластицируются в процессе механической обработки, особенно в присутствии химически активных пластицирующих соединений (дифенилгуанидина совместно с меркаптобензтиазолом и др.) [24]. По мере израсходования тиурама или его разложения при нагревании или длительном хранении преобладают процессы структурирования. [c.374]

Из новых технологических процессов производства кокса экологически наиболее целесообразны непрерывные схемы производства (получение формованного кокса, коксование в кольцевых печах и другие), так как при этом сводится к минимуму число зон загрузки и выгрузки, существует возможность любой необходимой аспирации этих узлов. [c.371]

На рис. 1.10 приведены схемы, иллюстрирующие методы непрерывного экструзионно-раздувного формования, периодического экструзионно-раздувного формования с осевым перемещением червяка и экструзионно-раздувного формования с применением поршневого аккумулятора расплава. [c.25]

Пока лист остается прижатым приложенным к нему усилием, материал изделия охлаждается, так как тепло из него отводится за счет теплопередачи к холодным стенкам формы. Процесс охлаждения не вызывает затруднений при формовании тонкостенных изделий (таких, как чашки, тонкостенные контейнеры) с продолжительностью цикла 1—2 с. Однако стадия охлаждения может оказаться определяющей при переработке листов толщиной 0,25—1,25 см из частично-кристаллических полимеров, для которых характерна невысокая скорость кристаллизации. При переработке листов продолжительность цикла обычно высока, но зато удается формовать крупные изделия диаметром до 4 м. На рис. 1.14 представлены схемы вакуум-формования и вакуум-формования с предварительной вытяжкой плунжером. [c.29]

Предлагаемый метод расчленения процесса переработки полимеров на элементарные стадии иллюстрируется схемой, приведенной на рис. 1.16. Исходное сырье подготавливается к формованию, проходя через серию элементарных стадий. Эти элементарные стадии могут предшествовать формованию или осуществляться одновременно с ним. Во время этих стадий и после них происходят структурные превращения. Наконец, могут понадобиться отделочные операции (типографское нанесение надписей, отделка и т. д.), выполняемые после окончания процессов формования структуры. [c.34]

Выработку химических волокон и нитей в 1985 г. намечалось довести до 1,6 млн.т. В производстве синтетических волокон осуществляется переход па высокоскоростное формование (2800—3500 м/мин) и совмещение процессов вытягивания и текстурнрования на одной машине для нитей текстильного назначения, на совмещенное формование и вытягивание при скорости 3000 м/мин с полной механизацией и автоматизацией операций заправки, съема и транспортированпя паковок для технических нитей. В производстве вискозных нитей внедряются высокопроизводительное оборудование с полной автоматизацией, технологические схемы с замкнутым водооборотом и отсутствием вредных выбросов. Создается производство хлопкоподобных вискозных волокон — высокомодульных, полинозных. [c.18]

Процесс проводят обычно при 200—400 °С. Во избежание окисления мономеров и термоокислительной деструкции полимера поликонденсацию вначале проводят в токе инертного газа, а затем для удаления побочных продуктов реакции — под вакуумом. Достоинствами способа поликонденсации в расплаве являются возможность применения мономеров с пониженной реакционной способностью, высокий выход полимера и его высокая степень чистоты, сравнительная простота технологической схемы и возможность непосредственного использования полученного расплава полимера для формования волокон и пленок. [c.61]

Главная цель данного раздела — определить границы области переработки полимеров и построить удобную логическую схему для ее анализа. Очевидно, что при этом следует учитывать множество аспектов — от фундаментальных проблем науки о полимерах до прикладных вопросов инженерной технологии. Концепция целенаправленного формирования структур играет роль связующей нити, объединяющей эти два полюса. Метод расчленения процессов переработки полимеров на ряд четко определенных элементарных стадий и операций формования позволяет получить логическую схему анализа технологических процессов. Примерная схема такого расчленения приведена на рис. 1.18. В предлагаемом методе анализа исходят из предположения о том, что воздействия, которым полимер подвергается в какой-либо перерабатывающей машине, не являются уникальными аналогичным воздействиям полимер подвергается в машине любого другого типа. Все эти воздействия можно описать при помощи ряда элементарных стадий, различные сочетания которых позволяют исчерпывающим образом охарактеризовать всю область переработки полимеров. [c.607]

Рис. 17.2. Схемы типичных технологических процессов экструзионного формования (в скобках указаны соответствующие разделы книги)

В работе [211] изучение сорбции н-парафинов С - С, из растворов в декалине при 20°С на формованном цеолите СаА позволило предположить возможные схемы расположения молекул декана, тридекана, гексадекана в полостях цеолита СаА. Определив количество молекул н-парафина, приходящихся на одну полость кристал а цеолита при предельном заполнении, авторы показали, что в исследованном ряду н-парафинов наибольшая степень заполнения полостей соответствует н-додекану и н-тридекану (в полости находится 1,3-1,4 молекулы углеводородов) и предположили, что молекулы додекана и тридекана в полости цеолита под влиянием очень сильного адсорбционного поля принимают наиболее плотную упаковку в виде незамкнутого кольца. Предельные сорбционные объемы и степень заполнения полостей для тетрадекана, пентадекана и гексадекана меньше, чем у вышеуказанных углеводородов, и это объясняется более рыхлой упаковкой молекул в полостях цеолита. При адсорбции молекул н-нонана и н-додекана в полостях цеолита остается много промежутков, и поэтому значение предельных сорбционных объемов и степеней заполнения для этих углеводородов также сравнительно меньше. [c.285]

Рис. 9-9. Схема формования с помощью вспененного слоя [9-18]. 526

Формование изделий методом экструзии с последующим выдуванием. Одним из самых экономичных процессов изготовления полых изделий из термопластов является формование изделий методом экструзии с последующим выдуванием. Свойства получаемых изделий в значительной степени зависят от качества заготовки, поэтому все фирмы, выпускающие оборудование этого типа, уделяют большое внимание разработке системы регулирования и автоматического контроля толщины стенки заготовки. Повышение производительности машин достигается путем максимального использования мощности экструдера, т. е. производительность формуюнгего агрегата должна соответствовать производительности экструдера. В зависимости от размеров изделия, его формы, толщины стенки, необходимого времени охлаждения в форме, а также имеюп],егося в наличии экструзионного оборудования, могут быть приняты различные схемы агрегата для выдувания. Многоручьевые головки с одновременным выдуванием нескольких изделий применяются в тех случаях, когда вес изделия относительно невелик, а применяемый экструдер обладает достаточной производительностью. Крупногабаритные изделия, объем которых достигает 390 л, производят на машинах с копильпиком. Экструдеры применяются небольшой мощности, так что время охлаждения изделия в форме и время заполнения копильника могут быть достаточно точно отрегулированы. [c.185]

При формовании катализатора требуется постоянная, относп-тельно низкая температура гелеобразующих растворов. Повышенпе температуры ускоряет процесс коагуляции и усложняет формование. Охлаждают растворы в холодильниках 7. Схема холодильной установки и циркуляции рассола приведена на рис. 6. Аммиачнохолодильная установка состоит пз аммиачного компрессора 1, испарителя 2, конденсатора 4 и вспомогательной аппаратуры. Охлажденный до 5—6° С рассол из рассольной ванны 3 насосом подают в холодильник 5, в котором охлаждают рабочие растворы жидкого стекла [c.48]

В производстве синтетических волокон широко пользуются ориентацией полимера в процессе его формования и вытяжки (рис. 69), кристаллизации и стеклования. Ориентируясь, макромолекулы высокополимерных веществ приобретают правильное расположе-нне, при котором они наиболее сближены друг с другом. А это значительно повыщает прочность полимеров. Кроме того, в процессе ориентации создаются оптимальные условия межмолекулярного взаимодействия полярных группировок и образования (в подходящих случаях) водородных связей. Например, группы = С = 0 и =ЫН в полиамидных смолах способствуют образованию водородных связей по схеме. приведенной на стр. 189. [c.195]

На рис. 37 дана схема ориентации пачек линейных макромолекул при формовании волокна. [c.487]

Приведены сведения об основных типах промышленных катализаторов и силикагелей, их свойства и предъявляемые к ним требования. Описаны основные технологические процессы производства катализаторов и адсорбентов приготовление водных растворов и процессы формования, мокрой обработки и обезвоживания. Рассмотрены технологические схемы катализаторных фабрик по производству природных катализаторов пз бентонитовых глин (ханларит) и синтетических каталпзаторов алюмосилпкат-ных (АС), алюмомагнийсиликатных (АМС), цеолитных (ЫаХ, СаХ) и цеолитсодержащих (ЦАС), а также высокоактивных силикагелей (АД, СД) и цеолитов. Освещены лабораторный контроль производства, контрольно-измерительные приборы, автоматизация процессов и вопросы техники безопасности в производстве катализаторов. [c.2]

Рис. 5. Схема работы узла формования мпк-росфер

По мере заполнения сборной емкости цеолитную массу перекачивают в отстойную емкость (на схеме сборная и отстойная емкости не указаны), снабженную подвижным перемешивателем. Перед отстаиванием суспензии прекращают подачу воздуха и вынимают перемешиватель из емкости. Во время отстаивания суспензия расслаивается относигельно крупные частицы — грубодисперсный слой (размер частиц до 5—6 мк) оседает вниз в дальнейшем его повторно используют для диспергирования. Верхний — тонкодисперсный — слой откачивают в сборник 5, а оттуда — в рамную мешалку б, в которой его доводят до рабочей концентрации. Раствор из мешалки расходуется в качестве цеолита-наполнителя в процессе формования катализатора. [c.106]

Формование цеолитсодержащего катализатора отличается от процесса формования алюмосиликатного катализатора тем, что в смесь гелеобразующих растворов жидкого стекла и подкисленного сернокислого алюминия вводят водный раствор суспензии цеолита. Из рамных мешалок 6 суспензию насосом подают через ротаметр в трех-струйнып смеситель инжекторного типа. В отличие от гелеобразующих растворов, суспензию не охлаждают, давление ее потока регулируют датчиком, установленным после центробежного насоса. Формование протекает в колонне 7. Синерезис шариков проводится по схеме, принятой в производстве алюмосиликатного шарикового катализатора, в чанах 22, 23 и 24 продолжительность процесса 12 ч. [c.106]

По схеме А предусматривается сухое формование материала методом таблетирования, грануляции на таредьчатом грануляторе, дробления (см. ниже). Таблетирование и грануляция требуют измельчения прокаленного катализатора до тонкодисперсного состояния [9, 38]. При плохой грануляции к порошку добавляют связующие материалы, которые должны быть инертными по отношению к катализируемой реакции и стабильными в условиях процесса [3]. [c.105]

Сформованное ВВ подвергается вытягиванию и поступает на обычные операции отделки. Скорость формования ВВ зависит от их толш ины и назначения и колеблется от 20 до 100 м/мин. На рис. 19.5 представлена технологическая схема стадии формования ВВ из прядильной массы по однованному способу. [c.416]

Лавсановое волокно может производиться как периодическим, так и непрерывным способом. К достоинствам непрерывного метода следует отнести отсутствие отдельных операций формования и сушки полимерной крошки. Это упрощает конструкцию прядильной машины, облегчает автоматизацию технологического процесса и позволяет получать более однородный по качеству продукт. На рис. 19.7 представлена технологическая схема узла полимеризгщии ДЭГТ и формования лавсанового волокна из ПЭТФ. [c.421]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология