Нити Волокно, формование усадка

Схема формования с полной релаксацией волокна после вытяжки реализована в производстве волокна с отделкой в резаном виде, а также прн получении центрифугальной текстильной нити. Усадка при этом достигает 12—20%>, а удлинение колеблется в зависимости от состава вискозы и осадительной ванны от 15 до 35%. [c.238]

Полиэфирное моноволокно производится по той же технологической схеме, что и полиамидное моноволокно, т. е. преимущественно непрерывным методом. Расплавленный полиэфир через отверстия фильеры диаметром 1,5—3 мм поступает в водную ванну при 50—60°С. Чем выше температура ванны, тем больше усадка невытянутого волокна и тем выше прочность вытянутого моноволокна [42]. В этой ванне при скорости формования 20—40 м/мин полимер застывает и образуются нити. Так как фильера обычно имеет 10—15 отверстий, то при формовании получается пучок моноволокон, которые вытягиваются на 400—450%. [c.153]

Свойства вискозного волокна усаживаться при отделке и сушке на 5—8% и улучшение при этой усадке равномерности физико-меха-нических показателей нити вызвали широкое применение центрифу-гального способа получения текстильной нити, тем более, что применяемые скорости формования волокна дают здесь возможность получения текстильной нити сразу с товарной круткой от 60 до 1Q0 витков/м. [c.194]

Лучше всего придавать химическую извитость волокну или нитям непосредственно после формования во время отделки. Так создается извитость вискозных волокон во время свободной усадки при их обработке острым паром или слабокислыми растворами при 95—100° С. Химическим способом можно также извивать полиакрилонитрильные (во время отмывки растворителя при повышенных температурах) или полиамидные волокна (обработкой горячими или холодными разбавленными растворами серной кислоты). [c.314]

Для получения безусадочных волокон и нитей [23] пригодны полимеры и сополимеры любого состава, но после формования и вытягивания волокна должны быть подвергнуты свободной усадке (релаксации) при температуре выше той, при которой они могут в дальнейшем эксплуатироваться. [c.117]

Формование и вытягивание волокна, полученного из смеси полимеров указанного состава, производится по обычной схеме. При нагреве нити или готовых изделий при 140—160°С волокно приобретает извитость в результате различной усадки составляющих его компонентов. Этот способ применяют в большинстве случаев при изготовлении трикотажных изделий. [c.166]

Нить и штапельное волокно, полученные сухим способом формования, после вытягивания подвергают термообработке сначала в кипящей воде под натяжением, а затем в условиях, обеспечивающих возможность некоторой усадки волокна. В результате этой обработки температура размягчения и начальная температура усадки повышаются на 25—30 °С. Оптимальная температура термообработки 120 °С. Волокно, обработанное 10—20 мин под натяжением в указанных условиях, не усаживается в воде при 80— 100 °С [11]. [c.233]

Прием нити на два цилиндра вместо ролика имеет бесспорные преимущества при получении более толстой нити, так как при отделке, а особенно при сушке на ролике, вследствие больших напряжений при усадке нити он может деформироваться и даже сломаться. Поэтому при получении кордной нити толщиной 143—333 текс непрерывным методом, а также и текстильной нити целесообразно принимать на цилиндры, а не на ролики. Прием на цилиндры имеет и то преимущество, что при этой схеме непрерывного процесса все необходимые операции обработки волокна различными жидкостями могут быть осуществлены не на нескольких парах цилиндров, расположенных последовательно одна под другой (аналогично обработке на роликах), а на различных секциях одной пары цилиндров. При проведении всех операций на одной паре цилиндров высота машины значительно уменьшается. Для осуществления этой более совершенной схемы формования и отделки необходимо устранить смешивание и обеспечить раздельный отвод жидкостей, применяемых для отделки волокна на различных секциях цилиндров. Этот вариант непрерывного процесса формования и отделки волокна с успехом использован в Советском Союзе в производственных условиях при получении вискозной комплексной нити (см. 12.4.2). [c.77]

Всесоюзным научно-исследовательским институтом искусственного волокна (ВНИИВ) и машиностроительным заводом имени Карла Маркса разработаны машины непрерывного процесса ПН-ЗОО-И. На машине первой серии ПН-ЗОО-И-1, которая применяется в производстве кордной нити на некоторых заводах и в настоящее время, волокно образуется по так называемой жесткой схеме — регулирование усадки нити в процессе формования и последующей отделки не производится. Усадка нити на машинах этого типа происходит только на конических сушильных роликах и не превышает 3%, формование — на верх- [c.423]

Усадка происходит в продольном и в поперечном направлениях. Вследствие продольной усадки в волокне возникает напряжение, которое будет рассмотрено ниже. Так как волокно при обычном способе формования отводится на приемное приспособление под некоторым натяжением, то, по данным Роуза и Гриффитса усадка во время формования идет в основном в поперечном направлении, в то время как продольная усадка имеет место на более поздней стадии. Таким образом, усадка происходит анизотропно. Если усадка осуществляется после выхода нити из осадительной ванны, то [c.289]

Во-первых, расширение струи (увеличение диаметра волокна) может вызвать увеличение продолжительности диффузионных процессов при фиксации жидкой нити, что нежелательно. Отметим, кстати, что прямой расчет фильерной вытяжки, основанный на сопоставлении скорости истечения жидкости и скорости приема волокна, оказывается в значительной степени фиктивным, если не учитывается расширение струи у выхода из отверстия фильеры. Это же относится и к расчетам диффузионных процессов, по которым диаметр нити у выхода принимается равным диаметру отверстия. Таким образом, условия формования волокна с отрицательной фильерной вытяжкой обусловлены не только усадкой волокна за счет потери растворителя, но и расширением струи. [c.154]

Для оценки напряженности структуры формуемого волокна, находящегося в ванне на различном расстоянии от фильеры, при различных фильерных вытяжках определяли релаксационную усадку нити [10, 12]., Оказалось, что максимальная усадка наблюдается при положительной фильерной вытяжке. С уменьшением вытяжки усадка, а следовательно, и напряжение понижаются (рис. 16.4). Нулевое значение градиента скорости и постоянное значение величины усадки на расстоянии больше 60—70 см от фильеры свидетельствует о завершении в основном процесса образования структуры волокон. Отсюда можно сделать вывод, что минимальное время осаждения нити в ванне при условиях формования должно быть не менее 10 с, что полностью соответствует приведенным выше данным о физико-механических и других показателях волокон. [c.230]

М. в. из сополимеров с относительно небольшим содержанием акрилонитрила формируют из ацетоновых р-ров по с хо.му или мокрому способу. Сухое формование в осн. аналогично получению ацетатных волокон. После формования М. в. вытягивают в 4-6 раз, обрабатывают антистатиком нити подвергают крутке, волокна гофрируют. Осадит, ванна при формовании по мокрому способу-10-20%-ные водные р-ры ацетона. Свежесформованное волокно вытягивают, отмывают от ацетона, сушат, обрабатывают антистатиком, гофрируют. Часть М. в. подвергают термообработке (нагреву до заданной усадки). Крашение осушествляют в массе. [c.100]

Наоборот, свойство волокна хлорин усаживаться при сушке на 20—30% и более и ухудшение при этом его физико-механических показателей заставило во избежание подобной усадки волокна принимать нить хлорин только на бобины, хотя невысокие скорости формования хлоринового волокна — около 1 м/с (40—60 м/мин) и значительные затруднения при последующем, кручении сухой, сильно электризующейся нити создают здесь весьма благоприятные условия для применения в качестве приемных механизмов электроцентрИфуг. [c.194]

В разделе 5.1.4 уже упоминалось о скоростном формовании полиамидного волокна с точки зрения конструкции приспособлений для приема сформованной нити. Необходимо сделать некоторые замечания, относящиеся к использованию этого метода для формования штапельного волокна. Практически способ высокоскоростного формования (т. е. способ, соединяющий в одной стадии технологического процесса формование нитей и их вытягивание) должен обеспечить образование жгута, состоящего минимум из 100— 200 филаментов, с разрывной длиной каждого элементарного волокна более 35 разр. км и удлинением менее 50% после усадки в горячей воде. [c.512]

Для снижения разрывного удлинения волокна до минимальной величины необходимо проводить сушку волокна под натяжением. Это условие может быть выполнено при использовании схем технологического процесса, обозначенных в табл. 33 номерами 10—14. При этом возможен выбор между отделкой волокна в виде лент или в виде жгута. Используемые для этой цели сушильные агрегаты были описаны в разделе 5.2.2.6.2. Сушка жгута при повышенной температуре может привести при высокой скорости движения жгута к образованию подмотов в результате возникновения зарядов статического электричества на волокне (жгут не может быть абсолютно равномерным, следовательно, невозможно полностью исключить обрывы элементарных волоконец, приводящие к образованию подмотов). Для уменьшения количества подмотов приходится снижать натяжение жгута, следствием чего является нежелательное повышение удлинения. Таким образом, приходится выбирать между минимальным удлинением при уменьшении средней длины резки (за счет разрыва части элементарных нитей ) и несколько более высоким удлинением при лучших показателях по длине резки волокна. В этой связи становится понятным, почему в настоящее время при промышленном производстве поликапроамидного штапельного волокна не удается получать волокно высоких номеров с остаточным удлинением после усадки ниже 45%, если использовать метод непрерывной полимеризации и формования волокна из расплава, содержащего значительное количество низкомолекулярных соединений, и проводить обработку волокна по упомянутым выше схемам технологического процесса с использованием описанных сушильных агрегатов. [c.612]

Хлорин — штапельное волокно и нити, полученные способом мокрого формования из ацетоновых растворов перхлорвинила. Прочн. (нити) 19— 22 кгс/мм (13—15 гс/текс), удл. 15— 25% прочн. (штапельного волокна) 17—23 кгс/мм (12—16 гс/текс), удл. 40 —44%, т. усадки 60 °С. Производятся с 1952 г. Изделия из X. следует стирать в теплой воде при 40° С с использованием стирального порошка. Сильно загрязненные места необходимо предварительно обработать порошком и губкой. После полоскания в теплой и затем в холодной воде, не выкручивая, слегка отжать и повесить, избегая яркого солнечного света и близости нагревательных приборов. Нельзя гладить утюгом. Чистить следует только бензином (СССР) [3, стр. 213]. [c.145]

Более перспективным является способ, основанный на формовании нитей из расплавов двух полимеров, обладающих различными вязкостью или усадкой. Расплавы двух полимеров подаются в камеру, разделенную перегородкой и, не смешиваясь, поступают в фильерный канал. При продавливании через отверстия фильеры они образуют единое волокно. Сформованная нить наматывается на шаковку, которая поступает на вытяжную машину, вытягивается в нагретом состоянии при помощи горячей плиты и после этого проходит релаксацию в термокамере. Из-за различной усадки полученные нити имеют повышенные объемность и извитость. Такие нити называют бикомпонентными. [c.328]

Всесоюзным научно-исследовательским институтом искусственного волокна (ВНИИВ) и машиностроительным заводом им. Карла Маркса разработаны машины непрерывного процесса ПН-ЗОО-И. На машине первой серии ПН-ЗОО-И-1, которая применяется в производстве кордной нити на некоторых заводах и в настоящее время, волокно образуется по так называемой жесткой схеме, т. е. регулирование усадки нити в процессе формования и последующей отделки не производится. Усадка нити на машинах этого типа происходит только на конических сушильных риликах"ТГ нё" превышает 3%. Сформованная нить на этой машине принимается на верхнюю пару цилиндров, окончательное довосстановление нити происходит в воронке, промывка и отделка нити —на нижней паре цилиндров. [c.334]

Как уже указывалось выше, формующееся в осадительной ванне волокно по возможности не должно подвергаться никаким механическим воздействиям, поэтому скорость отвода нити и скорость истечения вискозы устанавливают примерно на одинаковом уровне. Однако необходимо учитывать усадку нити в осадительной ванне. В связи с этим скорость истечения должна быть несколько выше скорости отвода, т. е. практически необходимо проводить формование с отрицательной фильерной вытяжкой. Обычно скорость отвода нити равна 15—17 м/мин. При величине ориентационной вытяжки 100% конечная скорость прядения соответственно равна 30— 34 м1мин. Понятно, что по экономическим соображениям скорость формования стараются по возможности повысить. Однако необходимо отметить, что [c.359]

Волокна перед сушкой подвергаются по возможности максимальному отжиму от влаги. Куличи центрифугируются, а жгут отжимается на валах. Паковки отжимаются чаще всего в индивидуальных маленьких центрифугах. Мотки или гато наиболее целесообразно отжимать в больших общих центрифугах. Этот процесс более подробно описан в гл. 25, где рассматриваются вопросы усадки нити там также показано, как наиболее рационально загружать центрифуги. Нить на бобинах перед сушкой не подвергается отжиму, поэтому она поступает в сушилки со всей содержащейся в ней после отделки влагой. Это является причиной того, что при формовании нити бобинным способом стараются получать волокна с возможно низкой степенью первичного набухания. [c.524]

При получении химических волокон различными методами процесс формования не заканчивается на стадии намотки свежесформованного волокна на приемное устройство. Так, например, при сухом методе формования последующие операции сводятся в основном к удалению остатков летучего растворителя . При формовании волокон из расплава кристаллизующихся полимеров (полиамиды, полиэфиры) выходящее из прядильной шахты волокно, как правило, еще не пригодно для дальнейшей переработки и должно быть подвергнуто ориентационному вытягиванию. При мокром формовании целлюлозных волокон кроме ориентационной вытяжки важной заключительной операцией является удаление воды (сушка) и достижение равновесной влажности. При мокром формовании полиакрилонитрильных волокон процесс последующего ориентационного вытягивания сочетается с процессом смыкания пор, образовавшихся при застудневании раствора (синеретическое отделение жидкости), что приводит к получению более плотного волокна. Для большинства волокон процессы после формования нити включают обычно также и релаксацию внутренних напряжений, возникших вследствие неравновесного протекания ориентационной вытяжки и явлений усадки из-за потери растворителя при сушке. Эти заключительные операции различаются в зависимости от конкретного метода формования волокон. При всей специфике отдельных операций и процессов имеются и такие, которые являются общими для всех видов волокон. К таким процессам относятся в первую очередь ориентация полимера в волокне и релаксация внутренних напряжений. [c.206]

Особенно больпюе значение принцип последовательности фазовых равновесий имеет при анализе формования волокон из растворов медленно кристаллизующихся полимеров, и в частности из растворов полиакрилонитрила. В этом случае наиболее отчетливо проявляются процессы синеретической усадки формующегося волокна, причем вследствие того, что процесс застудневания протекает очень быстро и поверхностный слой нити оказывается относительно прочным, возникающие высокие внутренние напряжения приводят к образованию вакуолей. Это наблюдалось при применении жестких осадительных ванн, состоящих из смеси растворителя и воды Наиболее подробно структура полиакрилонитрильных волокон, полученных на ваннах, содержащих смесь растворителя и воды, была описана, в работах [c.268]

Кинетика разложения побочных продуктов, ксантогената целлюлозы и вьщеления сероуглерода и сероводорода из формующегося волокна существенно различаются [6]. Разложение ксантогената целлюлозы и побочных продуктов являются химическим процессом, тогда как вьщеления образующихся газов из волокна и технологических растворов относятся к фазовым процессам. Существенную роль в разложении и удалении побочных продуктов играют диффузионные процессы. Вследствие малых геометрических размеров элементарных волокон вьщеление из них побочных продуктов, коэффициент диффузии которых составляет около 1 10" см /с, завершается в течение 1—2 с. Побочные продукты диффундируют в осадительную ванну, где разлагаются в гомогенной среде. Процессы диффузии ускоряются вследствие синерезиса, или из-за поперечной усадки волокна при формовании. Разложение побочных продуктов ЫагСЗз и N3,8 в осадительной ванне протекает с высокой скоростью, близкой к скорости ионных реакций и завершается в течение 0,5—1,5 с. Высока также скорость вьщеления сероводорода из формующейся нити, что обусловлено низкой температурой [c.43]