Разделение коксового газа методом глубокого охлаждения

В цехе разделения происходит фракционное разделение коксового газа методом глубокого охлаждения с выделением водорода, а также разделение воздуха на азот и кислород методом низкотемпературной конденсации с последующей ректификацией. Азотоводородная смесь сжимается в многоступенчатых компрессорах отделения компрессии и направляется на синтез аммиака. [c.14]

Содержание этилена в коксовом газе обычно не превышает 1,5— 2,5% объемн. Извлечение этилена из коксового газа при таких малых концентрациях его нецелесообразно. Однако при разделении коксового газа методом глубокого охлаждения с целью получения азото-водородной смеси получается в качестве побочного продукта этилен-этановая фракция. Этилена в этой фракции содержится 25— 32 %. Количество этилена в коксовых газах в связи с большим объемом коксохимического производства весьма велико. Если коксовый газ не подвергается разделению для получения Нг, то использование этого этилена, а также и пропилена, концентрация которого достигает 0,5% мол., может оказаться экономически целесообразным, способом непосредственного химического связывания, без предварительного выделения концентрированной фракции. [c.20]

Агрегат разделения коксового газа методом глубокого охлаждения состоит из блоков предварительного охлаждения и глубокого охлаждения (рис. 1У-8). [c.103]

Метан. При разделении коксового газа методом глубокого охлаждения получается метановая фракция с содержанием метана примерно 70% [23] метан превращается в жидкое состояние при температуре —1бГ, а водород при температуре —253°. [c.294]

Составы фракций при разделении коксового газа методом глубокого охлаждения с применением детандерного эффекта [c.268]

Зильберман Д. Э. Замена фосфора в текущем контроле метановой фракции [при разделении коксового газа методом глубокого охлаждения]. Зав. лаб., 1941, 10, № 6, с. 594—596. 7264 [c.276]

Азот идет на составление азото-водородной смеси для синтеза аммиака, а в некоторых установках для разделения коксового газа методом глубокого охлаждения он служит, кроме того, хладоагентом. [c.181]

В результате конверсии полуводяного (или водяного) газа и разделения коксового газа методом глубокого охлаждения получается (после ряда соответствующих операций) готовая азото-водородная смесь для синтеза аммиака, поэтому эти способы 182 [c.182]

Показаны экономические преимущества разделения коксового газа методом глубокого охлаждения и сжатия, при котором можно получить на базе водорода коксового газа дешевый синтетический аммиак для производства удобрений, а также дешевые непредельные углеводороды (этилен, пропилен). [c.8]

В цехе разделения происходит фракционное разделение коксового газа методом глубокого охлаждения с выделением водорода, а также разделение воздуха на азот и кислород методом [c.9]

АГРЕГАТЫ РАЗДЕЛЕНИЯ КОКСОВОГО ГАЗА МЕТОДОМ ГЛУБОКОГО ОХЛАЖДЕНИЯ [c.1]

Разделение коксового газа методом глубокого охлаждения. Метод очистки водорода конденсацией примеси при глубоком охлаждении, как и метод разделения воздуха, основан на различной температуре конденсации газов. Этот метод применяется для получения водорода из коксового газа и для очистки конвертированного газа от СО и инертных примесей после отмывки СОг. [c.72]

При получении из конвертированного газа азотоводородной смеси остаточное количество окиси углерода может быть также удалено промывкой газа жидким азотом. Способ поглощения СО жидким азотом использовался ранее только нри разделении коксового газа методом глубокого охлаждения, основанным на использовании дроссельного эффекта. В настоящее время процесс поглощения СО жидким азотом (заменяющий медно-аммиачную очистку) широко внедряется в промышленность синтетического аммиака. Этому способствует современное развитие процессов конверсии углеводородных газов, а также газификации твердых и жидких топлив с применением кислорода, при производстве которого получаются в виде отхода значительные количества элементарного азота. [c.396]

Во втором разделе Получение технологического газа описаны различные методы производства водорода и синтез-газа каталитическая и высокотемпературная конверсия углеводородных газов, конверсия окиси углерода, газификация твердых и жидких топлив, разделение коксового газа методом глубокого охлаждения. [c.8]

Получение азото -водородной смеси разделением коксового газа методом глубокого охлаждения. Коксовый газ, получаемый при коксовании углей без доступа воздуха при температуре 900—1000° С, имеет следующий состав (в объемн. %) 2-3% СОа 0,4—0,8% 0 5—8% СО 55-62% Н3 24-28% СН4 2-4% С Н2 3-5% N3. [c.8]

Азоту-водородную смесь по первому способу получают путем конверсии (превращения) окиси углерода, образующейся при газификации твердого топлива, а по второму—путем смешения азота с водородом, получаемым при разделении коксового газа методом глубокого охлаждения. Получение такой азэто-водо-родной с у есн является основной задачей в производстве аммиака. [c.59]

В процессе разделения коксового газа методом глубокого охлаждения окись азота представляет большую опасность, так как условия, в которых разделяются низ-кокипящие компоненты газовых смесей (повышенное давление, низкие те.мпературы), благоприятствуют окислению N0 в N02 и Н Оз. Двуокись азота и азотистый ангидрид, реагируя с ненасыщенными углеводо1родами (диолефи ны типа бутадиена, циклопентадиен и др.), образуют нитросоединения сложного состава, по внешнему виду напоминающие смолы. При нагревании они бурно разлагаются (иногда со взрывом), выделяя углерод, двуокись и окись углерода, окись и двуокись гзота. [c.18]

ПОЛУЧЕНИЕ АЗОТОВОДОРОДНОЙ СМЕСИ РАЗДЕЛЕНИЕМ КОКСОВОГО. ГАЗА МЕТОДОМ ГЛУБОКОГО ОХЛАЖДЕНИЯ [c.72]

По способу дросселирования достигается незначи-ельное понижение температуры газа при его расшире-1ии. Уменьшение давления на 1 атм приводит к пови- ению температуры азота примерно на 0,319 . Для вдстижения низ ких температур, необходимых при разделении коксового газа методом глубокого охлаждения, триходится азот, сжатый до давления 200 ат, дроссе-чировать до атмосферного давления. [c.27]

Основные источники опасностей. В процессе разделения коксового газа методом глубокого охлаждения обслуживающему персоналу приходится обращаться с взрывоопасными, пожароопасными и токсичными газами, с жидкостями, имеющими низкую температуру, с аппаратами, работающими под высоким давлением, с различными движущимися частями машин и механизмов. Несоблюдение правил и инструкций по технике безопасности может привести к несчастным случаям на установке разделения коксового газа. При этом возможны обмораживание при ооприкоонавении с холод-ньими поверхностями атпаратов и коммуникаций засорение глаз, раздражение кожи и дыхательных путей частицами теплоизоляционной (шелковой и шлаковой) аты травмы при разрывах трубоиро водов, взрывах сосудов и аппаратов, работающих под давлением, и аппаратуры медного блока в случае накопления в ней окислов азота в количестве, превышающем допустимые пределы. [c.108]

С а км я и П., Разделение коксового газа методом глубокого охлаждени , Хим-строй , 1932, W2 4(33). [c.487]