Процессы разделения коксового газа

В качестве источника сырья для производства продуктов нефтехимической промышленности стали использовать метан из природного газа. Конверсией метана с водяным паром или реакцией с кислородом получали газ синтеза (смесь окиси углерода и водорода) и водород. Таким образом, метан из природного газа стал одним из исходных продуктов для получения синтетического метилового спирта и синтетического аммиака. Синтез аммиака был разработан в Германии непосредственно перед первой мировой войной, за ним последовало развитие процесса производства синтетического метанола в обоих случаях исходным сырьем служил каменный уголь. Подобно этому и паро-метановый и метано-кислородный процессы получения газа синтеза имеют европейское происхождение, при этом в качестве сырья используется метан, являющийся побочным продуктом в процессах разделения коксового газа или при гидрогенизации угля. [c.21]

Процесс разделения коксового газа состоит из следующих операций 1) очистка коксового газа от нафталина, сероводорода, двуокиси углерода, окислов азота, бензола, водяных паров и др. 2) сжатие газа 3) промежуточное охлаждение до —45° С [c.91]

Низкотемпературное разделение коксового газа Автоматизация процесса разделения коксового газа [c.4]

АВТОМАТИЗАЦИЯ ПРОЦЕССА РАЗДЕЛЕНИЯ КОКСОВОГО ГАЗА [c.230]

Основное количество смолы выделяется из коксового газа непосредственно в газосборнике печей (барильете). По выходе из печей коксовый газ в химических цехах коксохимического завода подвергается обработке, в результате которой из газа улавливаются смола, аммиак, сероводород и бензольные углеводороды. Если весь коксовый газ передается на азотнотуковый завод, коксовые печи могут обогреваться так называемым богатым Тазом — смесью фракций, получаемых в процессе разделения коксового газа, с добавкой генераторного или доменного газа. [c.93]

Ниже описан другой метод расчета процесса фракционированной конденсации бинарной смеси. В процессе разделения коксового газа основной компонент — водород не конденсируется при этом процесс фракционированной конденсации усложняется вследствие растворимости неконденсирующихся компонентов смеси в сжиженной фазе. [c.98]

На этом процесс разделения коксового газа заканчивается. Полученная газовая смесь состоит в основном из водорода и небольших количеств N2, СО, СН4. Метан и окись углерода на тарелках колонны 15 отмываются жидким азотом. Полученная чистая азотоводородная смесь в трубках сатуратора насыщается парами [c.172]

Разделение коксового газа. Процесс разделения коксового газа для получения из него водорода нашел значительное распространение. Коксовый газ получают в процессе нагрева угля без доступа воздуха (см. стр. 169) при температуре 800—1050° С. Состав коксового газа и температура кипения входящих в него компонентов при атмосферном давлении приведены в табл. 6. [c.93]

Холод, необходимый для осуществления процесса разделения коксового газа, обеспечивается двумя холодильными циклами — аммиачным и азотным. Аммиак, как уже указывалось выше, используется также для осушки коксового газа перед его поступлением в блок разделения. [c.69]

Как уже указывалось, весь азот, необходимый для осуществления процесса разделения коксового газа в агрегате Г-7500 и получения стехиометрической азото-водородной смеси, подается под общим давлением 200 ати. [c.81]

На этом процесс разделения коксового газа заканчивается. Полученная газовая смесь состоит в основном из водорода к небольших количеств N2 и СО. Для очистки от окиси углерода газ в колонне 11 промывают жидким азотом. При этом в нижней части колонны собирается жидкая фракция окиси углерода, а сверху выходит чистая азото-водородная смесь, содержащая 85% Нз и 15% N2. В межтрубном пространстве переохладителя 12 она охлаждает жидкий азот, а затем разветвляется на два потока. Один поток последовательно проходит теплообменники 8, 7, 4 и 1, охлаждая коксовый газ, другой поток поступает в межтрубное пространство теплообменника 13, где охлаждает азот высокого давления. По выходе из этих аппаратов азото-водородная смесь снова объединяется в один поток и направляется в цех синтеза аммиака. [c.164]

В некоторых схемах для улучшения экономики процесса разделения коксового газа используется детандерный эффект. Имеется также схема усовершенствованной установки для разделения коксового газа, в которой получается фракция с содержанием 55—65% этилена. [c.186]

ПРОЦЕССЫ РАЗДЕЛЕНИЯ КОКСОВОГО ГАЗА [c.23]

Для уменьшения тепловых потерь все аппараты этого блока — теплообменники, испаритель азота, промывная колонна — заключены в общий кожух и снабжены теплоизоляцией (шелковые очесы). Блок снабжают необходимыми регулирующими вентилями, предохранительной арматурой, контрольно-измерительными приборами, что позволяет вести нормальный процесс разделения коксового газа. [c.47]

Специфические особенности процесса разделения коксового газа, которые должны учитываться персоналом, обслуживающим агрегат разделения коксового газа, заключаются в следующем [c.108]

Токсичные вещества, встречающиеся в процессе разделения коксового газа, по действию на организм могут быть разделены на следующие группы [c.109]

В связи с изложенным процесс разделения коксового газа исследовали при атмосферном давлении в широком интервале температур — от —20° до +30°С. Полученный при этом материал восполняет существующий в литературе пробел по исследованию процесса разделения при пониженных температурах и по вопросу о влиянии температуры проведения процесса на величины расходных показателей, в то время как в направлении исследования работы отпарной секции колонны и реактиватора в работе сделан только первый шаг. [c.101]

Полученные в работе экспериментальные данные позволяли выполнить предварительный технико-экономический расчет основных расходных показателей процесса разделения коксового газа, аналогичного по составу газу Губахинского химического завода, проводимого при атмосферном давлении и четырех различных температурах 30 О, —20 и —40° С. Потери угля на истирание приняты равными на цикл в соответствии с данными, полученными в специально поставленной работе [5] по исследованию износа угля той же марки в процессе пневмотранспорта. [c.111]

Процесс разделения коксового газа проводят с целью получения чистого водорода, и предварительное концентрирование этилена является побочной операцией. Вследствие этого стоимость производства чистого этилена слагается из стоимости его в исходном газе и из стоимости выделения из фракции, полученной во втором холодильнике (содержание этилена в этой фракции составляет 30%). Очевидно, такой метод получения этилена может быть применим в тех странах, где с целью производства чистого водорода перерабатывают большие объемы коксового газа в частности, этилен из коксовых газов с успехом получают в Германии. [c.110]

V . Холод, необходимый для процесса разделения коксового газа при низких температурах, обеспечивается детандированием азото-водородной смеси (или водорода). [c.381]

Технологический процесс разделения коксового газа на компоненты метолом низкотемпературной фракционированной конденсации состоит из следующих операций 1) очистка коксового газа от нафталина, сероводорода, окислов азота и удаление водяных паров 2) сжатие газа (обычно до 12 ат)-, 3) улавливание бензола из газа охлаждением [c.35]

Технологический процесс разделения коксового газа идет под давлением 12—13 ати, а для покрытия потерь холода имеется отдельный холодильный азотный цикл. До поступления в блок глубокого охлаждения коксовый газ очищается от сероводорода, освобождается от бензола, от углекислоты и охлаждается до —45° С. [c.336]

В холодильнике третьей ступени собирается метан в смеси с некоторым количеством окиси углерода и азота. Конденсат из холодильника второй ступени по содержанию этилена сходен с газом высокотемпературного крекинга, а следовательно, этот конденсат является удобным источником получения этилена. Процесс разделения коксового газа проводят с целью получения чистого водорода, причем этиленовый концентрат является отходом производственных операций. Поэтому стоимость чистого этилена складывается из стоимости этилена, присутствующего в коксовом газе, с небольшой надбавкой и из стоимости его выделения в чистом виде из фракции, сконденсированной во втором холодильнике. Очевидно, такой метод получения этилена можно реализовать на заводах, на которых перерабатывают большие количества коксового газа с целью производства чистого водорода. Этот путь в течение многих лет используют континентальные европей- [c.124]

Одним из основных методов, применяемых для разделения сложных газовых смесей, является последовательная конденсация. кО(Мпонентов с выделением ряда отделыных фракций, которые могут быть подвергнуты более тонкому разделению в ректификационных иолюннах. Процесс конденсации ведут при повышенном давлении, которое занисит от фи-зико-химических свойств отдельных газов. Процесс разделения коксового газа проводят при давлении 13 ата. Разделение природных пазов, а также крекинговых газов ведут при дaвлeни и 20 — 30 ата. [c.330]

Процесс разделения коксового газа по методу Линде—Бронна базируется на фракционированной конденсации газа и окончательной его промывке жидким азотом. [c.346]

Процесс разделения коксового газа по методу Клода является более простым, чем процесс Линде-Бронна, хотя газ получается манее чистый. Имеются также некоторые усложнения, связанные с эксплуатацией детандера. [c.350]

Технологический процесс разделения коксового газа на компоненты методом низкотемперйтурной фракционированной конденсации состоит из следующих операций 1) очистки кодового газа от нафталина, сероводорода, окислов азота и удаления водяных паров 2) сжатия газа (обычно до 12 ага) 3) освобождения от бензола (охлаждением) 4) промывки от углекислоты [c.91]

На рис. 4 приведена схема одной из установок, применяющихся в промышленности для получения азото-водоролной смеси из коксового газа методом глубокого охлаждения. Расчет материальных потоков в процессе разделения коксового газа дается ниже, применительно к данной схеме. [c.65]

В процессе разделения коксового газа методом глубокого охлаждения окись азота представляет большую опасность, так как условия, в которых разделяются низ-кокипящие компоненты газовых смесей (повышенное давление, низкие те.мпературы), благоприятствуют окислению N0 в N02 и Н Оз. Двуокись азота и азотистый ангидрид, реагируя с ненасыщенными углеводо1родами (диолефи ны типа бутадиена, циклопентадиен и др.), образуют нитросоединения сложного состава, по внешнему виду напоминающие смолы. При нагревании они бурно разлагаются (иногда со взрывом), выделяя углерод, двуокись и окись углерода, окись и двуокись гзота. [c.18]

Результаты опытных работ по автоматическому регулированию состава и выхода азотоводородной смеси и поддержанию постоянных уровней жидких фракций в теплообменниках позволяют решить вопрос о полной автоматизации процесса разделения коксового газа. На [c.84]

Основные источники опасностей. В процессе разделения коксового газа методом глубокого охлаждения обслуживающему персоналу приходится обращаться с взрывоопасными, пожароопасными и токсичными газами, с жидкостями, имеющими низкую температуру, с аппаратами, работающими под высоким давлением, с различными движущимися частями машин и механизмов. Несоблюдение правил и инструкций по технике безопасности может привести к несчастным случаям на установке разделения коксового газа. При этом возможны обмораживание при ооприкоонавении с холод-ньими поверхностями атпаратов и коммуникаций засорение глаз, раздражение кожи и дыхательных путей частицами теплоизоляционной (шелковой и шлаковой) аты травмы при разрывах трубоиро водов, взрывах сосудов и аппаратов, работающих под давлением, и аппаратуры медного блока в случае накопления в ней окислов азота в количестве, превышающем допустимые пределы. [c.108]

На крупной лабораторной установке проведено исследова-Н 5е процесса разделения коксового газа методом непрерывной адсорбции при разл 1чпых температурах. [c.113]