Сушка и обжиг футеровок

СУШКА И ОБЖИГ ФУТЕРОВКИ [c.124]

Преимуществом этого способа производства керамических изделий является то, что спрессованный сырец имеет достаточную прочность, а поэтому может быть уложен на печную вагонетку и направлен для сущки и обжига без дополнительной перекладки. Сушка такого сырца значительно облегчается и сокращается по сравнению с сырцом пластического формования. Кроме того, изделия полусухого прессования отличаются высокой прочностью, повышенной термостойкостью по сравнению с изделиями пластического формования, а также точностью форм и размеров, что позволяет класть футеровку с минимальной толщиной шва. [c.93]

Водоустойчивые доломитовые изделия изготовляются из доломитового клинкера (обожженного доломита) на связке сульфитно-спиртовой барды с сушкой и последующим обжигом при температуре 1550—1580° С. Доломитовые изделия относятся к основным огнеупорным материалам применяются в печах, где имеются основные шлаки, в частности для футеровки сталелитейных конверторов. Дополнительная усадка при температуре 1700°С 1,3—1,4%. Физико-механические свойства приведены в табл. 59. [c.153]

Шлаковая футеровка. Количественное распределение различных форм водорода в этом материале точно неизвестно. Большая часть его присутствует в виде адсорбированной воды или гидроокиси магния. Некоторое количество водорода соединяется также с небольшим количеством присутствующего в футеровке металлического урана, видимо, образуя соединение иНз. Может также присутствовать небольшое количество несвязанного водорода, растворенного во фтористом магнии. Во всяком случае, содержание водорода в футеровке может быть существенно снижено одним из следующих методов обжигом в окислительной атмосфере при температуре около 816° С выщелачиванием азотной кислотой с последующей сушкой выщелоченного материала реакцией материалов футеровки с безводной НР при температуре около 538° С обработкой фтором, как это делается в процессе возгонки фторидов (гл. ХУП). При использовании футеровки, [c.299]

Материал в зоне сушки лежит почти сплошным слоем на футеровке, занимая незначительную часть живого сечения печи. Газовый поток практически не омывает материал либо соприкасается с ним по крайне малой поверхности. Поэтому зона сушки вращающейся печи в качестве сушильного аппарата работает крайне неэффективно. Для увеличения теплопередачи по аналогии с конструкцией сушильных барабанов в верхнем холодном конце печи следует устраивать теплообменные устройства в виде лопастей, крестовин и других различных вставок. Однако в отличие от сушильных барабанов в печах для обжига керамзита такие устройства получили распространение лишь в последние годы, так как предполагалось, что они способствуют измельчению материала и накоплению мелких фракций заполнителя. Более рациональным решением считается вынос секции сушки за пределы печи с применением специально приспособленных аппаратов для одновременной сушки и подогрева гранулированного сырца. [c.152]

Наряду с улучшением качества керамических плиток имеет место смещение основных технологических показателей в сторону более низких температурных режимов сушки и обжига, сокращение циклов сушки и обжига, снижение расхода глазури, выход брака. Температура политого обжига плиток на основе разработанных составов I, П и П1 составляет 940-1020°С, что в среднем на 120°С ниже температуры обжига плиток в производстве с силикатными глазурями. Использование глазурей с пониженной температурой обжига позволяет улучшить условия эксплуатации роликовых щелевых печей и продлить срок службы за счет резкого снижения окалинообразования у роликов из жаропрочной стали и меньшего износа огнеупорной легковесной футеровки печи. Время сушки утильного и политого обжига сокращается с 16—0,3 до 10, 12,2 мин. В целом цикл сушки и обжига плиток сокращается с 65 до 42 мин, что эквивалентно увеличению производительности каждой поточной линии на 35% при тех же затратах тепловой и электрической энергии. В связи со значительным увеличением прочности на изгиб свежесформованных и высушенных плиток на основе разработанных составов керамических масс сокращается процент брака на стадии первичного и политого обжига с 16 до 1%. Полученные в производственных условиях керамические плитки имели водопоглощение не более 12% и морозостойкость более 35 циклов попеременного замораживания и оттаивания. В табл. 51 представлены сравнительные данные по статьям затрат на производства керамической плитки белого цвета. По статье расходов Сырье и материалы имеется удорожа1ше на 0,1 руб/м . Однако за счет интенсификации процесса сушки и обжига, увеличения производительности поточной линии снижается удельный расход электроэнергии с 0,79 до 0,62 руб/м. Соответственно снижаются и другие статьи затрат. Производственная себестоимость 1 м плитки белого цвета на основе модифицированных композиций и полифосфатной глазури М 26 в целом на 30% ниже по сравне- [c.267]

После сушки и первого разогрева аппарат охлаждают и подвергают осмотру. Торкрет-бетонные футеровки на глиноземистом цементе и жидком стекле охлаждают до температуры 500°С со скоростью 50°С в 1 ч, далее со скоростью 25°С в 1 ч футеровки на вьгсокоглиноземистом цементе, а также легкие торкрет-бетонные фут овки охлаждают от рабочей температуры со скоростью 10-15°С в 1 ч. На поверхности футеровки по окончании сушки и обжига допускаются усадочные трещины. При обнаружении отслаивающихся участков, их следует отремонтировать. [c.126]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология