Печи с дополнительным нагревом

Рис. 17. Схема технологического процесса производства слоистых пластиков 1—фенол илн мочевина, 2—формальдегид, 3—варочный котел, 4—катализатор, 5—пигменты и красители, 6—растворитель—спирт или вода, 7—лак, 8—бумага, хлопчатобумажная, стеклянная или асбестовая ткань, Р— пропитывающая ванна, 10—сушильная печь, 11—нагрев, 12—рекуперация, растворителя, 13—штамповка или профилировка, 14—нарезка на листы. 5—намотка стержней п труб, 16—гидравлический пресс, 17—сборка пакета, 18—полимеризатор для трубок и стержней, 19—отделка (дополнительная обработка), 20—отпрессованные и отделанные детали из слоистых материалов, 21—гидравлический пресс, 22—обогрев, 23—готовые листы гетинакса и текстолита, 24—последующее формование, 25—готовые профилированные детали, 26—шлифовка, 27—готовые трубки и стержни

Термические печи. Перевод на природный газ большинства обычных термических печей, как правило, не представляет особых трудностей. Предварительный подогрев воздуха для них осуществляется очень редко, что не ставит ограничений в выборе газогорелочных устройств. Однако термические печи по сравнению с печами другого назначения предъявляют дополнительные требования к системе отопления, а именно повышенную равномерность температуры в рабочем пространстве, строгое поддержание заданной температуры и возможность глубокого регулирования производительности горелок в весьма широких пределах в зависимости от периода работы печи (нагрев или выдержка). Осуществление всего этого возможно нри надлежащем выборе числа [c.291]

Тип устанавливаемых рибойлеров — вертикальный или горизонтальный. Место под монтаж для них на установке имеется. Изменение в этом случае схемы регенерации тепла секции не требует дополнительной печи для нагрева нефти, так как существующая тепловая мощность печи позволяет нагреть нефть до проектной температуры при регенерации части тепла дистиллятов на подогрев низа стриппингов. [c.69]

Поскольку газ, выходящий из печи, сообщается с вагранкой, он является одним из основных источников ее обогрева. Однако для проведения процесса плавления во многих случаях требуется дополнительный нагрев. Для этой цели могут быть использованы угольные электроды 14, выделяющие мощность, например 3200 кВ-А. Электроды установлены таким образом, что их можно погружать в расплавленную сталь для полного переведения ее в жидкое состояние. Применение угольных электродов позволяет повысить температуру в вагранке до 1650 °С и даже выше. Электроды могут автоматически перемещаться в вертикальном направлении, причем может быть задано любое расстояние между поверхностью расплавленного металла и электродами. После полного перевода стали, помещенной в вагранку, в расплавленное состояние, угольные электроды автоматически удаляются из вагранки. Нижняя часть вагранки 15 имеет наклон, который позволяет легко удалять из нее расплавленную сталь. [c.348]

Чтобы уменьшить образование окалины, увеличивают скорость нагрева металла и уменьшают время пребывания его в печи при высокой температуре. Количество окалины на изделиях уменьшается, если топливо сжигать с недостатком воздуха. Однако при этом снижается температура горения, например при а С 0,5 теоретическая температура горения высококалорийного газа не достигает и 1000° С, т. е. (практически) горение можно осуществить только при дополнительном подводе тепла извне. Кроме пламенных печей, безокислительный нагрев металла можно осуществлять в электрических печах с инертной атмосферой и в различных средах (расплавленные соли, жидкие металлы, сплавы и т. д.). [c.203]

Обмотка кольцевой печи выполнена из нихромовой проволоки диаметром 0,8 мм. Дополнительный нагрев дна печи происходит от спирали с проволокой диаметром 0,5 мм и длиной 11 м (при общем сопротивлении обмоток, равном 30 ом, и питании от сети 220 в потребляемая мощность составляет около 1,5 кет). [c.226]

В ректификационной колонне К-4 происходит разделение фракции н. к. — 85 °С на фракции н. к. — 62 и 62 — 85 °С. Фракция н. к. — 62 °С с верха колонны К-4 поступает в воздушные конденсаторы-холодильники Т-9, а затем после конденсации и охлаждения — в емкость Е-5. Несконденсировавшиеся газы из емкости Е-5 сбрасываются на факел. Из емкости Е-5 часть фракции н. к.— 62 °С насосом Н-8 подается на орошение колонны К-4. Расход орошения регулируется прибором с коррекцией по температуре верха колонны. Балансовый избыток фракции н. к. — 62 °С после дополнительного охлаждения в холодильнике Т-12 выводится с установки. Для поддержания необходимого теплового режима колонны К-4 с низа колонны забирается флегма насосом Н-11, прокачивается через змеевики печи Я-2/2 и после нагр -вания до 150—170°С возвращается в низ колонны К-4. [c.27]

Следует отметить, что невозможно охватить все типы печей какой-либо классификацией. Известны, например, печи, которые одновременно отапливаются и сбоку, и снизу. Содержание понятий, принятых в качестве основы для классификации, также меняется. Примером этого может служить термин прямой (непосредственный) нагрев . В течение многих лет сн означал, что топливо сжигается в той же камере, в которой нагревают изделия, или в крайнем случае, что эта камера примыкает к ней. В пятидесятых годах это выражение приобрело дополнительный, несколько отличный от прежнего смысл. Когда листы [c.362]

Разработаны схемы разделения дизельного топлива и вакуумного газойля после гндроочистки с вводом смеси после реакторов в дополнительную укрепляющую колонну с подачей дистиллята и остатка ее в стабилизационную колонну,. между вводами которых осуществляется отбор легкой фракции через отпарную секцию (схема 2, рис. 3.6). На примере работы стабилизатора дизельного топлива установки ЛК-бу Ачинского НПЗ показано, что новая схема позволяет увеличить отбор легкой дизельной фракции, снизить нагрузку конденсаторов в 1,7 раза и исключить нагрев сырья в печи, в то же время обеспечив более высокую четкость разделения (вариант 1 схемы 2. табл. 3.17). При необходимости увеличения производительности блока разделения по сырью новая схема позволяет увеличить ее в 1,7 раза при снижении тепловой нагрузки нагревателя сырья в 1,3 раза, конденсаторов-холодильников — в [c.62]

Схема такого процесса показана на рис.87.Шлак подается по линии/, а отходы, образующиеся в угольных шахтах, или другой углеродсодержащий материал — по линии 2 в устройство для измельчения сырья 3. Затем измельченное сырье по линии 4 подается во вращающуюся обжиговую печь 5, где происходит восстановление соединений железа имеющимся, а в случае необходимости дополнительно вводимым углеродом. Нагрев печи осуществляют нагревающим газом, подаваемым по линии 8. При достижении тг- ратуры 1400 °С происходит плавление сырья и отделившееся от расплава желе,, вводится по линии 6. Оставшийся после удаления железа шлак сливается через отверстие 7 и по линии 9 подается в смеситель 10 в жидком виде или после охлаждения — в твердом виде. [c.207]

Кристаллизацию гидрида лития осуществляют в процессе медленного направленного охлаждения расплава от температуры гидрирования до температуры 620—670° С со скоростью 5—60 град/ч при градиенте температуры по высоте стакана с гидридом лития 10— 15 град]ч. Необходимый градиент температур достигают охлаждением верхней части реактора и подбором конструкции вкладыша. После дополнительного прогрева кристаллов при температуре 620— 670° С в течение 3—4 ч нагрев печи выключают и реактор охлаждают до температуры 40—60° С в течение 15—18 ч. [c.38]

На рис. 10 показан общий вид двухскатной трубчатой печи типовой установки замедленного коксования. Проектная тепловая мощность печи 16 млн. ккал/ч (67,04 млн. кДж/ч). Тепловая мощность — это количество тепла, передаваемого продукту и расходуемого на нагрев, испарение и реакцию. Габаритные размеры печи ширина 21,8 м, длина 15,5 м, высота 11,3. м. Расположение труб горизонтальное, что облегчает их ревизию, чистку й замену." Двухскатные печи широко применяют в нефтепереработке они имеют простое устройство, легко обслуживаются и в них удобно проводить ремонтные работы. Однако конструкция печей имеет недостатки. Вследствие одностороннего облучения длинными факелами трубы по периметру и длине нагреваются неравномерно. В результате возникают дополнительные деформации и напряжения. При форсировании режима горения наблюдаются случаи прогара печных труб. К. п. д. печей невысок (0,6—0,7). На сооружение одной печи расходуется свыше 200 т металла и около 180 м огнеупорного кирпича. [c.51]

Чтобы уменьшить продолжительность нагрева материалов до необходимой температуры и ускорить охлаждение после опыта, дополнительно смонтировали холодильники, позволяющие при помощи специального штока при режимных условиях помещать в печь или вынимать из нее тигель с пробой кокса. Благодаря этому на нагрев и охлаждение кокса потребовалось затрачивать всего 40—45 мин. В последующем при расчетах глубины обессеривания вводили соответствующую поправку, учитывающую это время. Для создания одинаковых условий нагрева коксы различных способов коксования помещали в один тигель, имеющий специальные камеры (гнезда), разделенные графитовыми стенками. После наполнения гнезд в отверстия вставляли графитовые пробки (рис. 26). [c.98]

Несколько слов надо сказать о диффузном насосе для напускной системы. Для поддержания высокого вакуума в области клапанной системы и периодической быстрой откачки уже промеренных газовых проб из каналов необходимо иметь дополнительный диффузионный насос для автономной откачки. Для подобных целей лучше всего использовать ДРН-10 со специальной стеклянной ловушкой (рис. 24), позволяющей производить откачку сразу по двум направлениям. Чтобы исключить возможность выхода из строя этого насоса из-за прекращения поступления воды для охлаждения, нагрев печи насоса включает- [c.78]

Простейший способ нагрева деталей перед посадкой — нагрев на костре. Недостатки его — возможность местных пережогов и неравномерность нагрева, вызывающая появление дополнительных напряжений, особенно в деталях со спицами. Равномерный нагрев достигается применением газовых горелок, электрических индукционных нагревателей, электрических, газовых или нефтяных печей и горнов, масляных (до 200°) и водяных (до 100°) ванн. [c.91]

Кроме потерь металла в результате окисления и обезуглероживания поверхностного слоя возникают дополнительные трудоемкие процессы по очистке окисленной поверхности. Использование газового топлива позволяет усовершенствовать технологические процессы, связанные с нагревом, применяя безокислительный нагрев не только в защитных газовых средах, но и в печах открытого пламени [c.315]

Зона горения в шахтной печи не совпадает с зоной обжига. На основе теплового баланса нетрудно подсчитать, что раскаленная известь, опускающаяся из зоны обжига, может нагреть воздух только до температуры 500—600°, при которой не происходит разложения СаСОд. Для достижения температуры 850—900°, требуемой для разложения СаСОд, воздух должен быть дополнительно подогрет за счет тепла сгорания топлива. Поэтому зона обжига всегда начинается выше начала зоны горения. Верхняя же граница обеих зон одна и та же, так как там, где заканчивается горение топлива, не может протекать разложение СаСО. , идущее с поглощением тепла. [c.43]

Исследования показали, что в противоточных печах внутреннего нагрева повышение температуры теплоносителя приводит к миграции полукоксовой зоны в направлении движения теплоносителя и к образованию в нижней части полукоксовой шахты дополнительной зоны дококсовывания полукокса, в которой за счет избыточного тепла теплоносителя происходит дополнительный нагрев полукокса до более высоких температур с потерей им при этом части летучих. [c.52]

Для получения полимерньхх покрытий этим методом применяют установку, схема которой приведена на рис. 6.56. Она включает ванну кипящего слоя и нагревательные печи для предварительного и дополнительного нагрева изделий, в комплект установки также входит камера для охлаждения. Дополнительный нагрев применяется в тех случаях, когда покрывают тонкостенные изделия, поскольку количество теплоты, аккумулированной в изделии, недостаточно для расправления всего осевще-го на изделие порощка. Нагревание также необходимо и при использовании термореактивных (эпоксидных, полиуретановых и др.) порошковых красок, для отверждения покрытий. [c.188]

Дополнительный нагрев с помощью панельных горелок. Дополнительное экранирование не встречает затруднений в случае крупных двухскатных печей теплонроизводительностью 18,6 МВт (16 Гкал/ч). Что же касается типовых двухскатных печей небольшой тепловой мощности, то здесь потребовались новые конструктивные решения, поскольку расстояние от фронта горелок до перевальных стен, где обычно размещается дополнительный змеевик, невелико. Длинные факелы горелок, достигая поверхности труб, могут создавать локальные участки высокой теплонапряженности, что приводит к быстрому выходу труб из строя. Поэтому при реконструкции малой печи тепловой мощностью 5,2 МВт (4,5Гкал/ч) работники одного из предприятий предусмотрели переоборудование ее на беспламенное сжигание топлива с применением панельных горелок. [c.204]

Рассмотрим результаты получения этого продукта в реакторе комбинированного типа, включающем электродуговой плазмотрон мощностью 5 кВт и ВЧ-индуктор мощностью 13—14 кВт, установленные последовательно по ходу газа [138]. Четыреххлористый кремний и аммиак подавали в плазму аргона на выходе из электродугового нагревателя. Реакцию проводили в водоохлая даемой камере из стекла пирекс (наружный диаметр 10 см и длина 60 см), помещенной в рабочую зону индуктора высокочастотной установки. Продукт собирали с внутренней поверхности кварцевой трубы, нагретой до 550 К. В электродуговой подогреватель подавали смесь аргона (40 л/мин) с водородом (0,2 л/мин), газ-носитель— аргон (подача 2 л/мин), подача четыреххлористого кремния 0,2—3,1 г/мин, аммиака — до 20 л/мин. Характеристика нитрида приведена в табл. 4.27. Дополнительный нагрев током высокой частоты способствовал образованию продукта стехиометрического состава, однако кристаллическая структура не сформировалась, и для получения последней необходим отжиг порошка в высокотемпературных печах. Продукт представляет собой ультрадисперсный порошок, содержащий в виде примеси хлористый аммоний. [c.289]

Исправление дефектов отливок из алюминиевых литейных сплавов проводя-- путем пайки дефектных мест — раковин. Для крупных отливок, слишком больших для одноразового нагрева, может быть использован дополнительный нагрев в печи, газопламенной горелкой, в индукторе или горячими плитами. Для защиты деталей от сквозняка или контакта с холодными поверхностями ИСПОЛЬЗУЮТ изолирующие зазоры и асбестовые листы. При низкотемпературной пайке дефектов отливок в виде крупных раковин в них закладывают пробки из припоя, близкие по форме и объему, и затем рсплавляют их с облуживанием кромок. [c.277]

Операторная схема синтезированной тепловой системы показана на рис. УЫ6,б. Оптимальная технологическая схема тепловой системы позволяет повысить степень рекуперации тепла в ЭЛОУ-АТ-б на 7%, в результате чего температура нагрева нефти в подсистеме увеличивается на 15 °С. Это приводит к экономии 19 тыс. т топлива в год в трубчатой печи для подогрева отбензияен-ной нефти. Экономия приведенных затрат на нагрев нефти составляет примерно 125 тыс. руб./год. При этом срок окупаемости дополнительных капитальных затрат равен 1,85 года. [c.267]

Так как предварительный нагрев нефти, вступаюш ей в колонну (220 или 200° при выключении части теплообменников) недостаточен для полного испарения из нефти легкого бензина, то дополнительное тепло сообш,ают путем ввода на 3-ю тарелку, считая с низа колонны, струи полумазута с температурой 330°, нагретого в трубчатой атмосферной печи. [c.173]

На ряде установок замедленного коксования печи шатрового типа модернизированы в радиантных камерах установлены спиралевидные трубчатые змеевики с соответствующей переобвязкой для нагрева потоков вторичного и первичного сырья. Радиантный змеевик расположен параллельно боковым стенам, и факелы горелок находятся внутри змеевика. Потолочные трубные подвески змеевика изготовлены в виде подвижных рычажных опор, поэтому змеевик при нагревании может свободно удлиняться. Печь со спиралевидным змеевиком имеет следующие преимущества по сравнению с обычными змеевиками из прямых труб при одном и том же объеме камеры сгорания поверхность рагрева за счет дополнительного экранирования увеличивается на 24-30% спиралевидный змеевик обладает хорошей температурной компенсацией, что увеличивает его надежность потери напора в спиралевидном змеевике ниже, чем в обычной печи с прямыми поворотами повышается равномерность обогрева труб, снижается их износ и увеличиваются межремонтные периоды работы уменьшаются затраты и сокращаются сроки ремонта (отпадает необходимость в трудоемкой развальцовке труб) за счет отсутствия ретурбендов и размещения змеевика полностью внутри топочной камеры обеспечивается надежная герметизация печи, снижаются тепловые потери и увеличивается к. п. д. печи [113, 130]. Спиралевидный змеевик в потоке раскаленных газов расположен таким образом, что нагрев продукта сопровождается меньшими потерями тепла. [c.113]

Как при карбюризации, так и при карбонитрировании расходуется дополнительное количество СНГ. При поверхностной закалке детали из малоуглеродистых сталей и сплавов нагревают в камерных или методических печах, оборудованных соответствующими приспособлениями и средствами, до 950 °С. Нагрев осуществляют в карбюризирующей атмосфере, т. е. в эндогазе или конвертированном аммиаке с добавкой до 10—15% (по объему) пропана или бутана (карбюризация) или 5—10 7о (по объему) аммиака (карбонитрирование). [c.321]

Во-вторых, парк электросталеплавильных печей стал быстро изменяться в сторону большой единичной мощности, до 100-200 т стали в ванне. Раньше этому мешала необходимость иметь графк-тированные электроды диаметром 700 мм и даже выше, что чрезвычайно усложняло конструкцию печи, и сделало прогресс в этом направлении невозможным. Выход был найден в производстве электродов диаметром 555 и 610 мм на игольчатом коксе с их пропитками специальными пеками при 20 атм. давления и повторном обжиге перед графитацией. Сама графитация тоже претерпела радикальные изменения. Для этого был использован метод Кастнера, заключающийся в прямом нагреве электродов, выложенных в одну нить и плотно соприкасающихся друг с другом. Реализация такого метода предполагала проведение предварительной механической обработки обожженных заготовок, что при наличии а/1мазного инструмента уже больше не составляло проблемы. Такие электроды имеют самую высокую степень графитации именно у торцов, где нагрев особенно интенсивен. При старой же графитации именно торцы, то есть будущие гнезда для ниппелей, имеют наихудшие условия для достижения высокой температуры. Разумеется, такие электроды требуют и особо качественных ниппелей, что достигается увеличением их плотности, прочности и снижением электросопротивления путем двух-трех пропиток с дополнительными обжигами. Такие электроды обеспечивают плотность тока на них 22—28 А/см- и даже более. Этому способствовала и целенаправленная работа по получению игольчатого кокса с пониженным значением коэффициента термического расширения, что исключало растрескивание электродов при их интенсивной эксплуатации. [c.181]

Сырье прокачивается через ряд теплообменников (на схеме не показано), где используется тепло циркулирующих горячих потоков ректификационной колонны 3, далее нагрев его осуществляется в конвекционной секции и части радиантных труб печи 2. Нагретый до 350-380°С поток сырья поступает на верхнюю каскадную тарелку нижней части ректификационной колонны 3, а под нижнюю каскадную тарелку входят горячие пары коксования из одной работающей коксовой камеры 1. Происходит контакт го-ряхщх паров (450-480°С) и жидкого сырья, в результате которого пары частично конденсируются, сырье дополнительно подогревается. Тяжелый конденсат продуктов коксования в смеси со свежим сырьем в виде, так называемого, вторичного сырья подается [c.25]

Сушку и сульфидирование производят путем осуществления циркуляции ВСГ компрессором К-301 и подачей диметилдисульфида насосом Р-307 А/В (см. рис. 6.6). Нагрев газа производится в печах F 301 и F 302. При этом для охлаждения циркулирующего газа используется комбинированный теплообменник Е 301 и конденсатор А-301. Вода в период сушки удаляется через сепаратор V-303. Прием ВСГ осуществляют через нагнетательный трубопровод компрессора до давления 0,14-0,15 МПа, проверяют наличие кислорода и, если его содержание меньше 0,5% об., включают компрессор К-301 для обеспечения циркуляции ВСГ в реакюрной системе с расходом 56000 нм /ч, включают в работу горелки печи F-301, и со скоростью ЗОС/ч поднимают температуру до ЗОО С. После проверки системы при этой температуре и устранения неплотностей, температуру с той же скоростью поднимают до 460 С. Циркуляцию водорода и нагрев осуществляют через резервную печь Е-302. При температуре 460 С в реакторную систему дозировочным насосом подают диметилдисульфид, который при эгой температуре разлагается, образуя сероводород, концентрация которого в циркулирующем газе должна составлять 5-10 ррт. Если содержание HgS в течение 4 ч без дополнительно подачи диметилдисульфида в циркуляционной системе постоянно, то сульфидирование системы считается законченным. Далее основной поток циркулирующего газа направляется в один из реакторов, а меньший — из печи Е-302 — в другой. [c.312]

Количество тепла, которое необходимо сообщить реакционной смеси в теплообменниках и трубчатой печи, составляет ккал кг перерабатываемой пасты, а тепло реакции процесса гидрогенизации составляет 180—200 ккал1кг пасты. Таким образом, приходится затратить дополнительное количество тепла на нагрев реакционной смеои. Ввиду значительной стоимости тепло-обменной аппаратуры и печей высокого давления большое внимание уделяется вопросам регенерации тепла. [c.152]

Непрерывнодействующие печи применяют для тех же самых целей, что и описанные выше печи периодического действия. Установки обычно имеют газовый или электрический нагрев и используют для теплопередачи либо прямую циркуляцию топочных газов, либо излучение от стенок муфеля. Печн непрерывного действия часто снабжают дополнительной приставкой Для охлаждения материала перед разгрузкой. [c.243]

При очистке реактивных топлив от меркаптановой серы температура процесса ограничена нижним (180°С) и верхним (320°С) пределом. Нижний предел - это температура, при которой топливо выводится из атмосферной колонны установок АВТ и подвергается очистке без дополнительного нагрева в реакторе, работающем в режиме ДМА. При режиме дак топливо после вывода из атмосферной колонны нагревается в печи до верхнего предела температуры. Нагрев выше этой температуры приводит к деструкции сырья и ухудшению качества топлива. При ЕЖ сырье подается в реактор в паро-вгй фазе и подчиняется тем же закономерностям, что и газы, однако критическая температура, при которой топливо начинает крекироваться, здесь намного ниже (320°С). При ДМА топливо поступает в реактор в парожидкоетном состоянии, так как ТС-1 выкипает в пределах 130-230°С, а температура Д /1А по условиям работы АВТ принята 180°С. [c.10]

Нагрев исходного сырья и водорода до температуры реакции обычно осуществляется за счет теплообмена с продуктами реакции и дополнительно в печи. Теплообменники при высоких температурах и давлении работают в крайне напря йенных условиях. Недостатки в выборе стали или ее термической обработке приводят к растрескиванию трубок и смешению потоков сырья и продуктов. При конструировании теплообменников необходимо учитывать особенности движения двухфазных потоков, С1аонных к расслаиванию. [c.76]

Кроме воздушного термостата с циркуляцией воздуха, в некоторых установках используют различного типа печи, размеща емые непосредственно на колоннах. При этом, однако, из-за отсутствия циркуляции воздуха время выхода на стационарный режим значительно увеличивается. Так, в установке, описанной Пьюрифоем , нагреватели надевали непосредственно на колонны и изолировали снаружи. Около 2 ч требовалось, чтобы достичь 100° С и 2 ч на каждые последующие 50 град, хотя имелись дополнительные мощные нагреватели для форсированного нагрева блока колонн. При отсутствии перемешивания воздуха равномерный нагрев колонн можно осуществить, помещая их в алюминиевый блок, как это сделано в препаративном хроматографе Мегахром Ч Причем для быстрого, охлаждения колонн и для работы при температуре ниже комнатной в блоке проложены охлаждающие трубки и имеется холодильная установка. Простейшим типом термостатирования является, вероятно, помещение каждой секции колонны в трубчатую печь, в результате чего возможно раздельное нагревание каждой секцииЧ Однако [c.143]

Если нагрев статора зависит только от температуры печи, то для того, чтобы его температура достигла 113° в печи с температурой 138°, требуется около 18 час. Поэтому многие предприятия предпочитают дополнительно нагревать статор путем подключения его к электрической сети. Статоры, которые не были предварительно осушены и запечатапы в пластмассовые мешки, можно прогреть в печи перед сборкой. Это предотвратит искрение в момент подключения к электрической сети и возможное короткое замыкание обмотки двигателя. Если обмотки изолированы пластмассой, то напряжение к ним может быть подведено без опасений. Однако если использована хлопчатобумажная изоляция, влажность которой неизвестна, то напряжение должно быть снижено наполовину и быть не более 70 в. [c.104]

Тепловые схемы. Процесс гидрогенизации в жидкой фазе не удается осуществить за счет тепла реакции и приходится затрачивать дополнительное количество тепла на нагрев реакционной смеси. Общий расход тепла составляет около 350 кал/кг пасты, а тепло реакции составляет около 180—200 кал кг. Таким образом, в принщше можно было бы за счет наличия развитой системы теплообмена покрыть значительную часть расхода тепла, оставив печь лишь для окончательного догрева сырья. [c.331]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология