Агрегаты синтеза

Рис. 1-3. Схема агрегата синтеза аммиака с элементами автоматического регулирования параметров технологического режима

Рис. 26. Принципиальная схема агрегата синтеза аммиака под средним давлением

Производство аммиака, составляющее основу азотной промышленности, развивается в направлении постоянного увеличения единичной мощности технологических установок. Производительность современных агрегатов синтеза аммиака составляет 1360—1500 т/сут. Разрабатываются агрегаты производительностью до 3000 т/сут. Поэтому даже кратковременные остановки и простои оборудования, вызванные авариями, наносят значительный материальный ущерб народному хозяйству. [c.12]

Крупнотоннажные агрегаты в сравнении с агрегатами мощностью 600 т/сут. расходуют на 20% меньше сырья и энергоресурсов в пересчете на природный газ, себестоимость аммиака примерно в три раза меньше, чем при получении аммиака в обычных агрегатах и составляет 40—45 руб./т. Производительность труда повышается более чем в два раза [70]. Агрегат синтеза аммиака производительностью 1360 т/сут. занимает площадь в десять раз меньшую, чем многопоточное производство такой же мощности. [c.203]

Вследствие неполадок в системе ректификации агрегат перевели с режима контактирования на режим розжига. Во избежание конденсации аммиака в подводящем газопроводе часть аммиака сбросили через неработающий агрегат синтеза и одновременно подали азот. Таким образом, нитрозные газы и аммиачно-азотная смесь поступали через эжектор в коллектор нитрозных газов. Взаимодействие указанных газов привело к образованию самопроизвольно разлагающихся нитрита и нитрата аммония, а это вызвало взрыв. [c.78]

На рис. 1-3 показана схема агрегата синтеза аммиака с основными элементами автоматического регулирования процесса, обеспечивающими стабилизацию технологического режима и безаварийную работу всего агрегата. [c.29]

Циркуляцию газа и постоянство давления в агрегатах синтеза аммиака поддерживают центробежные или поршневые циркуляционные компрессоры. [c.60]

Безопасные условия на агрегатах синтеза аммиака обеспечиваются строгим соблюдением технологического режима, качеством материала, оборудования и монтажных работ, а также строгим соблюдением требований техники безопасности к проведению различных работ. Несоблюдение этих требований может привести к тяжелым последствиям. [c.31]

Система управления ОКП реализована на базе технического и информационного обеспечения АСУ ТП АЗОТ , предназначенной для контроля и управления технологическим процессом в крупно-тоннажных агрегатах синтеза аммиака, и является одной из ее подсистем. АСУ ТП АЗОТ представляет собой централизованную систему, в состав которой входят пульты операторов-технологов, традиционные системы автоматического регулирования, обеспечивающие измерение и стабилизацию основных параметров процесса, а также двухмашинный управляющий вычислительный комплекс с устройствами ввода—вывода, связи с объектом и средствами представления информации. [c.339]

Известен случай, когда при испытании на герметичность агрегата синтеза аммиака после ремонта произошло разрушение резьбового соединения фланца в узле диафрагмы. Узел диафрагмы с фланцами был установлен во время ремонта. [c.31]

Анализ позволяет сделать следующие заключения основными возмущениями в агрегате синтеза аммиака являются колебания нагрузки по газу в циркуляционном контуре и давления в меж-трубном пространстве испарителей ЖА существующие схемы управления агрегатом не позволяют осуществить стабилизацию температурного режима вторичной конденсации в условиях указанных возмущений, в результате чего может повыситься температура вторичной конденсации и вследствие этого повысится содержание аммиака в ЦГ отделения перед колонной синтеза указанное повышение содержания аммиака в ЦГ приводит к потерям готового продукта, а это — резерв повышения производительности агрегатов в целом. Синтез аммиака в агрегате — сложная технологическая топология с многочисленными рециклами. Поэтому вероятны перекрестные взаимодействия управляющих и управляемых сигналов. [c.342]

Так, на крупнотоннажном агрегате синтеза аммиака при резком сбросе большого количества газа на факельную установку произошло разрушение молекулярного затвора и головки факельного ствола, предназначенного для сжигания газов и газообразного аммиака, сбрасываемых в период пуска, остановки и неполадок при работе производства. [c.219]

Недостатком, свойственным всем водяным конденсаторам, является быстрое загрязнение поверхностей теплообмена. Трубы конденсаторов покрываются твердым осадком взвешенных в воде частиц. На горячих поверхностях осаждаются соли жесткости, образуя плотный осадок накипи. Это ухудшает теплообмен, а чистка водяных холодильников-конденсаторов требует большой затраты труда и времени. Плохое охлаждение газа приводит к нарушению технологического режима и аварийным остановкам агрегатов синтеза. [c.64]

Взрывом были разрушены железобетонные кабины агрегата синтеза изобутилового спирта (с толщиной стенки 200 мм). Верхнюю часть корпуса колонны отбросило на 3 м от места установки. Ленты по обе стороны от места разрыва корпуса были развиты на длине до 5 м и имели как поперечные, так и продольные разрывы. Нижняя часть катализаторной коробки с разрывом на половине высоты была отброшена на расстояние около 10 м от места установки. Съемные железобетонные щиты массой 5 т, закрывающие при работе агрегата монтажный проем в стене кабины, были отброшены на расстояние до 140 м. [c.333]

На рис. 4 приведена схема агрегата синтеза аммиака среднего давления. [c.60]

Схема агрегата синтеза аммиака среднего давления [c.61]

Материальный баланс агрегата синтеза на 1 т аммиака рассчитывают по основным формулам. [c.93]

Как известно, в производстве синтеза аммиака применяют горючие и взрывоопасные газы возможны отравления газообразным и ожоги жидким аммиаком. Для безопасной эксплуатации цехов и агрегатов синтеза аммиака необходимо соблюдать соответствующие технические правила и нормы, которые обязаны знать все работающие в аммиачном производстве. [c.68]

Тепловая энергия химической реакции в агрегате синтеза рекуперируется вне зоны катализа на выходе горячего конвертированного газа с температурой 320—330 °С из колонны синтеза. Горячий газ отдает в подогревателе 37 часть своей тепловой энергии питательной воде высокого давления. Для охлаждения газовых и жидкостных потоков применяются холодильники с воздушным охлаждением 35. Для очистки газа от диоксида углерода моноэтаноламином (МЭА) служит регенератор-рекуператор 29. [c.206]

В агрегате синтеза аммиака предусмотрено автоматическое регулирование температуры в колоннах синтеза, уровня жидкого аммиака в сепараторе и конденсационной колонне, температуры газа, выходящего из аммиачного конденсатора, состава циркуляционного газа в зависимости от содержания инертных примесей, выхода жидкого аммиака из газоотделителя, давления в га- [c.70]

В течение срока службы катализатора синтеза метанола его активность существенно падает, что компенсируется в процессе промышленной эксплуатации изменением температурного режима, давления, кратности циркуляции. Вследствие этих причин состав синтез-газа, поступающего на вход в реактор, изменяется в течение кампании. Поэтому расчеты проводились при различных активностях катализатора и составах газа, соответствующих промышленному агрегату, синтез-газ на котором получают паровой конверсией природного газа. [c.223]

Осуществление синтеза аммиака в кипящем слое катализатора дает возможность не только увеличить производительность колонны и упростить ее конструкцию, но и уменьшить расход азото-водород-нон смеси с продувочными газами и снизить объем газа, циркулирующего в агрегате синтеза аммиака. [c.216]

Пример расчета агрегата синтеза с колонной высотой Ими внутренним диаметрам 850 мм прн содержании в цикле 7% инертов, конечной температуре конденсации аммиака 5 С, объемной скорости 25 ООО ч и давлении 30 МПа, [c.96]

По этой причине на агрегате синтеза аммиака произошло загорание азотоводородной смеси во фланцевом соединении тройника, установленном на выходе газа из колонны синтеза. [c.28]

Агрегат синтеза был размещен вне здания. При работе агрегата по регистрирующему прибору было замечено увеличение токовой нагрузки электродвигателя циркуляционного центробежного компрессора (ЦЦК), что свидетельствовало о его неисправности. После отключения этого компрессора резервный не был сразу включен. На некоторое время прекратилась циркуляция газа через колонну синтеза, что привело к снижению температуры азотоводородной смеси на выходе из нее с 220 до ПОТ. Температурные деформации привели к разуплотнению фланцевого соединения тройника на выходе газа из колонны. Вырвав-щаяся азотоводородная смесь загорелась. Импульсом для зажигания азотоводородной омеси могла быть катализаториая пыль, уносимая газом из колонны синтеза и раскаляющаяся на воздухе, или частицы окалины, способные давать искру при ударе или трении о стальную поверхность. [c.28]

Аналогичная авария произошла на другом агрегате синтеза аммиака. Причина аварии — образование внутренних байпасов в катализаторной коробке колонны синтеза. В день аварии температура в зоне реакции стала постепенно снижаться, что потребовало уменьшения количества газа, подаваемого по холодному байпасу . В результате этого температура газа на выходе из колонны снизилась с 230 до 120 °С, что также вызвало разуплотнение фланцевого соединения и загорание азотоводородной смеси. [c.28]

Исходя из анализа аварий и аварийных оитуаций, можно сформулировать основные положения дальнейшего повыщения безопасности и обеспечения безаварийной работы крупных агрегатов синтеза аммиака [c.31]

В настоящее время разработаны колонны синтеза диаметром 1000 мм и высотой 18 с доведением мощности агрегата синтеза метанола до 60 ООО ш1год по сырцу. Отличительной особенностью этих колонн является применение каталитической насадки, совмещенной с теплообменными устройствами, что дает возможность организовать процесс теилосъема внутри колонны, позволяет отказаться от выносных теплообменников и исключить опасные в эксплуатации горячие поковки и трубопроводы [4]. [c.8]

Значительное увеличение мощности агрегатов синтеза аммиака потребовало разработки и выпуска центробежных компрессоров высокого давления (до 320 ат) для сжатия азотоводородной смеси. [c.263]

Далее газ поступает на очистку от СОг в скруббер, орошаемый холодным раствором моноэтаноламина, где при 30—40°С происходит очистка газа от СОг, СО и Ог. На выходе из абсорбера газ содержит примеси кислородсодержащих ядов (СО до 0,3%, СО2 30—40 см7м ), которые гидрируются при 280—350°С в метана-торе на никелевом катализаторе. Теплота очищенного газа после метанатора используется для подогрева питательной воды дальнейшее охлаждение и сепарация выделившейся воды проводятся в аппарате воздушного охлаждения и влагоотделителе (на схеме не показано). Для сжатия азотоводородной смеси до 30 МПа и циркуляции газа в агрегате синтеза принят центробежный компрессор с приводом от паровой конденсационной турбины. Последнее циркуляционное колесо компрессора расположено в отдельном корпусе или совмещено с четвертой ступенью. Свежая азотоводородная смесь смешивается с циркуляционной смесью перед системой вторичной конденсации, состоящей из аммиачного холодильника и сепаратора, проходит далее два теплообменника и направляется в полочную колонну синтеза. Прореагировавший газ при 320—380°С проходит последовательно водоподогреватель питательной воды, горячий теплообменник, аппарат воздушного охлаждения и холодный теплообменник, сепаратор жидкого аммиака и поступает на циркуляционное колесо компрессора. Жидкий аммиак из сепараторов направляется в хранилище жидкого аммиака. [c.98]

Рост производительности новых технологических установок во многих отраслях химической и нефтехимической промышленности потребовал создания турбокомпрессоров высокого давления и большой производительности. Так, в связи с ростом производства азотных удобрений возникла необходимость в создании крупных агрегатов синтеза и переработки аммиака (1500 т в сутки и более). Поэтому в последние годы в технике производства аммиака наблюдается переход от поршневых многоступенчатых компрессоров высокого давле1ия к центробеж- [c.285]

Конверсия оксида углерода — один из основных процессов в агрегатах синтеза аммиака. Конверсия осуществляется в каталитических реакторах первой и второй ступеней. Эффективность работы реакторов в значительной степени зависит от работы котлов-утилизаторов, подогревателя азотоводородной смеси и вспомогательного оборудования. Эти аппараты в совокупности с реакторами образуют отделение конверсии оксида углерода с блоками парогенерации. [c.334]

При опрессовке колонны синтеза аммиака после ремонта на одном предприятии было установлено наличие пропусков газа в токовводы и пирометрический карман, а также сальник вентиля выхода газа из масляного фильтра. После опрессовки давление в колонне было снято. В журнале рапортов начальниками смен было записано, что система агрегата синтеза ам.миака находится в ре.мон-те и давление снижено до нуля. На следующий день механик по ремонту дал указание двум слесарям устранить отмеченные пропуски газа. Слесари установили, что необходима замена уплотняющего алюминиевого кольца, так как уплотнить пирометрический карман затяжкой верхней гайки невозможно. Механик принял решение вынуть пирометрический карман и заменить уплотняющее кольцо. Пирометрический карман можно извлечь из колонны только с помощью мостового крана, но машиниста крана в выходной день не было. Механик сам взял ключ-марку от панели крана и, не предупредив начальника смены о предстоящей работе, не проверив показания приборов, регистрирующих давление в системе, без оформления необходимой документации на газоопасные работы дал указание слесарям раскрепить гайки пирометрического кармана и застопорить головку кармана, а сам подогнал электромостовой кран к колонне. В момент натяжки стропа произошел хлопок, и газ загорелся. Увидев пламя, механик вначале лег на пол кабины крана, а затем встал и поднялся на настил моста. Проходя по настилу моста, механик попал в зону огня и получил ожоги. Слесари сообщили в пожарную команду и газоспасательную станцию о загорании газа. При расследовании этого тяжелого несчастного случая установили, что на подведенных к колонне трубопроводах не были установлены заглушки и давление в ней к моменту разборки пирометри- [c.14]

Таблица 5.2. Характеристики работы системы очистки азотоводородиой смеси агрегата синтеза аммиака по схеме с ВЗУ (I) и без ВЗУ (II)

Сменный персонал, обслуживающий агрегаты синтеза аммиака, должен руководствоваться инструкциями, в которых даны указания по устраненпю возможных нарушений технологического режима. [c.66]

На одном предприятии в помещении газоанализаторов и приборов КИП агрегата синтеза аммиака не работала приточная вентиляция и отсутствовал контроль за состоянием воздушной среды. Произошел взрыв азотоводородной смеси, и помещение газоанализаторной было разрушено. [c.117]

Покажем методику построения автоматизированной системы управления на примере процесса конверсии оксида углерода, используемого в крупнотоннажных агрегатах синтеза аммиака. Объектом автоматизации является отделение конверсии оксида углерода с блоками парогенерации (ОКП) [201]. [c.334]

ВИЯХ на агрегате синтеза аммиака для регенерации водного раствора моноэта-ноламина, насыщенного СО2 и Н2, в узле очистки азотоводородной смеси. Исследование показало другое существенное отличие газожидкостной системы от газовой в вихревом аппарате среда последовательно распределяется на слои жидкость-пузырьки-пена-газ. В связи с этим для интенсификации процесса десорбции газов конструкция аппарата была дополнительно существенно модифицирована. Общий вид вихревого аппарата, эффективно работающего в газожидкостной среде, приведен на рис. 5.7а. В основу конструкции его положен газовый вихревой вертикальный кожухотрубный холодильник, который состоит из кожуха (1) с размещенной в нем трубой (2), закрепленной в трубной решетке (3), и с дисковым энергоразделителем (4), имеющим спиральные перегородки (5) с прорезями, образующими винтовые каналы (6) камеры холодного и горячего потоков, в последнюю из которых введен нижний конец трубы. [c.265]

Численное решение задачи проводилось для условий эксплуатации отделения на агрегате синтеза аммиака. В результате решения детерминированной задачи определялись оптимальная стратегия управления (рис. 7.24) и соответствующая ей траектория изменения процесса во времени. Управляющие функции, являю-пщеся решением задачи, описываются зависимостью вида [c.336]

Особенности контактно-каталитического агрегата как объекта управления рассмотрим на примере агрегата синтеза аммиака большой единичной мопщости [202]. Агрегат аммиака большой единичной мощности представляет собой современное крупномасштабное энерготехнологическое производство, оснащенное АСУ ТП [202], которая решает задачи сбора и представления оперативно-технологической информации, оптимизации статического технологического режима, а также позволяет осуществить оценку технико-экономических показателей процесса и предоставляет технологу информацию о нредаварийных ситуациях. В отделении [c.341]

Холод получают в абсорбционно-холодильных установках. Их работа основана на использовании низкопотенциального тепла конвертированной парогазовой смеси и отпарного газа разгонки газового конденсата. Предусмотрена тонкая очистка газа от СО и следов СО2. С этой целью устанавливается один агрегат метанирования 44. Он состоит из метанатора 44, двух подогревателей воды 43 и 42, аппарата воздушного охлаждения 41 и влагоотделителя. Очистка газа идет в присутствии катализатора. Агрегат синтеза аммиака при 32-10 Па работает с высокой степенью использования азотоводородной смеси при повышенной концентрации инертных газов в цикле, повышенной производительности катализатора, в нем происходит полная отмывка азотоводородной смеси от следов СО2. Последнее предотвращает опасность попадания твердых частиц аммиачно-кар-бонатных солей в аппаратуру высокого давления. Температура корпуса колонны синтеза 38 не должна превышать по расчету 250 °С. Колонна конструктивно выполняется из рулонированных и цельнокованных царг, сваренных между собой. Колонна синтеза 38 загружается гранулированным железным катализатором, который механически более прочен, чем кусковой, и создает меньшее гидравлическое сопротивление. [c.206]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология