Аппарат направляющий цилиндрический

Производство фенолоформальдегидных смол осуществляется периодически и непрерывным методом. В качестве варочного котла— реактора-—в периодическом методе применяются цилиндрический аппарат, изготовленный из легированной стали, биметалла или никеля, вместимостью 5—15 м со сферическим дном, в котором имеется сливной штуцер с краном или запорным устройством для выпуска готовой смолы. В крышке расположен загрузочный дюк и смотровые стекла. Реактор, работающий в режиме, близком к полному смешению, снабжен мешалкой якорного типа и водяной рубашкой для подогрева (охлаждения) реакционной смеси. Для непрерывной поликонденсации (рис. 97) используют реакторы идеального смешения. Аппарат представляет собой колонну, состоящую нз расположенных одна над другой секций (рис. 98). Мешалки всех секций имеют общий вал и приводятся в движение От одного двигателя. Все исходные вещества поступают в колонну смешения при атмосферном давлении и 95—98°С. Образовавшаяся смола отделяется от надсмольной воды в сепараторе и направляется на сушку, а затем через смолоприемник на охлаждение. [c.220]

Для фильтрования авиационных топлив применяют фильтры типа ФГБ (табл. 98). Их устанавливают в основном на средства заправки летательных аппаратов. В цилиндрический корпус фильтра топливозаправщиков устанавливают фильтровальный пакет (рис. 60), представляющий собой крышку-сборник с шестью перфорированными трубами, на каждую из которых монтируется по два бумажных фильтрующих элемента. Элементы снаружи закрываются перфорированным кожухом. Поступающее в фильтр реактивное топливо проходит через перфорированный каркас и два слоя фильтровальной бумаги. Очищенное от механических примесей топливо направляется по перфорированным трубам в крышку-сборник, затем в центральную трубу корпуса и через выходной патрубок выходит из фильтра. [c.237]

Диафрагменный смеситель (рис. 13.19,6) представляет собой цилиндрический аппарат, между фланцами которого закреплены диафрагмы с несколькими отверстиями. Жидкости и С, проходя сквозь отверстия, перемешиваются и направляются из смесителя в отстойник. [c.337]

Напорные гидроциклоны. Напорный гидроциклон состоит из цилиндрической 4 и конической 2 частей (рис. 2.14). Исходная вода поступает в циклон через тангенциальный патрубок 6, расположенный в цилиндрической части. Коническая часть гидроциклона оканчивается насадком 1, через который отводится осадок, выделенный из сточной воды. Осветленная вода выводится через сливной патрубок 3, расположенный по оси циклона в верхней части. Рабочий поток, поступает в цилиндрическую часть гидроциклона по тангенциально расположенному вводу и, двигаясь по винтовой спирали возле стенок аппарата, направляется в его коническую часть. В конической части на уровне, соответствующем 0,7 0 ( /) —диаметр цилиндрической части), поток поворачивает к центральной оси и затем движется по цилиндрической спирали вверх к сливной насадке, через которую удаляется из аппарата. В гидроциклон черкез разгрузочные насадки подсасывается воздух, что обусловлено разрежением, вызванным вращательным движением потока. При этом в центральной части по оси аппарата образуется воздушный столб, по форме и размерам которого можно судить о гидродинамическом режиме и эффективности работы гидроциклона. [c.54]

Эффективность работы напорного гидроциклона зависит от гидродинамического режима движения жидкости. Рабочая струя, войдя в цилиндрическую часть из впускного патрубка, приобретает интенсивное вращательное движение (фактор разделения достигает 2000) и, двигаясь по винтовой спирали возле стенок аппарата, направляется в его коническую часть. [c.143]

В органический слой переходят анионные ПАВ, взаимодействующие с аминами. Для повышения эффективности процесса через сточную воду барботируют воздух. Вода, вытекающая из экстрактора, нейтрализуется известью и направляется в аппарат, аналогичный цилиндрическому осветлителю со взвешенным слоем осадка, в котором выпадают в виде шлама трудно растворимые фосфаты кальция. Этот шлам сорбирует остаточные количества анионных ПАВ, благодаря чему степень очистки сточных вод от ПАВ повышается. [c.134]

Рабочая струя, войдя в цилиндрическую часть из впускного патрубка, приобретает вращательное движение и, двигаясь по винтовой спирали возле стенок аппарата, направляется в его коническую часть. [c.16]

Для уменьшения уноса брызг с потоком барботируемых газов на крышке 6 аппарата имеется цилиндрический отбойник, с помощью которого парогазовая смесь и транспортируемая жидкость направляются вниз через вторую щель в сборник концентрированного раствора. В целях обеспечения непрерывности работы аппарата и эрлифта через штуцер 11 подается исходный раствор. Концентрированный раствор выгружается через штуцер 15. [c.164]

Пропеллерные мешалки создают более интенсивные осевые потоки жидкости, чем лопастные, и, следовательно, более интенсивно перемешивают жидкость. Перемешивание пропеллерными мешалками улучшается при установке в аппарате отражательных перегородок или диффузора — короткого цилиндрического (иногда слегка конического) стакана, в котором помещается пропеллер (рис. 10-8). Диффузор направляет циркуляцию жидкости в осевом направлении и благоприятно влияет на перемешивание в аппаратах с большим отношением высоты к диаметру, а также в аппаратах с, змеевиками и другими внутренними устройствами. [c.358]

Древесное сырье в виде опилок или измельченной щепы загружается в гидролиз-аппарат 1, представляющий цилиндрический стальной сосуд.футерованный изнутри кислотоупорным материалом. Затем в аппарат через специальное оросительное устройство подается нагретая до 180—190 С серная кислота концентрацией 0,5% массовых. Вода для разбавления кислоты подогревается в подогревателе 2. В гидролиз-аппарат подается пар под давлением 1—1,2 МПа. Образующийся гидролизат непрерывно выводится из нижней части аппарата через фильтрующее устройство в виде перфорированных медных трубок и направляется в испаритель 4. Вследствие снижения давления гидролизат вскипает и пары, содержащие фурфурол (тем- [c.280]

Сырье замедленного коксования нагревается в трубчатой печи до 500 °С и направляется в полый необогреваемый вертикальный цилиндрический аппарат — коксовую камеру (реактор). В камере сырье находится длительное время и за счет аккумулированного им тепла коксуется. С верха работающей камеры удаляются потоки легких дистиллятов. После заполнения реактора коксом на [c.191]

Комбинированный аппарат — смеситель с фильтром (рис. 1-43) конструктивно объединен в общем корпусе. Аммиак направляется в трубки смесителя, по выходе из трубок смешивается с воздухом, который подается в межтрубное пространство. Образующаяся аммиачно-воздушная смесь через отверстия решетки поступает в фильтр, расположенный в верхней части аппарата, В качестве фильтрующих элементов используются в основном нержавеющие стаканы, покрытые ультратонким стекловолокном в оболочке из стеклоткани. В современных агрегатах применяют поролитовые трубки. Диаметр цилиндрической части аппарата 2400 мм, высота аппарата 6800 мм. [c.70]

Реактор представляет собой вертикальный цилиндрический аппарат, снабженный двумя четырехлопастными мешалками. Нижняя мешалка поднимает реакционную массу вверх верхняя мешалка направляет реакционную массу вниз. Между мешалками создается давление, тем самым усиливается трение между частицами и перемешивание происходит более интенсивно. Реактор снабжен патрубками для дозирования стеариновой кислоты и оксида кальция, а в нижней имеется патрубок для выгрузки продуктов реакции. Выгрузка осуществляется через шаровой кран. [c.16]

Синтез винилтрихлорсилана осуществляется в пустотелом трубчатом реакторе 8, представляющем собой вертикальный цилиндрический стальной аппарат, снабженный термопарами. До реактора установлен подогреватель 7. Сначала нагревают подогреватель до 300 °С, а реактор до 560 °С и только после этого начинают подачу исходных компонентов. Трихлорсилан из цистерны 1, пройдя испаритель 2, через ротаметр 4 в виде паров поступает в подогреватель, где смешивается с парами хлористого винила, подаваемыми из цистерны 3 через колонну 6 и ротаметр 5. Смесь паров трихлорсилана и хлористого винила нагревается до 300 °С и направляется в реактор 8. [c.83]

Обезвоживают смолу в две стадии. Вначале ее отстаивают в обогреваемых хранилищах при 70—80 °С. Окончательное (глубокое) обезвоживание до остаточной влажности 0,3—0.5% осуществляют путем нагревания смолы до 125—135 С в трубчатой печи, после чего ее направляют в полый цилиндрический аппарат— испаритель, в котором из-за резкого падения давления из смолы выделяются пары воды и некоторое количество легкой фракции. Пары охлаждают и конденсируют (отделяющуюся воду возвращают в хранилище надсмольной воды), а легкую фракцию используют в качестве флегмы для орошения ректификационной колонны, в которой происходит разделение смолы. [c.161]

Из емкости 4 заданное количество сырья направляют в смеситель 6, в который дозирующими насосами подают компоненты каталитической смеси. После смесителя реакционная смесь поступает в реактор 7, представляющий собой пустотелый цилиндрический аппарат, снабженный дефлегматором 8. Тепло реакции отводят с парами кипящей реакционной смеси, испарившиеся компоненты полностью конденсируются и самотеком возвращаются в реактор. [c.106]

Сушилки с псевдоожиженным слоем используются для сушки сыпучих и пастообразных материалов, а также для получения твердых продуктов из растворов. Сушилка представляет собой конический или цилиндрический аппарат, имеющий внизу распределительную решетку, через которую подается сушильный агент, создающий псевдоожиженный слой. Из его нижней части отводится высушенный продукт. Выходящий из аппарата сушильный агент направляется в систему пылеулавливания. [c.534]

Наиболее широко применяемыми аппаратами для извлечения пыли из газов являются циклоны. Запыленный газ входит в цилиндрическую (или коническую) камеру тангенциально в одной или более точках и выходит через центральное отверстие (рис. П1-86). Частицы пыли под действием сил инерции движутся по направлению к наружной стенке циклона, откуда направляются в приемник. Циклон является, по существу, [c.301]

Отличительными особенностями этого аппарата являются наличне выносного теплообменника 1, циркуляция через который осуществляется черед трубу 9 благодаря термосифонному эффекту и перегородку 5 с центральным проходом, разделяющей верхнюю и нижнюю части вертикального реактора Переэтерификат и добавки вводят через трубу 6 отвод паров осуществляется через штуцер 8, выход предноликонденсата — через штуцер 3, расположенный на дне корпуса аппарата. Внутри цилиндрического корпуса помещены отбойные пластины 7, разбивающие горизонтальные потоки расплава, создаваемые пропеллерными мешалками 4. Верхняя перегородка 10 направляет поток в выносной нагреватель. Реактор и выносной нагреватель обогревают динилом до 255—270 С остаточное давление регулируют в пределах от 6,65 до 13,3 кПа (от 50 до 100 мм рт. ст.). Выходящий реакционный продукт имеет [т]] = 0,14—0,18, т. е. представляет собой предполимер с молекулярной массой порядка = 4000. [c.162]

Из реакционного пространства катализатор по переточным трубам 5, вваренным в решетку 10, поступает в нижнюю камеру реактора. Для отвода из реакционного пространства паров сырья смонтировано выводное устройство, состоящее из труб 6 с коническими колпачками 7, под коническими колпачками в трубах 6 имеются отверстия. Трубы 6 при помощи опорных колец 8, приваренных к трубам, опираются на гильзы 9, вваренные в решетку 10. Сверху выводные трубы 6 заглушены и связаны ребрами жесткости 11, приваренными к трубам. Для устранения мертвых мешков, образующихся в результате того, что аппарат имеет цилиндрическую форму, а разбивка труб выводного устройства выполнена по квадрату, к корпусу аппарата приварены направляющие щиты 12. При движении катализатора в промежутках между трубами выводного устройства пары сырья, поступающие вместе с катализатором в зону выводного устройства, отводятся через конические колпачки 7 и трубы 6 в нижнюю камеру реактора (под решетку), откуда через штуцеры Дг 0 300 мм) по трубопроводам направляются в блок ректификации. Вследствие того что концы переточных труб 5 расположены ниже концов выводных труб 6, в нижней камере над катализатором образуется свободное пространство для паров сырья. Из нижней камеры катализатор через переточные трубы 13, вваренные в нижнюю решетку, поступает в выравнитель потока, откуда через штуцер Д (0 300 мм) отводится из аппарата. Выравнитель потока одновременно служит отпарпой секцией аппарата. Водяной пар, подаваемый в секцию через штуцер Мг (0 150 мм), поднимаясь по переточным трубам 13 навстречу движения катализатора, отводится через штуцеры Дг вместе с парами сырья в блок ректификации. [c.271]

Футеровку облицовывают листами из легированной стали 0X13. Снаружи реактор покрывают тепловой изоляцией из стекловаты, набранной в маты. С.месь паров нефтепродуктов, пылевидного катализатора и пара поступает в нижнее днище и, пройдя пучок каналов распределительного устройства 12, поднимается в верхнюю часть аппарата, где происходит реакция крекирования. Парообразные продукты реакции вместе с катализатором поднимаются в верхнее днище через циклоны 5, где пылевидный катализатор улавливается в сборные воронки и по трубе 3 попадает в низ реактора. Пары нефтепродуктов из цилиндрической части направляются по трубопроводу в ректификационный блок установки. Активность катализатора быстро снижается вследствие того, что его поры забиваются сажей и смолистыми веществами. [c.193]

Реконструкция реактора была направлена в основном на уменьшение объема реакционной зоны с соответствующим увеличением скорости подачи сырья. От псевдоожижениого слоя в цилиндрической части реактора отказались. Затем заменили конусное устройство аппарата цилиндром (стаканом), позволявшим еще уменьшить объем реакционного слоя и улучшить режим вывода сырья и катализатора. Реконструированные установки 1-А известны в настоящее время под индексом 1А-1М. [c.55]

В реакторе-автоклаве, представляющем собой горизонтальный цилиндрический аппарат, снабженный перемешивающим устройством с переменной частотой вращения и рубашкой, полимеризация продолжается до 65—70%-ной конверсии. Температура и давление на заданном значении поддерживаются регулированием температуры циркулирующей в рубашке воды. Продолжительность полимеризации 8—11 ч. Незаполимеризованный винилхлорид сдувается через фильт 4 в конденсатор 5. Сконденсированный винилхлорид стекает в емкость 2. Из автоклавов / и перед их загрузкой тщательно удаляют воздух вакуумированием или продувкой азотом. Полученный поливинилхлорид при помощи воздуха выгружается из реактора в виде пылевоз-душной смеси в буикер-циклоп 6, в котором он отделяется от воздуха и направляется на рассев. Порошкообразный поливинилхлорид проходит через грохот 7 п бункер-приемник 8, измельчается в дробилке 10 и просеивается на сите II. Готовый ноливинилхлорид собирается в бункер-приемник 12 и поступает на упаковку. [c.27]

Установки перколяционной очистки с неподвижным слоем адсорбента включают несколько перколяторов — вертикальных цилиндрических пустотелых аппаратов, куда загружают адсорбент. На отечественных перколяционных установках в качестве адсорбента применяют крошку алюмосиликатного катализатора. По мере насыщения адсорбента в работу включают следующий пер-колятор отработанный адсорбент из первого перколятора направляют на регенерацию. Однако установка имеет следующие недостатки при использовании парафина-сырца, не прошедшего предварительной очистки и имеющего сильную окраску, адсорбент быстро насыщается выход очищенного парафина на адсорбент не превышает 900—1200 вес.%- Стабильность цвета парафина, прошедшего только перколяционную очистку, часто является неудовлетворительной — при уменьшении глубины очистки она быстро ухудшается. Кроме того, на большинстве заводов адсорбент не регенерируют, что удорожает очистку. [c.202]

Контактный аппарат в системе АК-72 цилиндрической формы имеет диаметр 4 м и высоту 5,6 м. Сжатый воздух проходит по кольцевому зазору между внутренним корпусом реакционной части аппарата и наружным корпусом и поступает в встроенный в верхнюю часть аппарата смеситель, где смешивается с аммиаком. Образовавшаяся АмВС проходит фильтр и направляется на катализатор. В нижней части аппарата расположены змеевики котла-утилизатора, в которые поступают нитрозные газы после катализатора. [c.230]

Выше указано, что в ряде случаев целесообразно проводить упаривание растворов в тонкой пленке в роторных аппаратах особенно это касается вязких и термолабильных растворов. Конструкция такого аппарата приведена на рис. 61. Раствор подается дозировочным насосом в верхнюю часть аппарата, откуда он стекает в виде тонкой пленки по внутренней стенке цилиндрического корпуса. Теплоноситель (вода, пар, дифениль-ная смесь) подается в рубашку аппарата. При стекании по стенке аппарата раствор захватывается лопатками и приводится в движение при этом образуется пленка, отталкиваемая центробежной силой к внутренней стенке аппарата. Полученную на стенках пасту лопасти снимают и направляют на дно затем паста удаляется через патрубок и секторный затвор. Окружная скорость ротора 2—3,5 м/с. Аппарат характеризуется высокой интенсивностью теплоотдачи. Незначительное время пребывания раствора в аппарате (10—15 с) обеспечивает высокое качество продукта, что особенно важно для термолабильных растворов. Расход мощности на привод ротора при диаметре аппарата 600 мм составляет 3,0 кВт. Наряду с положительными [c.207]

Продукты крекинга, которые выходят из печи, несут много тепла, имеют высокую температуру. Это тепло используется для углубления реакций крекинга. Пары направляются в вьшосную реакционную камеру, которая представляет собой полый цилиндрический аппарат диаметром 2—3 м и высотой 10—15 м. [c.189]

Исходный бензол осушают, отгоняя влагу г > тодом азеотропноС ректификации. Ее осуществляют в насадочной колонне 5 (см. рис. t), Азеотроп конденсируется в теплообменнике S и разделяется в сепараторе 9 одна часть верхнего слоя стекает обратно в колонну 5 в виде флегмы, вторая часть по трубопророду гюстулает в сборник влажного бензола, откуда вновь возвращается на ректификацию, нижний водный) слой через гидрозатвор направляется на сброс. Безводный бензол из куба колонны после охлаждения в теплообменнике 4 перетекает в сборник 7, откуда насосом 10 через теплообменник 11 его подают в каскадные алкилаторы 13 и 14. Алкилаторы - это цилиндрические охлаждаемые аппараты, снабженные мешалкой. В первый из двух реакторов - алкилатор I.3 - непрерывно подают хлоралканы, охлажденные до 5 "С, из емкости 2 и бензол - из емкости 7 их объемное соотношение составляет 1 1,2. Катализаторный комплекс в количестве 10- 15% от массы исходных реагентов поступает из емкости 1 . Алкилирование протекает при температуре 8-10 °С, алкилатор охлаждают рассолом. Далее реакционная смесь самотеком поступает во второй из двух реакторов - алкилатор 14, где при помощи циркулирующей в рубашке горячей воды поддерживают температуру 40 - 50 "С. Продолжительность алкилирования ц каждом реакторе 40 - 50 мин. [c.48]

Сульфохлориды направляют на нейтрализацию (рис. 8). Нейтрализацию реакционной массы производят в нейтрализаторе 4 10%-м раствором щелочи реакция экзотермична, поэтому необходим строгий Контроль температуры. Нейтрализатор представляет собой цилиндрический аппарат с мешалкой, снабженный обогревающим (змеевик) и охлаждаю1цим (рубашка) элементами. [c.63]

Солодоращение. Проросшее зерно, обогащенное активно действующими ферментами, называется солодом. В зерне содержатся ферменты, расщепляющие белок (протеолитические) и осаха-ривающие крахмал (диастаз). В сухом зерне эти ферменты инактивны и становятся активными в проросшем зерне при наличии достаточного количества влаги и тепла в благоприятных условиях ферменты выполняют сложнейшие биохимические процессы расщепления белка (на пептоны и аминокислоты) и гидролиза крахмала в сахар. Процесс солодоращения осуществляют следующим образом зерно подвергают очистке от пыли в сепараторе или в веялке, сортировке на сите - трясучке или бурате и затем направляют на замочку в железных чанах цилиндрической формы, переходящей внизу в конус. Чан снабжен мешалкой или трубопроводами для подачи сжатого воздуха. Вода подводится в аппарат снизу, а грязная вода спускается по трубопроводу. Чан устанавливают над солодовней. Набухшее зерно спускают через трубопровод и спускной клапан. Замочку ведут путем чередования периодов пребывания зерна под водой и без воды. Обычно 6 час. зерно находится под водой при температуре 15°, а затем воду спускают и оставляют зерно в чане на 6 час. без воды, для обеспечения доступа кислорода, необходимого для дыхания зерна. Эти операции чередуют до тех пор, пока зерно набухает. Продолжительность замочки ячменя по ускоренному методу стахановца Беренда составляет 18 час. [c.196]

Поток жидкости поступает на тарелку по внутренней стенке аппарата из его верхней части. Под воздействием парового потока, проходящего через прорези основания, жидкость устремляется по спиральному каналу к центру тарелки. Проходя путь от края диска к центру, жидкость и некоторая часть пара попадает в цилиндрическую перегородку, в которой происходит сепарация пара, выходящего через патрубок, а жидкость, сохранивщая вращательное движение. Направляется в центральное переливное устройство, через которое отводится к стенке аппарата к наружному спиральному витку нижележащей тарелки. [c.57]

Первоначально пробные синтезы проведены с обычным лабораторным смесителем с числом оборотов перемешивающего устройства 50-100 об/мин. После начала синтеза через 15-20 мин наблюдалось пастообразование и комкование реакционной массы, перемешивание затруднялось, синтез прекращался. Было предположено, что если в синтезе использовать порошкообразные исходные реагенты и реакцию перевести в псевдоожиженный слой, то пастообразование может прекратиться. Для этого была разработана специальная конструкция реактора. Кинетические исследования проводили в реакторе, представляющем собой цилиндрический аппарат с прозрачным корпусом, снабженный двумя лопастными смесителями, расположенными соосно на валу. Расстояние между смесителями можно регулировать. Частота вращения перемешивающего устройства от 50 до 2000 об/мин. Лопасти смесителя закручены таким образом, что нижний смеситель направляет реакционную массу вверх, а верхний смеситель направляет вниз. Этим достигается проведение реакции в пространстве между двумя смесителями во взвешенном состоянии. [c.8]

На рис. 2.39 представлена схема движения потоков жидкости в напорном гидроциклоне. Для наглядности условно выделена лишь часть потока в виде некоторой совокупности линий тока. Обрабатываемая суспензия под избыточным гидростатическим давлением подается в аппарат через питающий патрубок /, расположенный тангенциально к диаметральному сечению цилиндрической частп 6. Такое присоединение питающего патрубка обеспечивает создание вращательного движения жидкости относительно оси гпдроциклона, при этом наблюдается образование двух характерных потоков, суммарный расход которых равен расходу питания. Внешний поток, вращаясь, проходит цилиндрическую и коническую части, направляется к шламовому отверстию 4, внутренний же — к сливному патрубку 7. Направления вращения внешнего и внутреннего потоков в гидроциклоне совпадают. [c.86]

Следутощий аппарат по ходу жидкости (суспензии) - декантерч гус-титель. Он представляет собой стальной цилиндр 1 (рис. 117) диаметром 2000 мм и высотой 3000 мм. Снизу к цилиндрической обечайке приварено коническое днище. Сверху аппарат закрыт плоской крышкой, на которой установлен мотор с редуктором, приводящий в движение рамную мешалку 8. Мешалка делает только 15 об/мин, что исключает взмучивание жид-коти. Суспензия КаНСОз поступает примерно в среднюю часть аппарата через штуцер 2 и отражательной перегородкой 7 направляется вниз. Осветленная жидкость выходит из аппарата через штуцер 5 в верхней части аппарата, а уплотненная пульпа из конической части поступает через штуцер 6 на фильтрацию газ выходит в атмосферу через штуцер 4. [c.264]

При положительных анализах продукт из сборника 11 фильтруют на нутч-фильтре 12 и направляют в мерник 13. Отгонка растворителя и поликонденсация продукта гидролиза осуществляются в реакторе 16, представляющем собой вертикальный цилиндрический аппарат с рубашкой, мешалкой и прямым холодильником 15. В реактор из мерника 13 самотеком сливается раствор продукта гидролиза в толуоле включают мешалку, нагревают массу в реакторе до 120— 130 °С и отгоняют смесь толуола с бутиловым спиртом, собирая растворитель в приемник 17. По окончании отгонки температуру в реакторе за 1,5—2 ч повышают до 250 °С и при 250—260 °С и непрерывном перемешивании проводят реакцию поликонденсации. Отгоняемые в процессе поликонденсации бутиловый спирт, вода и частично толуол конденсируются в холодильнике 15 и собираются в ириемнике 17. После 3—4 ч поликонденсации содержимое реактора охлаждают до 60 °С и анализируют. [c.239]

Реакционная смесь из реактора 5 поступает в сборник 17, откуда ее по мере накопления направляют на разгонку трикрезилфосфата. Разгонку ведут в кубах 19 я 20, представляющих собой толстостенные цилиндрические аппараты с огнеупорной кладкой из шамотного кирпича. Кубы обогревают смесью водорода с воздухом. Первую фракцию отбирают до 200 °С в приемник 18. Она содержит крезол с примесью трикрезилфосфата. После полной отгонки первой фракции смесь из куба 19 поступает в куб 20 для отгонки второй и третьей фракций при остаточном давлении 100 Л1Л1 рт. ст. Вторую фракцию (трикрезилфосфат со значительными примесями крезола и неполных эфиров фосфорной кислоты) отбирают при 260—280 °С в вакуум-приемник 8. Эта фракция может пойти на повторную разгонку. После отгонки второй фракции начинают отбирать третью — в вакуум-приемник 9. Эту фракцию, представляющую собой трикрезилфосфат, отбирают в интервале 280—310 °С она затем поступает на очистку. После нескольких операций отгонки куб 20 нагревают для коксования кубового остатка. Затем охлаждают аппарат и удаляют полученный кокс. [c.335]

Подогретые пары бутадиена (свежего и рецикла) поступают в осушитель 1 на осушку молекулярными ситами. Периодически молекулярные сита регенерируют продувкой горячим азотом. Сухие пары бутадиена и хлора направляют в хлоринатор 3, представляющий собой вертикальный цилиндрический аппарат из углеродистой стали. Реакционная смесь из хлорина-тора 3 лоступает в дегазационную колонну 4, где при нагрева- [c.109]

На рис. VIИ-9 изображена схема четырехступенчатого аппарата, состоящего из четырех цилиндрических сосудов, над каждым из которых расположен подогреватель-конденсатор. Начальный раствор (5 , кг/ч) с удельной теплоемкостью с и начальной температурой 4 проходит через четыре подогревателя-конденсатора, дополнительно нагревается в головном подогревателе, а затем направляется последовательно через все ступени. В последних поддерживаются давления р , ра, р4, причем рг > рч > рз > Ра-Начальный раствор с температурой р, войдя в ступень I, вследствие более низкого давления в ней самоиспаряется. Образовавшийся вторичный пар (температура 01, энтальпия 1) уходит в рас-полож.енный над Этой ступенью подогреватель-конденсатор, нагревая поток начального раствора от температуры /р до /р. В ступени [c.409]

Рассмотренный процесс однократной фракционной кристаллизации осуществляется как в периодическом, так и в непрерывном режимах. В первом случае используются вертикальные или горизонтальные цилиндрические аппараты с наружными охлаждающими рубашками или внутренними змеевиками, снабженные мешалками, а также барабанные кристаллизаторы (рис. ХУ-15). Во втором случае чаще всего применяют горизонтальные трубчатые кристаллизаторы с шнековыми ленточными мешалками и охлаждающими рубашками. Расплав входит на одном конце аппарата, а образовавшаяся супензия выходит на другом конце и направляется на механическое разделение. [c.711]

Толщина пленки, как правило, меньше ширины зазора, поэтому воздействие ротора на нее происходит через паровое или газовое кольцо, которое раскручивается лопастями ротора. Исследования Мютценбурга [102] вскрывают детальную картину сложного взаимодействия ротора и пленки жидкости. Им установлено, что на поверхности пленки перед вращающейся лопастью образуется вертикальный валик (подобно тому как в аппаратах с размазывающим ротором), перемещающийся по цилиндрической поверхности со скоростью, соответствующей окружной скорости вращения ротора. Непосредственно за лопастью (если передвигаться в направле- [c.37]

В данном сообщении представлены результаты работ по очистке природного газа в смеси с паром на окисьцинковом поглотителе, а также по очистке природного газа на синтетических цеолитах. Работу проводили на модельной установке, схема которой приведена на рис. L Смесь природного газа и водяного пара (соотношение 1 1) поступала на установку после совмещенного теплообменника с давлением 0,5 ати и температурой 550—590° С. Паро-газовая смесь направлялась в адсорбер /, загруженный окисьцинковым поглотителем. Адсорбер представлял собой вертикальный цилиндрический аппарат высотой 1072, диаметром 100 мм и внутренним объемом 8 л. Смесь газа из адсорбера поступала в холодильник 2, где охлаждалась оборотной водой, при этом из газа конденсировалось основное количество водяных паров. Капельная [c.146]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология