Технологические газы, получение

Технологический процесс получения винилхлорнда (С2Н3С1) основан на гидрохлорировании ацетилена в неподвижном слое катализатора (активного угля), пропитанного сулемой. Процесс делится на следующие стадии осушка ацетилена, гидрохлорирование ацетилена, очистка реакционного газа, осушка реакционного газа, ректификация и конденсация винилхлорнда и абсорбция ви-нилхлорида из абгазов. [c.67]

Технологическая схема получения метанола по мегоду I I приведена на рис. 8.2. Газ, получаемый риформингом лигроина, сжимается центробежным компрессором 1 до давления 5 МПа, нагревается в теплообменнике 2 отходящими газами до 250 °С и поступает в реактор синтеза 3. Синтез проводится при 250— 300 °С. Регулирование температуры в реакторе осуществляется с помощью струй холодного газа, подаваемого по всей высоте реактора через специальные распределители. Производительность одного реактора составляет около 500 т метанола в сутки. Продукты синтеза после теплообменника 2 охлаждаются в холодильнике 4. Сконденсированный метанол собирается в сепараторе 5, а непрореагировавшие газы смешиваются со свежим синтез-газом и вновь направляются в реактор синтеза. Метанол-сырец из сепаратора 5 подается на ректификационную колонну 6. В верхней части колонны 6 отгоняются легкокипящие примеси (главным образом диметиловый эфир и растворенные газы), кубовый остаток колонны подается на питание колонны 7. В качестве дистиллята колонны 7 отгоняется вода, сбоку отбирается товарный метанол. В виде кубового продукта из колонны отводится небольшое количество смеси высших спиртов. [c.251]

Сырье — сероводородсодержащий газ (технический сероводород) — освобождается от увлеченного моноэтаноламина и воды в приемнике / и нагревается до" 45—50 С в пароподогревателе 2. Затем 89 % (масс.) от общего количества сероводородсодержащего газа вводится через направляющую форсунку в основную топку 4. Через ту же форсунку воздуходувкой 5 в топку подается воздух. Расход сырья и заданное объемное соотношение воздух газ, равное (2—3) 1, поддерживаются автоматически. Температура на выходе технологического газа из основной топки измеряется термопарой или пирометром. Затем газ охлаждается последовательно внутри первого, а затем второго конвективного пучка котла-утилизатора основной топки. Конденсат (химически очищенная вода) поступает в котел-утилизатор из деаэратора 3, с верха которого отводится полученный водяной пар. В котле-утилизаторе основной топки вырабатывается пар сдавлением 0,4—0,5 МПа. Этот пар используется в пароспутниках трубопроводов установки. В трубопроводах, по которым транспортируется сера, а также в хранилище жидкой серы поддерживается температура 130—150 °С. Сконденсированная в котле-утилизаторе сера через гидравлический затвор 7 стекает в подземное хранилище 20. Обогащенный диоксидом серы технологический газ из котла-утилизатора направляется в камеру смешения вспомогательной топки I каталитической ступени 11. В камеру сжигания топки поступает сероводородсодержащий газ (г= 6 % масс, общего количества) и воздух от воздуходувки 5. [c.111]

Технологический газ, полученный методом конверсии углеводородов, обычно не нуждается в очистке от пыли, поскольку природные газы подвергаются механической очистке на головных сооружениях магистральных газопроводов. Наибольшее количество механических примесей, главным образом пыли, золы, сажи, содержится в газах, получаемых газификацией пылевидного топлива и мазута. [c.177]

На термической ступени установок Клауса применяют цилиндрические реакторы, состоящие из топочной камеры и трубчатого теплообменника. В торцевой части топочной камеры расположены горелочные устройства. Основная часть сероводородного газа и воздуха обычно подается по тангенциальным каналам. В зоне смешения горение происходит в закрученном потоке. Проходя решетку из расположенного в шахматном порядке огнеупорного кирпича, продукты сгорания поступают в основной топочный объем также цилиндрической формы, но большего диаметра. Затем продукты сгорания охлаждаются водой, проходя по трубному пространству трубчатого теплообменника, и поступают в конденсатор, откуда полученная в термической ступени сера выводится в хранилище серы. Технологический газ после термической ступени, содержащий непрореагировавший сероводород, сернистый ангидрид, образовавшийся одновременно с серой при пламенном сжигании сероводорода, а также серооксид углерода и сероуглерода (продукты побочных реакций, протекающих в реакторе), вновь подогревается в подогревателе до 220-300 °С и поступает на каталитическую ступень. В каталитическом слое происходит основная реакция [c.100]

Высокая экономическая эффективность технологических установок получения серы прямым окислением сероводорода по сравнению с традиционной технологией, используемой в нефте- и газопереработке, обеспечивается за счет исключения стадии предварительного концентрирования сероводорода на блоках МЭА-очистки и, следовательно, соответствующих капитальных и эксплуатационных затрат блока МЭА-очистки и регенерации раствора МЭА (табл. 4.6). При существующей схеме очистки нефтезаводских газов от сероводорода на стадию предварительного концентрирования сероводорода приходится не менее 55% капитальных и 60% эксплуатационных затрат. В табл. 4.7. приведена структура затрат в производстве серы на примере Уфимского НПЗ. [c.113]

Из приведенных примеров следует, что при проектировании технологических способов получения инертного газа необходимо тщательно изучить требования, которые предъявляются потребителями к инертному газу. [c.225]

Одна из технологических схем получения водорода каталитической конверсией природного газа с водяным паром представлена на рис. 4. [c.28]

При температуре 710° С и соотношении пар газ, равном 4 1, достигают степени превращения метана — 99%. При получении технологического газа для производства аммиака газы первичной конверсии делят на две части в соотно -шении, равном 17,9 82,1. [c.98]

Г и с т л и н г А. М. Современные технологические схемы получения и переработки углеводородных газов. Гостоптехиздат, 1947. [c.167]

Рис. 12. Хроматограммы УВГ из современных осадков, газовых месторождений и газов, полученных при возгонке углей под давлением и при повышенной температуре (технологический газ).

В одном из крупнотоннажных агрегатов аммиака с применением высоко-и низкотемпературной конверсии оксида углерода было предусмотрено внешнее использование избыточного высокопотенциального пара, получаемого при рекуперации внутренней тепловой энергии экзотермического технологического процесса. Получение пара было предусмотрено из глубоко деминерализованной воды с добавкой к ней конденсата, образующегося при охлаждении реакционных смесей пара с синтез-газом. [c.24]

Однако вполне возможно, что цепочка природный газ — получение метанола — транспортирование метанола — газификация— ЗПГ начнется с исходного сырья и завершится аналогичным ему конечным продуктом, подобно тому, как это имеет место в технологии сжиженного природного газа природный газ — сжижение —транспортирование СНГ — регазификация — природный газ . Окончательный выбор одного из двух путей получения метана зависит от экономических показателей обеих технологических схем. Большинство технико-экономических исследований обсуждаемых здесь процессов получения метана приводит к следующему заключению если морские пути между районами добычи газа и его потреблением достаточно протяженные, метанол более выгодно использовать как промежуточный передаточный продукт. Критическое расстояние, менее которого выгодно транспортировать СПГ, а более которого—метанол, оценивается по-разному (7400, 9250 и даже 13 000 км ). При значительно больших расстояниях предпочтение следует отдавать метанолу. [c.223]

Метод получения технологического газа [c.151]

Там же предложен новый способ получения элементной серы [2] с использованием катализатора (АКОз -ь 5 % СгОд) при поддержании в газообразных углеводородах содержания водяных паров в количестве 1-2 %. Метод использовали для очистки технологического газа с высоким содержанием SOj (62 %), содержащего 37 % СН и 1 % HjO. Технологический газ при температуре 750 °С пропускают с объемной скоростью 1500 ч через реактор, заполненный катализатором. Выход продуктов следующий S - 85,6 % HjS - 11,4 % OS - 1,2 % SO2 - 1,8 % по объему. [c.73]

С под давлением до 1,5 иПа. Все сырье превращается в топливный газ 90-93% серы из топлива превращается в сероводород, выделяемый из газа при его очистке традиционными способами. Сероводород перерабатывается в элементарную серу по способу "Клаус". Очищенный топливный газ, полученный на установке газификации, подают в печи технологических установок НПЗ, где он нагревается отходящими дымовыми газами до 400%. Нагретый газ поступает в камеру сгорания газовой турбины, где частично сжигается для повышения температуры до 550-б00°С, после чего механическую энергию газа используют в газовой турбине для производства электроэнергии. [c.139]

На рис. 12.5 приведена технологическая схема производства метанола по трехфазному методу на медь-цинковом катализаторе из синтез-газа, полученного газификацией каменного угля, производительностью 650 тыс. т в год. [c.267]

Следует указать, что содержание азота в техническом кислороде зависит от качества проекта и оборудования. В схеме получения технологического газа для синтеза метанола должно использоваться оборудование, позволяющее получать технический кислород с содержанием О2 не менее 98%. С другой стороны, многое зависит от уровня эксплуатации. Качеству технического кислорода на большинстве установок уделяется совершенно недостаточное внимание. К сожалению, содержание в кислороде не входит в число обязательных данных, включаемых в статистические отчеты и поэтому выпадает из поля зрения. Этому способствует и психологический фактор, заключающийся в том, что содержание азота в техническом кислороде, используемом для аналогичного процесса - конверсии природного газа в производстве аммиака, является необходимым. [c.154]

Отсюда следует, что одновременное получение водорода и технологического газа для оксосинтеза обладает тем принципиальным преимуществом, что позволяет исключить или, по крайней мере, существенно уменьшить потребление углекислоты со стороны или сброс ее в атмосферу (в зависимости от баланса по сырью и получаемым продуктам). [c.27]

Фирма "УБЕ" разработала специальные схемы для получения того или иного технологического газа и обоснованно считает, что основным достоинством процесса газификации является не только универсальность по сырью, но и возможность выбора оптимального давления и мощности реактора для каждого конкретного случая [Ю] [c.111]

Впервые промышленная реализация газификации твердых топлив была осущес — твлена в 1835 г, в Великобритании, с целью получения, вначале так называемого "светильного газа , затем энергетического топлива для тепловых и электростанций, а также технологических газов для производства водорода, аммиака, метанола, альдегидов и спиртов посредством оксосинтеза и синтеза жидких углеводородов по Фишеру и Троишу, К середине XX в. газогенераторный процесс получил широкое развитие в бол1.шинстве промышленно развитых стран мира. [c.171]

Получение газовой серы из сероводорода, извлекаемого при очистке горючих и технологических газов, основано на процессе неполного окисления его над твердым катализатором. При этом протекают реакции [c.155]

Газификацией твердого топлива (ГТТ) называется процесс превращения органической части топлива в горючие газы путем воздействия на него окислителей. ГТТ представляет одно из направлений совершенствования переработки экологически грязного топлива, в процессе горения которого выделяются зола, оксиды азота и серы. Метод ГТТ известен с 1670 года и в настоящее время приобрел значение как источник получения беззольного газообразного топлива и различных технологических -газов для химической промышленности. Он стал универсальным процессом переработки топлива, так как позволяет перерабатывать любые виды твердого топлива, получать газы заданного состава, использовать процесс в установках различной мощности—от автотранспорта до крупных стационарных агрегатов. Реакторы, в которых осуществляется процесс ГТТ называются газогенераторами, поэтому газы, полученные ГТТ получили название генераторных газов. [c.209]

Конверсию углеводородных газов проводят для получения технологических газов (синтез-газ, АВС), используемых в производстве метанола, аммиака, высших спиртов, синтетического бензина, водорода и других продуктов органического и неорганического синтеза восстановительного газа для прямого получения железа, ацетилена. Производство ацетилена методом конверсии метана (окислительный пиролиз) рассмотрено в главе XXI. Процесс конверсии газообразного топлива осуществляется в реакторах различного типа—конвертерах, а полученный методом конверсии газ называют конвертированным газом. [c.216]

В табл. 9.6 и 9.7 приведены составы технологических газов парокислородной (синтез-газ) и паровоздушной (АВС) конверсии, полученных в реальных технологических процессах и определенные аналитически. Однако состав газов конверсии может быть рассчитан теоретически, если известен удельный вес (доля) каждого вида конверсии в данном технологическом процессе. [c.227]

Приведены сведения о катализаторах для всех описываемых процессов и современные технологические схемы получения водорода и синтез-газов. [c.2]

При высоких температурах (750-1100°С) основными продуктами конверсии являются И, я СО. Это область получения технологических газов для синтеза аммиака, метанола, высших спиртов и других продуктов и производства технического водорода. [c.30]

Кокс ТКК может использоваться как энергетическое топливо или подвергаться газификации с получением низкокалорийного топливного газа или технологических газов (водорода или смеси водорода и оксида углерода). В последние годы за рубежом получают применение процессы ТКК, совмещенные с газификацией (па])Окислородовоздушной) порошкообразного кокса, получившие название "Флек — сикокинг". [c.78]

Технологический процесс получения ацетилена этим способом основан на термоокислительном пиролизе метана с кислородом (соотношение кислорода и метана должно быть в пределах 0,58— 0,62) в реакторах при 1400—1500 °С и избыточном давлении. Процесс состоит из следующих стадий подогрева метана и кислорода пиролиза метана и закалки пирогаза очистки пирогазов от сажл в скрубберах или электрофильтрах компримирования пирогаза до давления 0,8—1,2 МПа и абсорбции ацетилена и его гомологов селективным растворителем (метилпирролидоном, диметилформ-амидом) фракционной десорбции газов в десорбере первой ступени (при давлении 20 кПа) и второй ступени (при вакууме 80 кПа) с выделением при 80—90 °С чистого ацетилена и нагреве с водяным паром (ПО—116°С) фракции высших гомологов ацетилена регенерации растворителя (удаления твердых продуктов полимеризации гомологов ацетилена) сжигания отходов производства в печи (сажи из сажеотстойников продуктов "полимеризации, выделенных при регенерации растворителя высших гомологов ацетилена, полученных на второй ступени фракционной десорбции). [c.28]

Газы с наибольшей теплотой сгорания образуются при нагреве нефтяного сырья и в результате различных деструктивных технологических процессов. В зависимости от процесса пере- аботки углеводородного сырья состав этих газов изменяется. Так, газ установок прямой перегонки нефти содержит 7—10% )Онана и 13—30% бутана, газ установок термокрекинга богат метаном, этаном н этиленом, газ установок каталитического крекинга — бутаном, изобутиленом и пропиленом. Многие из перечисленных газов служат ценным сырьем для химической н )омышленностн. Для нефтезаводских газов, полученных из сернистого сырья, характерно значительное содержание сернистых соединений и, в частности, сероводорода. Присутствие его в нефтяном газе крайне нежелательно, так как он вызывает интенсивную коррозию и очень токсичен. Поэтому на многих заводах газы подвергают мокрой очистке растворами этанолами-нов, фенолятов, соды и др. [c.110]

Технологический процесс получения винилацетилена методом димеризации ацетилена делится на следующие основные стадии а) приготовление и регенерация катализатора б) компримирова--ние возвратного ацетилена в) димеризацня ацетилена г) охлаждение и осушка реакционного газа д) адсорбция е) предвари-тельнбе газовыделение и десорбция ж) ректификация, отмывка и осушка, моновинилацетилена з) получение ацетальдегида [c.62]

Анализ состава технологических газов на различных стадиях производства серы позволяет корректировать распределение сероводородсодержащего газа по топкам, соотношение кислорода и сырья на входе в топки. Так, увеличение доли диоксида серы в дымовых газах после печи дожига выше 1,45 % (об.) свидетельствует о повышенном содержании не-прореагировавщего сероводорода в процессе получения серы. В этом случае корректируют расход воздуха в основную топку, либо перераспределяют сероводородсодержащий газ по топкам. [c.112]

IV ступени. Из влагомаслоотделителя VI ступени газ, сжатьп до 320 ат, направляется в технологические установки получения аммиака и спиртов. Коммуникации, межступенчатая и концевая аппаратура размещаются в подвале. [c.230]

Существуют различные представления о масштабах генерации УВГ на различных стадиях метаморфизма ископаемых углей (табл. 7,8 рис. 9,10). Это объясняется различными подходами к решению поставленного вопроса, которые основываются на данных об изменении состава углей (см. табл. 7) или о потерях Н (табл. 9), либо на анализе выхода летучих (см. табл. 7, рис. 9). Конечно, особый интерес должны представлять результаты экспериментов, которые на протяжении нескольких лет проводились В.Л. Соколовым и В.Ф. Симоненко (рис. 11). Однако полученные ими при нагревании угля газы нельзя рассматривать в качестве природных газов. Во-первых, они представляют собой продукт возгонки углей в замкнутом пространстве, а именно, в стальном сосуде во-вторых, уголь для опытов предварительно измельчался и смачивался. Следовательно, это технологические газы, что автором отмечалось уже давно (1974 г.). Об этом свидетельствует прежде всего большое количество в их составе непредельных УВ (рис. 12). [c.27]

Высокопотенциальное тепло технологического газа, дымовых газов трубчатой печи используется для получения пара под давлением 1-10 Па и с температурой 482 °С, необходимого для привода паровой турбины турбокомпрессора азотоводородной смеси 40. Пар под давлением 4,15-10 с температурой 371 °С, отбираемый из турбины, используется для технологических целей, для приводов компрессоров природного газа 2 и воздуха [c.204]

Технологическая схема получения алкилсульфонатов способом фотохимического сульфохлорирования изображена иа рис. 98. Хлор, полученный испарением жидкого хлора, и газообразный SO2 в 5%-нэм избытке подают в низ сульфохлоратора I через распределительные трубы они барботируют через слой жидкости, за-полнякщей колонну. Туда же вводят свежую парафиновую фракцию и непревращенный углеводород, отделенный от продукта. Тепло реакции снимается в выносном холодильнике 2, через который реакционную смесь прокачивают насосом 3. Отходящие из колонны газы состоят из НС1 и непревращенного SO2. Они поступают I. блок очистки 4, выполненный так же, как в процессах хлори[ования в нем НС1 поглощают водой с получением концент- [c.339]

ВНИИНП. Газификация мазута под давлением на Щекинском химкомбинате с целью получения технологического газа. Отчет [c.113]

Заменители природного газа. В обозримом будущем цены на природный газ останутся на достаточно низком уровне, позволяющем ограничивать производство в соизмеримом масштабе ЗПГ по уже освоенным технологическим схемам получения их из нефти за исключением районов, подверженных критическому сокращению поставок природного газа, и, возможно, случаев, когда необходймо удовлетворять дополнительные потребности лри контрактных поставках газа. По мере совершенствования технологии газификации угля и снижения капитальных затрат уголь станет наиболее предпочтительным видом сырья. Однако массовой переработке угля будет препятствовать сокращение объемов его добычи и подготовки. [c.216]

Технологическая схема получения спиртов С,—Сд приведена на рис. 8.6. Растворитель (углеводородная фракция со стадии ректификации) и синтез-газ поступают в кобальтизер 1, заполненный пемзой, на которой осажден металлический кобальт. Образование карбонилов кобальта и их смыв осуществляется при температуре 100—150 °С и давлении 30 МПа. Раствор карбонилов кобальта смешивается с олефиновой фракцией и поступает в реактор гидроформилирования 2. Синтез альдегидов протекает при 145—160 °С. Продукты гидроформилирования [c.260]

Технологическая схема получения спиртов j,—С приведена на рис. 8.7. Водный раствор ацетата кобальта, растворитель (пентан-гексановая фракция) и ретурный газ поступают в карбонилообразователь I. Образование карбонилов кобальта протекает при 160—170 С и 30 МПа. Затем смесь направляется в сепаратор для расслаивания на водную и органическую фазы. При этом гидрокарбонил кобальта распределяется между обеими фазами. Для полного его перевода в органическую фазу водный слой обрабатывается 10%-ным раствором перекиси водорода. При этом гидрокарбонил кобальта быстро окисляется в o2( O)g, который хорошо растворяется в пентан-гексановой фракции. Водный слой из сепаратора 2 далее направляется на стадию декобальтизации, а органический — в реактор гидроформилирования 3. Туда же подается синтез-газ и олефины Сц— i4. Гидроформилированне высших олефинов осуществляется при 140—150 °С. [c.262]

Снабжение газом. Углеводородные газы, полученные на технологических установках, должны направляться на газораспределительные пункты (ГРП). В проектах следует предусматривать подачу газов на ГРП по самостоятельным коллекторам- с однотипных установок, редуцирование и смешение газов на ГРП с последующей выдачей газа потребителям под различным давлением. На территории предприятий проектируют прокладку нескольких коллекторов топливного газа для печей беспламенного горения (0,5 МПа), для прочих трубчатых печей (0,3 МПа), для столовых и лабораторий (0,005 МПа). Газообразное топливо, подаваемое в лаборатории и столовые, должно по качеству соответствовать требованиям ГОСТ Газ для коммунально-бытового снабжения , поэтому в проекте ГРП надо учитывать необходимость одорирования этого газа, а также поддержания его теплоты сгорания на постоянном уровне. Поскольку обеспечить стабильность состава и теплоты сгорания топливного газа в заводских условиях затруд- [c.150]

Производство энергоресурсов на НПЗ, основанное ва процессе газификации, предлагается осуществить по следующей схеме. Очищенный газ, полученный ва установке газификации, подают в печи технологических установок НПЗ, где он нагревается отходящими дымовыми газами до 673 К. Нагретый газ поступает в камеру сгорания газовой турбины, где он частично сжигается и его теаперагрура повышается до 823-873 К, после чего механическую энергию газа используют в газовой турбине для производства электроэнергии. Выходящий из газовой турбины топливный газ с теплотой сгорания 4190 кДх/нм подается на сжигание в печи технологических установок. Водяной пар из котлов-утилизаторов перегревается, после чего направляется в паровые турбины, используемые в качестве привода компрессоров, обеспечивающих реакторы газификации сжатым воздухом. После паровых турбин пар под давлениеи 1,3-1,5 ИПа и при температуре 523-543 К направляется на технологические нужды НПЗ. [c.134]

Одновременное получение водорода и технологического газа конверсией углеводородов. Волынский A.B. Сборник научных трудов ВНИИНП, М., ЦНИИТЭнефтехим, I98I, вып. ШП, с. 26 [c.158]