Водород из коксового газа

Существенным источником водорода является коксовый газ, образующийся в процессе коксования углей и содержащий 50— 60% Нг. Для выделения водорода из коксового газа его подвергают глубокому охлаждению, при этом происходит фракционированная конденсация всех компонентов газа, кроме водорода. Перед поступлением на разделительную установку глубокого холода коксовый газ очищают от серы, двуокиси углерода и других нежелательных примесей. [c.8]

Производство водорода, необходимого для выработки аммиака, на базе других источников сырья по сравнению с природным и коксовым газом обходится дороже, например себестоимость водорода, вырабатываемого на базе газификации угля и кокса, примерно в 1,5 раза выше, чем водорода из коксового газа. Водород, полученный электролизом воды, по ориентировочным подсчетам на 25—30% дороже, чем получаемый из коксового газа. [c.54]

Исследование показало, что примеси, обусловливающие светопоглощение, образуются в техническом растворе роданистого натрия при улавливании цианистого водорода из коксового газа в скруббере с сосновой хордовой насадкой. [c.29]

В промышленности водород из коксового газа выделяют по двум схемам [c.90]

Очистка методом конденсации с применением глубокого охлаждения получила распространение при получении водорода из коксового газа (см. стр. ООО). [c.239]

С, поэтому при глубоком охлаждении можно перевести в жидкое состояние все составляющие коксового газа, кроме водорода. Теоретически при фракционированной конденсации коксовый газ можно разделить на большое количество фракций, однако на практике при выделении водорода из коксового газа обычно ограничиваются получением четырех жидких фракций. [c.241]

В себестоимости синтетического аммиака удельный вес производства водорода составляет 60—70%. При получении водорода из коксового газа по схеме низкотемпературного разделения и путем конверсии углеводородов себестоимость аммиака примерно одинакова. [c.53]

Следует заметить, что эти образцы были получены с завода, на котором азотноводородная смесь получается методом глубокого охлаждения с выделением водорода из коксового газа, промывкой его жидким азотом в агрегатах разделения коксового газа. Вследствие неудовлетворительного состояния оборудования в азотноводородную смесь попадает небольшая примесь коксового газа. Однако благодаря использованию продуцирующего предкатализа колонны синтеза работают на этом заводе с высокой производительностью по нескольку лет. С другой стороны, из-за отравления ката лизатора и высоких температурных режимов (550—650°) колонны предкатализа работают по нескольку месяцев. [c.145]

На крупных заводах в Германии (Лейна, Оппау) отдувочный газ из нескольких колонн синтеза поступает в другие колонны, работающие при увеличенном количестве инертных газов в цикле. Отсюда отдувочные газы в свою очередь направляются в колонну, в цикле которой содержание инертных газов достигает примерно 30%. Из этой колонны отдувочный газ уже выводится из цикла, так как (вследствие большого содержания инертных газов) количество водорода в отдувочном газе невелико. Вместо такой сложной системы отдувочный газ проще использовать путем разделения его на установке, в принципе сходной с установкой для получения водорода из коксового газа. Стоимость полученного водорода может компенсировать эксплуатационные расходы на разделение, а получение значительного количества аргона позволяет повысить рентабельность установки. [c.540]

При получении технического водорода из коксового газа должны быть удалены не только основные количества метана и окиси углерода, но и большая часть азота. Очевидно, что при получении технического водорода извлечение СО из газовой смеси путем промывки последней жидким азотом нецелесообразно. В данном случае удаление примесей из газа осуш ествляется в основном только методами фракционированной конденсации. [c.263]

В практических условиях получение 97—98%-ного водорода из коксового газа осуществляется фракционированной конденсацией компонентов газа при давлении 16 атм со ступенчатым охлаждением до —209° С. [c.266]

Использование температур, соответствующих глубокому охлаждению, позволяет разделять газовые смеси путем их частичного или полного сжижения и получать многие технически важные газы, например азот, кислород и другие газы (при разделении воздуха), водород из коксового газа, этилен из газов крекинга нефти и т. д. Эти газы широко используются в различных отраслях промышленности. Так, современная холодильная техника обеспечивает значительную интенсификацию доменных процессов черной металлургии путем широкого внедрения в них кислорода. Весьма перспективно применение дешевого кислорода для интенсификации многих химико-технологических процессов (производство минеральных кислот и др.). [c.646]

Глубоким холодом пользуются при сжижении воздуха для выделения из него азота, кислорода, аргона. Глубокое охлаждение применяют также для выделения водорода из коксового газа, этилена из газов крекинга углеводородов и др. [c.203]

Из таблицы следует, что все компоненты коксового газа, за исключением водорода, имеют температуру кипения выше —252,6° С. Таким образом, если охладить коксовый газ до температуры, более высокой чем —252,6° С, например до —200° С, то все компоненты газа перейдут в жидкое состояние, а водород останется в газообразном. Это и положено в основу получения водорода из коксового газа. [c.93]

Как получают водород из коксового газа [c.101]

Коксовый газ является сравнительно высококалорийным газом (низшая теплота сгорания =3 600—4 500 /скал/ж ), он содержит относительно немного балласта (С02+Кг = 6—10%), и поэтому его можно транспортировать и на большие расстояния. Однако металлургические комбинаты сами нуждаются в высококалорийном топливе, и поэтому коксовый газ в настоящее время потребляется в основном на месте. Коксовый газ является ценным сырьем для получения полиэтилена, а также сырьем для азотнотуковых заводов, и некоторая часть его используется в качестве химического сырья. Для синтеза аммиака МНз требуется смесь газов, состоящая из 75% водорода и 25% азота. Содержание водорода в коксовом газе достигает 55—60%, поэтому коксовый газ очень подходит для производства аммиака, и на некоторых коксохимических заводах сооружены и действуют азотнотуковые предприятия, использующие коксовый газ. Водород из коксового газа отделяют способом глубокого охлаждения, при котором отдельные компоненты газа, имеющие разную температуру перехода в жидкую фазу, переводят в жидкое состояние и отделяют от водорода, имеющего наиболее низкую температуру сжижения. Из разделительной аппаратуры получают водородно-азотную смесь, этилен, метан и смесь окиси углерода с азотом. Этилен идет на производство полиэтилена, а метан и смесь СО+N2 возвращаются на металлургические заводы для использования в качестве топлива в печах. При переработке коксового газа из него отбирается около 40% тепла. Коксовый газ может быть переработан и методом конверсии метана и окиси углерода по реакциям [c.53]

Хотя технико-экономические показатели производства водорода на базе коксового газа лучше, чем на базе кокса, тем не менее, учитывая, что в Европейской части СССР использование природного газа получит в ближайшие годы очень широкое распространение, следует полагать, что извлечение здесь водорода из коксовых газов будет производиться в сравнительно ограниченных количествах. [c.293]

На период 1959—1965 гг. извлечение водорода из коксовых газов для производства аммиака намечается дополнительно на 2—3 заводах. [c.293]

На период 1959—1965 гг. в восточных районах СССР использование водорода из коксовых газов для производства аммиака на новых заводах не предусмотрено. [c.293]

Выделение водорода из коксового газа [c.91]

При экономической оценке целесообразности извлечения метана из коксовых газов следует исходить из тех же соображений, что и при оценке получения водорода из коксового газа с учетом того, что в коксовом газе метана содержится в 3—3,5 раза меньше, чем в природном газе, тогда как водорода содержится значительно больше (в 4—5 раз), чем в природном газе и в газах нефтепереработки. [c.294]

ВЫДЕЛЕНИЕ ВОДОРОДА ИЗ КОКСОВОГО ГАЗА [c.90]

Из баланса вычисляют степень извлечения водорода из коксового газа, которая в данном случа е составляет [c.91]

Хотя методы внутреннего теплоотвода достаточно экономичны и позволяют достигать весьма низких температур при относительно небольших поверхностях теплообмена и разделят1> 1ааы при низких давлениях, системы, использующие охлаждение расширением в чистом виде, страдают от через-чур тесного блокирования отдельных их частей. При фракционировке воздуха, когда состав сырья не изменяется, агрегаты глубокого холода работают гладко, как только наладится правильный режим. В случае же переработки нефтезаводских н природных газов состав сырья изменяется не только в период пуска, но и в процессе эксплуатации и система должна обладать большей гибкостью, чем это доступно п типичных способах Клода-Линде. Установки Глубокого холода типа Клода-Лппде широко применяются в Европе для выделения водорода из коксового газа водород получается на них в виде сравнительно дешевого побочного продукта. [c.165]

Сырая фракция может быть использована для получения смеси этил- и изопропилбензола. Этот процесс в настоящее время осуществляется на азотнотуковых заводах, где аналогичная по составу сырая этиленовая фр акция получается методом глубокого охлаждения как побочный продукт при выделении водорода из коксового газа. [c.231]

Этилеп циркулирует в системо для этого выходягцио 113 колонны газы промываются водой и газодувкой подаются обратно на реакцию. Этплен мо кет б ,1ть 100%-пып или разбавленный, нанример, такой, какой получается в производстве водорода из коксовых газов или при выделении фра -ции Са нз газов крекинга. В случае чистого технического этилена его объем, рецпркулирующи в системе, в 2— [c.391]

Позже производство этилового спирта серпокислотпой гидратацией этилеиа коксовых газов было начато па сепере 0)ранции. Сырьем являлась углеводородная фракция, содержавшая 20—30% этилена, которая получалась нри выделении водорода из коксовых газов ио способу Клода [18]. [c.444]

Современную технологию этого процесса можно показать на примере производства цианистого водорода из коксового газа, обогащенного метаном [7]. Содержание метана в газе было увеличено за счет гидрирования части окиси углерода, присутствующей в том же газе. Смесь газов, которую вводили в реактор, содержала 12—13% метана, 11 —12% аммиака и остальное — главным образом сухой воздух. Катализатором служила платинородиевая сетка. Процесс проводили при 1000°. Выходящие из реактора газы, содержавшие около 8% цианистого водорода, немгдленно охлаждали до 150°, после чего непрореапфсвавший аммиак удаляли промывкой водным раствором кислого сульфата аммония. Освобожденные от аммиака газы промывали водой, охлажденной до 5°, и получали 3%-ный раствор синильной кислоты, перегонка которого давала 100%-ный цианистый водород. Выход цианистого водорода равнялся 70%, считая на метан, и 60%, считая на аммиак. Вместо того чтобы улавливать непрореагировавший аммиак в [c.376]

Использование отработавших травильных растворов для одновременного удаления аммиака, сероводорода и цианистого водорода из коксового газа разработано в ФРГ в 1955 г. [23]. Коксовый газ сначала контактируется в шестиступенчатой противоточной оросительной колонне со слабокислотным раствором сернокислой закиси железа. В верхней секции колониы аммиак взаимодействует со свободной кислотой и сульфатом железа, образуя сульфат аммония и гидрат закиси железа. Последний можно частично удалить из раствора фильтрацией бокового потока, отбираемого с низа второй от верха ступени, с возвращением фильтрата на ту же ступень абсорбции. В нижней секции колонны остаточный гидрат закиси железа взаимодействует с Н З и цианистым водородом, образуя нерастворимый сульфид железа [c.234]

Цианистый водород это слабая кислота, она представляет собой жидкость с плотностью при 18 °С, равной 0,6969 г/см , температура кипения 25,65 °С Цианистый водород в любых соотношениях смешивается с водой, растворяется во многих органических растворителях Цианистый водород и его соли очень токсичны В присутствии цианистого водорода значительно ускоряется коррозия аппаратуры, оборудования и трубопроводов При охлаждении коксового газа в первичных газовых холодильниках некоторое количество цианистого водорода растворяется в надсмольной воде с образованием аммонийных солей цианистой и роданистоводородной кислот Остальная часть цианистого водорода проходит с газом через сатураторы в конечные газовые холодильники и достигает бензольных и серных скрубберов При этом в конечных газовых холодильниках часть цианистого водорода (от 35 до 50 %) вымывается из газа мош,ным потоком воды Экономическая целесообразность извлечения цианисгого водорода из коксового газа определяется возможностью получения ценных для народного хозяйства продуктов (роданистого аммония, роданистого натрия, тиомочевины, берлинской лазури, желтой кровяной соли), необходимостью обеспечения большой долювеч-ности аппаратуры и газопроводов газового тракта [c.272]

Роданистый натрш получают извлечением цианистого водорода из коксового газа раствором полисульфидов натрия с последующим выделением из рабочего раствора роданистого натрия в виде чистой соли [c.273]

Для производства водорода из коксового газа на азотнотуковые заводы направляется с коксохимических заводов обратный газ, имеющий теплоту сгорания 4000 ккал/нм , а возвращается с азотно-туковых заводов так называемый богатый газ с теплотой сгорания 6000 ккал/нм . Однако как тот, так и другой газ расцениваются одинаково — по 8,3 коп. за 1 клг . Природный газ при теплоте сгорания 8400 ккалЫм отпускается потребителям по 10—12 кон. за 1 нм . Таким образом, если стоимость коксового газа рассчитывать по количеству тепла, выделяющегося при его сгорании, то коксовый газ получается на 30—35% дороже природного. [c.53]

Получение водорода методом глубокого охлаждения. Методом г.лубокого охлаждения добывают водород из коксового газа и отходящих газов дестрз ктпвной гидрогенпзацго . Процесс основан на фракционной конденсации комионентов газа при помощи глубокого холода. В результате фракционирования углеводородные газы, углекислота и окись углерода переходят в конденсат, а водород, имеющий самую низкую критическую температуру из всех компонентов (239,9°), остается в газовой фазе. Получаемый технический водород содержит 90—95% Hg, остальное приходится па долю окиси углерода и азота. [c.468]

Недавно Пальмерц (Pallemaertz) описал новую установку глубокого охлаждения Линде на заводе синтетического аммиака Бельгийского химического союза в Остенде. Эта установка является, одной из ряда новых, в которых процесс Линде для извлечения водорода из коксового газа комбинируется с процессом синтеза аммиака по Казале. [c.169]

В эти же годы большие усилия ученых и инженеров были направлены на разработку технически совершенных и экономичных методов производства чистых азота и водорода для синтеза аммиака [14—22]. Первые аммиачные заводы работали па азото-водородной смеси, получаемой из полуводяного газа методом конверсии окиси углерода с водяным паром, т. е. фактически сырьем были кокс и каменный уголь. Вскоре после первой мировой войны были разработаны промышленные методы производства водорода из коксового газа глубоким охлаждением его до температуры —200° С. При этом конденсируются все газообразные компоненты коксового газа — этилен, этан, метан, окись углерода, а остающийся нескондепсированным водород промывается жидким азотом для освобождения от следов окиси углерода. Были созданы совершенные электролизеры с униполярными электродами, а также высокопроизводительные электролизеры фильтр-прессного типа с биполярными электродами для электролиза воды, которые нашли широкое применение в Норвегии, Италии и Японии. В небольшом масштабе стал применяться железопаровой способ получения водорода, использовался побочный водород других производств, например производства хлора электролизом раствора поваренной соли. Наконец, был разработан метод производства водорода конверсией метана и углеводородов нефти с водяным паром при атмосферном давлении и под давлением 2—5,1 МПа. Последний метод оказался наиболее экономичным, получил большое распространение после второй мировой войны и начал постепенно вытеснять другие. [c.13]

Метод глубокого охлаждения широко применяется при получении азота и кислорода из воздуха, водорода из коксового газа, а также водорода и азотоводородной о.меси из попутных нефтяных газов и газов нефтепереработки. [c.92]

Технология связанного азота Синтетический аммиак (1961) -- [ c.364 , c.556 ]

Курс технологии связанного азота (1969) -- [ c.92 , c.100 ]

Курс технологии минеральных веществ Издание 2 (1950) -- [ c.213 ]

Технология связанного азота (1966) -- [ c.89 , c.152 ]

Справочник по разделению газовых смесей (1953) -- [ c.283 ]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология