Катализаторы синтеза аммиака нагрузка

В целях сохранения высокой активности катализатора синтез аммиака необходимо вести при наименьших температурах. Но температура в зоне катализа зависит от давления в системе, нагрузки, содержания водорода в газовой смеси, активности катализатора и ряда других факторов. В зоне реакции температуру следует поддерживать в пределах 540° С. Снижение температуры в зоне катализатора производят путем медленного повышения температуры газа на выходе из аммиачного испарителя или увеличением подачи газа через холодный байпас. [c.196]

Во всех типах реакторов предварительный нагрев газа в теплообменнике происходит потоком, выходящим из слоя катализатора. Все элементы реактора слои катализатора, теплообменники, смесители располагаются в одном корпусе высокого давления. Поступающий холодный газ проходит в узком кольцевом пространстве вдоль стенок, предохраняя их от нафева. Это сохраняет прочность корпуса, несущего нагрузку высокого давления. Общий вид трубчатого и многослойного реакторов показан на рис. 6.45. Из-за внешнего вида современных реакторов, представляющих вертикально стоящие цилиндрические аппараты с внутренним диаметром 2400 мм, толщиной стенок -265 мм, высотой — 19,4 м, их называют колоннами синтеза аммиака. [c.410]

В настоящее время наибольшая производительность установок для синтеза аммиака, работающих под давлением 1000 ат, составляет около 5 т МНз на 1 катализатора в час. При такой интенсивности процесса активность катализатора быстро снижается, вследствие чего приходится заменять его через каждые 2—3 месяца. Общее количество аммиака, выработанного на 1 ж катализатора, составляет около 10 000 т. При меньшей нагрузке, например 0,9—1 т аммиака на 1 в час, под давлением 300 ат срок службы катализатора может быть очень длительным. Поддержание оптимальных условий процесса в этом случае не представляет трудности, и при применении тщательно очищенного газа катализатор может работать более трех лет. Количество выработанного аммиака на 1 катализатора в этом случае составляет 20 ООО т и более. Промежуточный режим ра боты при давлении 300 ат характеризуется нагрузкой порядка 1,2—1,3 т аммиака в час на 1 катализатора. [c.533]

В реакторах вторичной воздушной конверсии, работающих под давлением 2—4 МПа, проблема термостойкости катализатора решается применением защитного слоя, состоящего из более термостойкого материала с температурой плавления выше 1600 С. Обычно это сотовые керамические плитки, шары или куски из керамического оксида алюминия, не содержащего никеля или других примесей, снижаю щих его огнеупорность. Защитный слой помещают выше основного слоя катализатора на глубину от 300 до 800 мм. Вторым назначением защитного слоя является предохранение катализатора от истирания при высоких скоростях вылета парогазовой смеси из смесителя. В связи с этим большое значение имеют тщательность укладки сотовых плиток и достаточно большая масса шаров (25—40 мм). В конверторах с форсированной нагрузкой, например в агрегатах синтеза производительность 1360 т аммиака в сутки, под слоем плиток и шаров помещают дополнительно слой оксидного хромалюминиевого катализатора, стабилизирующего положение зоны частичного окисления. Отечественный катализатор ГИАП-14 представляет собой крупнопористый глиноземный носитель (цилиндры 15x15 мм), пропитанный 5% СггОз. Катализатор С-15-1 фирмы I — Far Ist (Япония) изготовляют в виде шариков 22—25 мм с отверстием 7,5 мм (насыпная плотность 0,83 кг/л), содержащих 92—96% AI2O3 и 4-8% СггОз. [c.76]

Электроподогреватель несет основную нагрузку в пусковой период (режим разогрева и восстановления катализатора такой же, как при синтезе аммиака). Что касается рабочего режима, то для достижения автотермичности процесса при малой разности температур прямого и обратного газов потребуется значительное увеличение поверхности теплообменников. Может оказаться более предпочтительным, не стремясь к автотермичности, уменьшить температуру нагрева прямого газа в теплообменнике до 145— 155° С. В этом случае потребуется дополнительный нагрев газовой смеси электроподогревателем от 150 до 165° С. [c.70]

Загрузка восстановленного катализатора ГК проводилась так же, как и невосстановленного. Время непроизводительного простоя колонны от загрузки катализатора ГК до пуска колонны в эксплуатацию было в 2,5 раза меньше, чем при загрузке невосстановленного катализатора. В результате проведенных" обследований было выявлено, что катализатор, восстановленный вне колонн синтеза, более активен, чем получаемый восстановлением в колонне. Колонна работает при более низкой температуре в зоне катализа и при более высоких нагрузках по газу. Например, при давлении 283 ат и объемной скорости 23 000—25 ООО производительность составляла порядка 51 т в сутки с 1 ж катализатора при содержании аммиака в отходящем газе 18—19% [c.127]

После восстановления катализаторов и увеличения нагрузки по природному газу начинают плавный подъем давления до рабочего со скоростью 0,3-0,4 МПа/ч. Когда температура газа на входе в шахтный ре - гктор достигнет ббО С, пускают турбокомпрессор воздуха и поднимают 1авление его до рабочего. При получении конвертированного газа за-Чанного состава его направляют в агрегат синтеза аммиака. [c.187]

Недостатком метода синтеза аммиака при высоком давле-нн и является кратковременный срок с.лужбы катализаторов (не более 3 месяцев). Нагрузка на катализатор в этом методе в 4—5 раз превышает его нагрузку в процессах при среднем дав- [c.570]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология