Коксовый газ методом ЦАС

Сырьем для производства аммиака является смесь азота и водо рода. Эту смесь получают разными способами. Наиболее распространенные из них газификация твердого и жидкого топлив с последующей конверсией окиси углерода, конверсия метана и других углеводородных газов, комплексная переработка природного газа в ацетилен и синтез-газ, фракционное разделение горючих газов, в частности коксового, методом глубокого охлаждения, разделение воздуха на азот и кислород с применением для этого глубокого холода и электрохимический способ получения водорода и кислорода. [c.151]

Сырьем для получения аммиака служит смесь азота и водорода. Водород для этой смеси получают разными способами, из которых наиболее распространенными являются конверсия природного газа (метана) и других углеводородных газов комплексная переработка природного газа в ацетилен и синтез-газ фракционное разделение горючих газов, в частности, коксового, методом глубокого охлаждения газификация твердого и жидкого топлива с последующей конверсией окиси углерода электрохимический способ получения водорода. [c.113]

В составе силикат-глыбы и готового катализатора и адсорбента содержится свыше 70% окиси кремния. Пыль, образующаяся в сырьевом отделении при разгрузке, хранении и размоле силикат-глыбы, в сушильно-прокалочном отделении и на складе готовой продукцпи, представляет собой большую опасность для организма, чем всякая другая пыль, например коксовая, гумбриновая или сульфатная. Применение устройств по герметизации аппаратуры и осуществление механизации процессов является одним из основных мероприятий по технике безопасности и охране труда в производстве алюмосиликатных катализаторов, адсорбентов и силикагелей. Мероприятия по борьбе с пылевыделением на разных участках технологического процесса производства катализаторов и адсорбентов в основном сводятся к следующему. Перед разгрузкой вагонов или платформ с силикат-глыбой последнюю обрызгивают водой из резинового шланга с лейкой на конце. Увлажняют силикат-глыбу и на площадке дробилки перед началом дробления. Увлажнение силикат-глыбы почти полностью ликвидирует основные очаги выделения силикатной пыли. В настоящее время на ряде катализаторных фабрпк очистку катализаторной крошки и пыли из-под конвейерных лент проводят методом вытяжной венти.пяции, который позволяет проводить уборку одному рабочему быстро и не вдыхая пыли. При транспортировании вертикальными и наклонными элеваторами образующуюся силикатную пыль отсасывают вентилятором действующего дымососа. В прокалочном отделении крошку и мелочь собирают в специальный монжус, из которого содержимое сплошным потоком транспортируется сжатым воздухом в бункер аэробильной мельницы. [c.163]

Азот для синтеза аммиака получают при разделении воздуха методом глубокого охлаждения. Водород получают различными методами конверсией метана, содержащегося в природном газе, попутных нефтяных газах, газах нефтепереработки и остаточных газах производства ацетилена методом термоокислительного пиролиза конверсией окиси углерода глубоким охлаждением коксового газа электролитическим разложением воды газификацией твердого и жидкого топлива. [c.33]

Неорганическая сера удаляется пропусканием газа через люкс-массу (окись железа — красный шлам, получаемый как отход при переработке бокситов) и болотную руду при нормальной температуре. Этот метод используется также и для сероочистки бытового и коксового газа. Сероводород связывается по реакции [c.81]

Мероприятия, рекомендуемые для предотвращения подобных взрывов, основаны на контроле накопления окислов азота в аппаратуре низкотемпературного блока, поскольку полностью удалить окислы азота из промываемого газа не представляется возможным. Установлена максимально допустимая норма накопления окислов азота в аппаратуре низкотемпературного блока. В аппаратах типа КР-32 содержание окислов азота, определяемое перманганатным методом, не должно превышать 5 кг. Если расчетное количество окислов азота в аппаратуре достигает 5 кг, то блок должен быть остановлен на отогрев и промывку. Количество накопившихся в аппаратуре окислов азота во многих случаях определяют по их содержанию в газе и расходу через низкотемпературный блок. Такая методика определения количества окислов азота, накапливающихся в аппаратуре, весьма несовершенна, так как анализы проводятся два раза в смену, и не исключена возможность залпового поступления больших количеств окислов азота в периоды между отборами проб газа. Поэтому для повышения безопасности процесса очистки конвертированного и коксового газа необходим непрерывный автоматический контроль содержания окислов азота с записью результатов на диаграмме. [c.23]

Октановое число бензина в чистом виде по моторному методу 68,2. Крекинг-остаток удельный вес 1,000, вязкость условная при 80° 13,8, асфальтенов 14,3% вес., карбоидов 0,35% вес., коксовое число 20,2, содержание фракций до 350° 9,7% и до 500° 45,3%, содержание серы 2,71% вес. [c.54]

В этой главе описаны методы анализа химического состава катализаторов, способы определения их кислотности и способы определения количества коксовых отложений. [c.102]

В США почти весь метанол вырабатывается на базе нефтехимического сырья, причем преобладающим методом производства является синтез из СО-водородной смеси получаемой на базе природного газа. Использование других источников сырья крайне незначительно и постоянно сокращается. Так, в 1958 г. фирмой Олин-Мэтисон кемикл корпорейшн был законсервирован завод по производству метанола мощностью 54 тыс. т в год (Моргантаун, Зап. Виргиния), работавший на коксовом газе. Это объясняется нерентабельностью использования коксового газа [5]. [c.23]

Эти результаты в известной мере подтверждают наблюдения эксплуатационников, по мнению которых пенистые структуры образуются чаще всего при производстве литейного-кокса. Действительно, в этом случае используются более широкие печи и в простенках поддерживаются более низкие температуры. Так как поддержание указанных условий необходимо, то уменьшения образования пенистой структуры добиваются путем сильного увеличения плотности шихты, применяя сушку или трамбование загрузки, однако применение этих методов требует некоторых изменений в технологической схеме коксовой установки и не может происходить при коксовании вспучивающихся углей. [c.175]

Установка по синтезу аммиака работает на водороде, получаемом из коксового газа методом фракционированной конденсации. В блоке глубокого охлаждения перерабатывают 7500 м 1час коксового газа, состав которого 25% СН4, 10% СО, 15% N2, 50% Нг, Подсчитать а) на какую мощность должна быть рассчитана азотная установка (получение элементарного азота методом фракционирования жидкого воздуха), если потери водорода в системе г,тубокого охла-ждення составляют 10% и азота 40 /о б) сколько из коксового газа можно получить богатого и бедного газа (суммарно) в) производительность аммиачной установки, если расходный коэффициент азотоводородной смеси больше теоретического на 20%, [c.322]

В случае смеси, еще менее плавкой, но способной давать хороший металлургический кокс при загрузке печи с трамбованием (например, при шихте из 30% пламенного жирного угля, 30% жирного В, 30% угля с выходом летучих веществ 22% и 10% коксовой пыли), возникновение пластического слоя практически не различимо ни методом Сапожникова, ни рентгенографически. [c.146]

Стандарт 150 предусматривает коксование образца в тигле, снабженном хорошо подогнанной крышкой, чтобы избежать частичного выгорания коксового остатка. Опыт показывает, что если величина показателя выхода летучих веществ низкая (антрациты, коксы), то возникает опасность получать иногда слишком ошибочный результат вследствие проникновения к навеске воздуха. Вот почему во Франции избегают применения метода так называемого простого тигля . Используют во многих лабораториях метод двойного тигля , который состоит в том, что тигель, содержащий исследуемую пробу, помещают во второй тигель, большего размера, на дно которого насыпано немного древесного угля с таким расчетом, чтобы создать вокруг первого тигля защитную атмосферу без кислорода. [c.47]

Дробление кокса часто практикуется в Японии. Оно развивается в США и в других странах. Помимо желаемого гранулометрического состава, оно дает, как и любая грубая механическая обработка, увеличение прочности остающихся кусков и особенно улучшение их индекса истирания, что также благоприятно. Обычно стараются при дроблении уменьшить получение угольной пыли, дробя только большие куски, предварительно отделенные грохочением, или используя особые дробилки, раздавливающие большие куски. Трудно иметь точные данные по получению коксовой мелочи во время дробления, по-видимому, из-за недостатка точных определений на заводах. Тем не менее можно полагать, что этот метод был бы менее распространен, если бы ои приводил к повышенному количеству мелочи. [c.200]

Обычно метод абсорбции применяется также для извлечения бензола и каменноугольных легких масел из коксового газа. Часто для этой цели используют масла, аналогичные описанным выше. Теоретически в отличие от извлечения бензина в этих случаях эффективнее будут действовать масла циклического характера. Было опубликовано даже сообщение об использовании с этой целью тетрагидронафталина, однако нестойкость таких веществ снижает возможность их промышленного применения. [c.471]

Самым интересным вопросом, который следует рассмотреть практикам коксования, является толщина переходных зон. Они немного больше расширены в промышленном коксе, чем в лабораторном и более расширены в центральной части. Однако если рассматривать шихту с промышленной гранулометрией (менее 3 мм), то останутся только, не учитывая кокс у смоляного шва, переходные зоны, составляющие лишь непрочную фракцию кокса. Они будут в большей части образованы путем лишь сближения компонентов, а не путем их тщательного смешивания. Но в лабораторных условиях часто измельчают уголь до гранулометрии менее 0,16—0,20 мм для того, чтобы иметь достаточно представительную пробу порядка 1 г. В этих условиях смешанная фаза может быть распространена на большую часть кокса. Это еще лучше осуществимо в пластометрах, где перемешивание, обусловленное вращением движущихся деталей, способствует диффузии. Из сказанного вытекает, и это необходимо знать, что лабораторное исследование смесей тонкоизмельченных углей и, в частности, пластометрический метод дают такую информацию о смешанной фазе, которая не вполне характерна для поведения угля в коксовой печи. [c.108]

Примечание. Для более полной информации следует указать, что на некоторых коксохимических заводах в шихту добавляют 2—3% коксовой мелочи, дробленой до размера меиее 1 мм. По сути этим имеется в виду повторно использовать коксовую мелочь, сбыт которой очень затруднен. Этот метод, который не улучшает качественную характеристику кокса (а часто ее ухудшает), исчезнет сам по себе после того, как разовьются методы агломерации руды, обеспечивающие сбыт коксовой мелочи. [c.256]

Одновременно с процессами замедленного коксования началась разработка высокопроизводительных непрерывных процессов коксования на коксовых контактах (гранулированных и порошкообразных). Эти методы находятся в стадии опытнопромышленного освоения. [c.6]

В процессе замедленного коксования образовавшийся в реакторе коксовый пирог охлаждают вначале водяным паром, затем водой. Кокс выгружают из реактора методом гидравлической резки три давлении в напорных линиях 140—150 кГ см . При этом расходуется от 3 до 4 м воды на 1 т кокса. Небольшая часть воды испаряется. Весь кокс обильно смачивается водой и удерживает влагу довольно прочно. [c.140]

Коксовые отложения имеют сложную природу, которая может меняться в зависимости от условий. В некоторых случаях, особенно при относительно низких температурах, эти отложения представляют собой неопределенного состава полимеры с высокой молекулярной массой. В процессе каталитического крекинга образуются отложения [3.15] в виде крупных агрегатов многоядерных ароматических молекул с включениями сконденсированных систем ароматических колец, содержащих прочно адсорбированные продукты реакции. Проведенные методом ретгеноструктурного анализа исследования отложений кокса, образовавшихся при 400-500°С, показали, что значительная их часть находится в графитоподобном состоянии. Тем не менее, даже такой кокс может содержать значительное количество водорода [3.16]. [c.63]

Метод предназначен главным образом для сортовых углей, для которых понятие выход летучих отражает способность выделять газы и пары, особенно углеводороды и водород, при температуре испытания. Давно уже пытались рассматривать наличие летучих в коксе как показатель неполного коксования, что является обоснованным только при относительно высоких выходах летучих веществ, например 4 или 5%, не встречающихся на практике, за исключением кусков недопала , которые обычно имеют место только в отдельных частях коксового пирога. [c.189]

Во второй серии опытов загрузку коксовой печи осуществляли только насыпным методом влажность шихты меняли от 1 до 8%, что позволило изменять плотность загрузки в пределах 0,67—0,93 (на сухую массу). [c.383]

Прп контроле производства, а также с исследовательскими целями часто приходится определять количество коксовых отложений па катализаторах. Для этого используют методы, основанные преимущестпенно на сжигании кокса с одновременным анализом продукэов сгорания или взвешиванием анализируемой навески катализатора. Однако последний способ применяют только при определениях регеперациониой характеристики катализаторов (см. гл. П1). [c.136]

Аналогичным образом обстоит дело при рассмотрении работы нефтеперерабатывающего завода, включающего систему универсального оксования ( Флексикокинг ), данные по которому приведены в четвертой колонке таблицы, когда достигается некоторая экономия по сравнению с комбинированным методом частичного окислительного пиролиза-гидрокрекинга, хотя и меньшая, чем при использовании ГПЖС. В Флексикокинг-процессе , как известно, сырая нефть подвергается первичной и вакуум ной дистилляции, а вакуумный остаток перерабатывается в универсальном реакторе. В последнем производятся коксовый лигроин, который газифицируется, и чистый низкокалорийный газ, который в свою очередь может быть использован для высвобождения других видов очищенных топлив, необходимых для производства водорода, требующегося при атм осфер- [c.201]

Если желают приготовить с помощью классического метода загрузки печей кокс с качественными показателями, сравнимыми с теми, которые требуются в наших условиях, то южноамериканский уголь может быть использован в смеси с коксовым жирным углем А в количестве не более 30%. При загрузке печей сухой шихтой возможно сохранить одинаковый показатель истираемости (МЮ), доводя долевое участие американского угля до 75%. Но долевое участие коксового угля тогда слишком мало для того, чтобы нейтрализовать тенденцию к трещиноватости основного угля. В этом особом случае загрузка печей сухой шихтой будет очень эффективной, если иметь в виду МЮ, и значительно менее эффективной, если иметь в виду М40. Так как очень приближенная корреляция, которая существует при классическом способе загрузки между М40 и МЮ и теряет свою силу, когда изменяют способ, то не всегда возможно привести оба показателя одновременно к обычному уровню, если, естественно, не прибегнуть к другим средствам, таким как добавление отощающих присадок или понижение температуры вертикалов. [c.250]

Шихта составляется из жирного пламенного и коксового жирного при обычном методе загрузки %) [c.322]

К настоящему времени наметились три принципиальных подхода к проблеме переработки нефтяных остатков в малосернистое котельное топливо 1) возможно большая часть остатка перегоняется, дистиллят гидроочищается обычными методами и смешивается с остатком перегонки (этот вариант может быть дополнен де-асфальтизацией остатка перегонки с добавкой деасфальтизата к гидроочищаемому дистилляту) 2) то же плюс коксование остатка и гидроочистка коксового дистиллята и 3) прямое гидрообессеривание сырой нефти или нефтяных остатков. [c.302]

Мы видели, что недостаточная прочность кокса на истирание ограничивает возможности добавления коксовой мелочи при загрузке иечей влажной шихтой засыпью. Дело обстоит по-другому, когда используют метод коксования, предназначенный для улучшения этого показателя. Речь идет о загрузке в печи сухой шихты. Это возможно также ири загрузке трамбованной шихты. [c.256]

При применении обоих методов присадочный уголь содержит коксового жирного и одну треть /4 жирного угля. [c.457]

Б реальных условиях, когда содержание кокса на катализаторе превышает 10—15%, во избежание раз огрева зериа необходим медленный выжиг какса при газовой смеси, содержащей менее 0,5% иислорода. Даже при 31начительном удалении коксовых отложений повышение содержания кислорода до 2 и далее 10% можно производить, лишь оценив возможный разогрев. Поэтому возникает задача оптимального ведения регенерации катализатора в стационарном слое на основе методов математического моделирования. Поскольку сформулировать для этого случая универсальный критерий оптимальности затруднительно, целесообразен технико-экономический анализ неакольких возможных вариантов регенерации. Подробнее методы получения таких вариантов для слоя зерен будут рассмотрены в главе 1. [c.134]

Были сделаны попытки связывать склонность масла к нагарообразованию с коксовым числом. В свете исследований [77, 157] ясно, что между этими величинами связи нет. Известен случай, когда взрыв произошел на установке, где применяли масло с разницей в склонностях к коксообразованию 0,3%, что значительно ниже нормы, рекомендуемой английским методом 1Р43 [143]. Взрыв в Белеке произошел на установке, где использовали масло с разницей в склонности к коксообразованию в 0,39%. По мнению Тонеса [160], существующие методы испытаний для оценки склонности компрессорных масел к образованию нагаромасляных отложений должны быть улучшены, для чего условия испытаний необходимо приблизить к имеющимся в цилиндре компрессора. [c.67]

Это свойство использовано в методе Брежа для удаления (бензола из коксового, светильного и природного газов, а также для регенерации летучих растворителей, применяемых в ряде отраслей промышленнооти (например спирта и эфира н промышленноютн искусетвенного шелка и каучука ). [c.405]

В процессе коксования под влиянием выделяющихся газов пластические слои вспучиваются и прижимают боковые части кокса к стенкам камеры. Давление, оказываемое при этом на стены камер, обычно называют давлением распирания. Это давление обычно незначительно по величине и составляет примерно 100 гс/см , поэтому в большинстве случаев им можно пренебречь, так как стены камер легко выдерживают такое давление. Однако при исгюльзовании углей определенного типа и некоторых способов загрузки давление )аспирания может достигать нескольких тонн на квадратный метр. 1ри больших значениях давления распирания кирпичная кладка стен может разрушиться, а коксовая камера выйти из строя. Поэтому возникла необходимость прогнозирования такой опасности с тем, чтобы ее оценить и предотвратить. Такие традиционные лабораторные методы, как определение выхода летучих веществ, дилатометрия и др., дают слишком мало информации в этом отношении. Как известно, в некоторых случаях опасное давление распирания возникает при использовании жирных коксующихся углей. [c.354]

Путем исследования под микроскопом было проведено сравнение двух образцов металлургического кокса хорошего качества, но значительно различающихся по технологии производства кокса завода Карлинг , полученного с применением метода трамбования из шихты, богатой пламенным углем, и кокса завода Фридрих-Генрих в Рурской области, работающего на шихте из углей, с высокой степенью метаморфизма с применением насыпного метода загрузки Б коксовые печи. [c.152]

Этот метод заключается в сжигании угольной пробы в электрической печи ири температуре 1200—1250° С в присутствии фосфата железа или при температуре 1300—1350° С в присутствии окиси алюминия. Образующиеся серный и сернистый ангидриды поглощаются перекисью водорода, и их концентрацию определяют ацидометри-ческим методом, за вычетом соляной кислоты, которая образуется, если уголь содержит хлор. В случае угля с высоким выходом летучих веществ сжигание его можно осуществлять в две стадии, заключающиеся в удалении летучих веществ в аргоне с последующим сжиганием их в кислороде, затем сжиганием и образующегося коксового остатка [38]. Такой способ работы более прост, чем способ непосредственного сжигания всей пробы угля. [c.50]

Недостатком метода является некоторое ухудшение гранулометрического состава кокса, в связп с чем механическая стабилизация его не применялась до тех пор, пока наиболее ценным коксом для доменных печей пе стала его фракция 40-60 мм. Было бы логичным вновь вернуться к пей теперь, когда ориентируются на еще меньший размер кусков кокса. Процесс этот известен уже давно и используется на коксовых заводах для улучшения кокса с неудовлетворительными механическими показателями, полученными в связи с нарушениями нормальной технологии. Но можно также рассматривать это мероприятия и для систематического применения. [c.214]

Печи этого типа применяют в США. Можно назвать, например, печь, построенную Ноглем и его сотрудниками из Горного бюро (Бюро оф Майне) [15], с односторонним факельным нагревом через под. Загрузка примерно 35 кг подвергается давлению примерно 140 гс/см . Метод состоит в регистрации перемещений верхней плиты при помощи катетометра. Обработка результатов измерений довольно сложна, так как вследствие одностороннего нагрева образуется только одна пластическая зона, что сильно отличает процесс, протекающий в этой печи, от процесса, идущего в коксовой печи. Кроме того, еще не установлена связь между максимальным вспучиванием углей, обнаруживаемым в печах этого типа, и давлением распирания, измеряемым в печах с подвижной стенкой. Однако можно утверждать, что по вспучиванию, определяемому в подовой печи, можно приблизительно судить о дефектах усадки, которые могут привести к затруднениям при выдаче кокса. [c.358]

Если дроблению подвергается шихта, то можно получить помол приблизительно 90% -<2 мм, но коксовый жирный уголь будет при этом измельчаться больше, чем пламенный, так что точка, представляющая это, будет располагаться около точек С и УИ/ на рис. 115. Очевидно, будет желательно дробить менее тонко всю шихту, что приведет нас к зоне точки В. Короче говоря, два метода не дают существенно различаюшихся результатов, так что сложное дифференцированное дробление является бесполезным. [c.324]

При измерении давления распирания р в печи с подвижной стенкой отмечено, что внутреннее давление при этом составляет около 2р. Можно сделать вывод, что в промышленной печи, где краевые эффекты незначительны, давление распирания в таких же условиях также равно 2р (см. п. 5 этой главы). Поэтому необходимо определить, выдержит ли стенка коксовой печи это давление. Некоторые авторы пытались для расчетов использовать нормы и методы, характерные для теории сопротивления материалов, но отсутствие точных коэффициентов, которые можно принять для такой неоднородной конструкции как простенок коксовой печи, не позволило им найтн точные определения. [c.410]

Высота. Очень важно, чтобы процесс коксования шел одинаково по всей высоте загрузки. Действительно, выдачу можно производить только тогда, когда шихта равномерно прококсована по всей своей массе. Если неравномерности нагрева приводят к увеличению продолжительности коксования на 1—2 ч, что бывает нередко, то на этом теряется значительная часть выигрыша производительности, на который рассчитывали, увеличивая объем печи. К тому же не так-то легко составить себе истинное представление о фактических рабочих характеристиках действующей печи из-за отсутствия правильно получаемых и хорошо сопоставляемых данных о температуре. Производственники, занятые на коксовых заводах, в течение долгого времени довольствовались определением температуры на глаз, по цвету кокса в момент его выдачи, что очень не точно. Затем ввели метод определения посредством оптического пирометра, показывающего температуру у стенки печи непосредственно после выдачи этот метод, хотя и выглядит более научно, был не намного лучше. Единственно удовлетворительным методом является такой, при котором термопары устанавливаются по осевой плоскости коксового пирога. Этот метод довольно регулярно применялся во Франции последние годы и часто позволял обнаружить расхождение в температуре в 200° С и более в печах, считавшихся хорошо регулируемыми. Тем не менее опыт показывает, что можно добиться удовлетворительного регулирования по высоте порядка 4 м. Выполненные гидро- и аэродинамические модельные испытания оказали большую помощь в улучшении качества регулирования [2]. [c.445]

В Великобритании комитетом Понтиприд , а затем B RA получены аналогичные данные [6, 7 ). Исследования отличались лишь тем, что в трубки для измерения давлений вводили инертный газ, чтобы избежать закупорки трубок при погружении их в. шихту. Количество вводимого газа при этом должно составлять очень небольшую величину порядка 100 л/ч, так как в противном случае циркуляция этих газов может привести к потерям давления, а следовательно, к искажению результатов измерений. Этот метод был применен B RA на одной из коксовых батарей в конце периода ее эксплуатации. Это позволило сопоставить найденные значения внутренних давлений с деформациями простенков [14]. [c.357]

Наконец, в Голландии можно назвать работы Янсена и его сотрудников [8]. Использовав метод англичан, они измерили внутрен нее давление в печи с подвижной стенкой и в печах одной коксовой батареи. Затем они сопоставили найденные ими значения с обнаруженными деформациями простенков коксовых печей. [c.357]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология