Непрерывный способ полимеризации и формования волокна

Поэтому высказываемые предположения о том, что уже в ближайшем будущем непрерывная полимеризация капролактама с последующим формованием волокна непосредственно из полученного расплава будет широко использована в промышленности для получения поликапроамидного шелка, достаточно обоснованы, получение же штапельного волокна из поликапроамида по этому способу уже осуществлено в промышленных условиях. [c.96]

Как уже указывалось в вводной главе, прошло много лет, прежде чем способ формования из расплава стал пригодным для промышленного использования. В производственных условиях метод формования из расплава с использованием машин с плавильной решеткой применяется для получения полиамидной нити. При формовании полиамидного штапельного волокна, в частности из поликапроамида, применяется способ непрерывной полимеризации и формования. Метод формования волокна из профилированной ленты, разработанный в Германии и применявшийся там в производственных условиях в период 1939—1944 гг., в настоящее время представляет только исторический интерес [1—8]. [c.301]

Каждый из указанных способов имеет свои преимущества и недостатки. Основным и очень существенным преимуществом метода полимеризации в растворе является значительное упрощение технологии получения полимера и формования из него волокна, а также возможность осуществления непрерывного процесса синтеза полимера и формования из него волокна. [c.184]

Как правило, тонкое регулирование содержания водяных паров в расплаве непосредственно перед формованием при непрерывном способе получения поликапроамидного штапельного волокна не применяется. Однако и при осуществлении полимеризации в трубе НП можно регулировать содержание воды в расплаве, если использовать принцип предварительной полимеризации. Грубое регулирование содержания воды целесообразно проводить путем изменения соотношения между объемами, в которых проводят предварительную полимеризацию и основной процесс, а более тонкое — изменением температуры на стадии предварительной полимеризации. Исследования, проведенные на промышленной установке, дали следующее содержание влаги в расплаве (отбор проб на глубине около 6 л в двух трубах НП различного типа) ) [c.173]

Роданисто-натриевый способ. При этом способе формования волокна полимеризацию акрилонитрила проводят на заводах химического волокна. Реакционная смесь состоит из акрилонитрила (не менее 85%) и других мономеров, растворенных в 50%-ном водном растворе роданистого натрия. В реакционную смесь вводят небольшое количество инициатора. Полимеризацию ведут непрерывным методом при повышенных температурах. Непрореагировавшие мономеры отгоняются, а раствор полимера после фильтрации и обезвоздушивания направляется на формование. [c.481]

Непрерывный процесс полимеризации капролактама — наиболее перспективный технологический процесс получения поликапроамида. При этом способе открываются возможности полной механизации и автоматизации процесса и достигается более высокое качество полимера с точки зрения равномерности и постоянства его свойств. Непрерывный способ получения поликапроамида представляет интерес как для получения самого полимера, так и для совмещения процессов получения полимера и формования волокна, минуя стадию получения крошки полимера, т. е. без повторного плавления полимера. Так, при совмещении процессов получения полимера и формования волокна исключается ряд промежуточных операций — литье ленты (или жилки), [c.29]

Для получения поликапроамида с небольшим содержанием низкомолекулярных соединений (до 2%) непрерывным способом используется более сложный агрегат непрерывной полимеризации, в котором дополнительно к описанным основным узлам аппарата НП есть вакуумные камеры (рис. 9). Прр прохождении расплавленного полимера через вакуумную камеру по мере стекания по вертикальной стенке в виде тонкой пленки из него непрерывно отгоняются низкомолекулярные соединения (в основном капролактам), после чего он направляется в сборник, а затем по расплавопроводу — на прядильную машину. Волокно, полученное таким способом, не нуждается в промывке, так как содержит допустимое для готового волокна количество низкомолекулярных соединений. Такой способ получения полимера и формования волокна представляет особый технико-экономический интерес для производства капроновых волокон технического назначения. [c.32]

Аппаратурное оформление процесса непрерывной полимеризации разнообразно и с технической точки зрения чрезвычайно интересно. В основе его лежит описанный в части II, разделе 1.4.1 метод полимеризации лактама при атмосферном давлении, для которого основным аппаратом является разработанная Людевигом труба непрерывной полимеризации (НП) [3, 35]. В последние годы предложен ряд вариантов конструкции трубы НП. Способ непрерывной полимеризации продолжает развиваться и совершенствоваться появился ряд предложений, в которых сделана попытка сочетать старый периодический метод полимеризации под давлением с принципом непрерывной передачи расплава (так называемый непрерывный способ полимеризации под давлением) или использовать для процесса полимеризации принципиально новые методы (полимеризация в поле токов высокой частоты). Обычные, давно известные способы проведения полимеризации также нуждаются в улучшении, причем направления технического прогресса в этой области могут быть очень разнообразными. В первую очередь необходимо указать на предложения, направленные на увеличение количества удаляемого из расплава водяного пара, устранение окрашивания и повышение равномерности расплава, снижение продолжительности цикла и увеличение тем самым производительности аппарата, на удаление лактама из расплава непосредственно перед формованием волокна. [c.130]

Принцип непрерывной полимеризации при атмосферном давлении мономеров, образующих полиамиды, характеризуется, по определению Людевига, тем, что один или несколько мономеров, из которых синтезируют полиамид, в твердом, растворенном или, при применении капролактама, в расплавленном состоянии непрерывно вводят через дозирующие устройства в нагретую до высокой температуры трубу, в которой в присутствии соответствующих веществ и без применения повышенного или пониженного давления осуществляется процесс полимеризации или поликонденсации. По достижении требуемого молекулярного веса образовавшийся полимер непрерывно удаляют из реакционной трубы и перерабатывают обычным способом в волокна, щетину, пленку и т. д. [3]. Основанием для применения этого способа полимеризации капролактама был факт, установленный Людевигом в 1939 г. в присутствии небольших количеств соединений, отщепляющих при поликонденсации воду, например со-аминокарбоновых кислот или солей диаминов и дикарбоновых кислот ( активаторов ), из капролактама в течение нескольких часов при нормальном давлении может быть получен высокомолекулярный полиамид, пригодный для формования из него волокна. При большей продолжительности реакции капролактам может [c.94]

Как будет показано ниже (часть П, раздел 1.5.2), содержание в полимере экстрагируемых водой соединений может быть уменьшено путем снижения температуры полимеризации ниже 220°. Так, содержание низкомолекулярных фракций в поликапроамиде, используемом для получения щелка, после дополнительного прогрева в течение 50 час при 179° составляет около 5,7% [51]. Очевидно, что этот способ не может быть использован при получении расплава полиамида в трубе НП и формовании волокна непосредственно из расплава по непрерывной схеме. Аппаратура, обеспечивающая при проведении полимеризации в производственных условиях снижение температуры на заключительной стадии этого процесса, должна иметь систему обогрева, которая дает возможность проводить полимеризацию по крайней мере при двух различных температурах — при температуре собственно полимеризации, которая должна быть возможно более высокой, для того чтобы обеспечить достаточно высокую производительность установки, и при более низкой температуре, при которой выдерживают расплав готового полимера для снижения содержания в нем низкомолекулярных соединений. С этой целью расплав выдерживают примерно при 215°, т. е. при температуре, близкой к температуре затвердевания расплава. Технологические затруднения, которые возникают при проведении процесса в этих условиях, совершенно очевидны. Однако если снижение температуры будет небольшим, например с 250—260° до 240—250°, то содержание низкомолекулярных соединений понизится также очень незначительно. Поэтому должна быть тщательно продумана практическая целесообразность увеличения продолжительности процесса полимеризации. С другой стороны, нельзя отказываться и от использования мономера, остающегося в волокне поэтому необходима установка по регене рации лактама из промывных вод. [c.158]

Благодаря простоте непрерывного метода полимеризации и формования волокна и возможности исключения при его осуществлении ряда технологических операций представляло большой интерес выяснить возможность его использования для получения дедеронового шелка исследования в этом направлении начались уже давно. Вначале существовало мнение, что при кручении и вытягивании могут встретиться непреодолимые затруднения, связанные с наличием в нити повышенных количеств низкомолекулярных соединений [50]. Однако, как было показано позднее, затруднения при формовании дедеронового шелка по непрерывной схеме не были связаны с повышенным содержанием в нем лактама и олигомеров. Основной предпосылкой для получения равномерного шелка (безразлично по какому способу) является необходимость переработки поликапроамида, достаточно равномерного по вязкости. Эта проблема была решена в результате создания конструкции трубы НП типа 2 (см. также стр. 150) с соответствующими приспособлениями [52]. Полученный равномерный расплав можно было непрерывно подводить к отдельным прядильным местам с помощью распределительных трубопроводов соответствующей конструкции [53]. Сфор- [c.351]

В этой связи интересно отметить, что дальнейшая последовательная разработка способа непрерывной полимеризации и формования волокна, а именно формование и вытягивание волокна, осуществляемые в одну технологическую операцию, была осуществлена в промышленном масштабе в Чехословацкой Социалистической Республике [16]. Способ получения поликапроамидного волокна, разработанный в ЧССР, отличается от способа, принятого на заводе в Вольфене, прежде всего тем, что на каждом прядильном месте установлена отдельная труба НП и процесс формования совмещен с последующим вытягиванием волокна (см. также [19, 63]). [c.352]

Как уже указывалось, последующие операции — охлаждение, препарация и намотка нити — осуществляются так же, как и при формовании волокна на машине с плавильной решеткой. Препарация наносится на нить в виде эмульсии, причем для нанесения используют одну препарационную шайбу. Этот способ нанесения препарации в данном случае дает лучшие результаты, чем применяемый на машинах с плавильной решеткой способ увлажнения и препарации (растворами в бензине), осуществляемый на двух шайбах. Параметры воздуха в помещении изменяются в зависимости от номера волокна в обычных пределах — относительная влажность 50—55%, температура 18—20°. Описанный способ непрерывной полимеризации и формования волокна может быть использован для получения как филаментной нити, так и моноволокна. [c.355]

Критически оценивая способ непрерывного формования с вытягиванием при современном состоянии техники, можно сделать вывод, что, насколько известно, в настоящее время этот метод реализован в промышленном масштабе только в ЧССР. Подробное описание этого способа, приведенное в книге Стоя [16], не дает все же оснований для оптимистических выводов о его перспективности. Получение волокна по периодической схеме с формованием на машинах с плавильной решеткой или использование метода непрерывной полимеризации и формования с последующим вытягиванием сформованного волокна при нормальной температуре на обычных кру-тильно-вытяжных машинах периодического действия обеспечивает в настоящее время большую устойчивость технологического процесса и более высокое качество сформованного волокна. Таким образом, пока не вполне ясно, сможет ли в будущем играть в промышленном производстве равноправную роль способ, при котором процессы полимеризации, формования и вытягивания волокна будут осуществляться непрерывно на одном агрегате. [c.357]

В основу технико-экономической оценки различных технологических схем получения поликапроамида и подготовки его к формованию должны быть положены производительность оборудования, содержание воды и низкомолекулярных соединений в расплаве, равномерность получаемого полимера, а также санитарно-гигиенические условия труда и др. При оценке технологических схем был сделан вывод о преимуществе метода непрерывной полимеризации капролактама и прямого формования волокна из демономеризованного расплава. По данным работы [35], при использовании установок, сочетающих непрерывную полимеризацию с эвакуацией низкомолекулярных соединений, приведенные затраты снижаются до 147 руб. на 1 т волокна, тогда как использование поточной линии, состоящей из аппарата НП, экстрактора и сунгилки непрерывного действия, позволяют сэкономить 52 руб. приведенных затрат на 1 т волокна по сравнению с затратами при пе-риодическо.м способе производства. Способы эвакуации низкомолекулярных соединений парогазовым и вакуумным способами с экономической точки зрения практически равноценны. Если при использовании вакуума усложняется и удорожается установка, то при парогазовой эвакуации за счет повышения расхода пара и увеличения штата обслуживающего персонала увеличиваются издержки производства. Однако с точки зрения надежности работы аппаратов периодическая схема процесса имеет свои преимущества. Так, для ряда наиболее ответствен- [c.103]

Содержание волокнистых наполнителей в термопластах составляет обычно 15—40%, в реактопластах — 30—80% от массы полимерного материала. Способы приготовления наполненных композиций м. б. самыми различными. Так, в производстве волокнита наполнитель пропитывают связующим с последующим удалением растворителя. При получении, наир., наполненных полиамидов непрерывное волокно покрывают на экструдере оболочкой полимера, а затем материал дробят на гранулы. В нек-рых случаях рубленое стекловолокно целесообразно вводить в мономер до полимеризации или на промежуточной стадии синтеза полимера (напр., при осаждении поликарбоната из его р-ра в метиленхлориде). Твердые (порошкообразные) полимеры или их расплавы смешивают с наполнителями в смесителях различных типов. В специальных методах формования, напр, при намотке из нитей или лент, нанесение связующего на наполнитель совмещается с процессом собственного формования. Си. тюаже Армированные пластики, Стеклопластики, Органоволокниты, Стекловолокниты. [c.173]

В последнее время все больший интерес вызывает непрерывный процесс формования поликапроамидной нити с проведением полимеризации в трубе НП [14—16, 51], хотя имеется и противоположное мнение [13]. Этот способ, который в последние годы был разработан на опытной установке дедеронового производства завода Агфа фильмфабрик Вольфен применительно к условиям крупного производства, будет описан в отдельной главе наряду с чехословацким способом [14—16] производства волокна силон, известным уже давно и применяемым в промышленном масштабе. Можно считать, что метод непрерывной полимеризации и формования поликапроамидного шелка в будущем найдет применение наряду с формованием на машинах с плавильными решетками. [c.301]

После технического освоения способа непрерывной полимеризации этот принцип, как уже упоминалось, был использован в основном при получении поликапроамидного штапельного волокна, в то время как формование дедеронового шелка, как правило, осуществляется на машинах с плавильными решетками. [c.351]