Получение сырого бензола из газа коксовых печей

Чем ниже температура охлаждения газа, тем полнее он освобождается от смолы и нафталина. При недостаточном охлаждении газа в первичных газовых холодильниках часть смолы и нафталина остается в газе и, выделяясь по мере его охлаждения и оседая по пути своего следования, загрязняет газопроводы и аппаратуру для улавливания других химических продуктов. Это приводит к повышенным сопротивлениям проходу газа через аппаратуру, нарушениям нормального технологического процесса и потерям в производстве. Проталкивание газа газодувкой затрудняется, что нарушает нормальный режим отсасывания газа нз коксовых печей происходит неполное улавливание аммиака из газа, и аммиак попадает в аппаратуру бензольного цеха. Аммиачные соединения разрушают металлическую аппаратуру бензольного цеха и вместе со смолой, содержащейся в газе, портят поглотительное масло для улавливания сырого бензола из газа, что нарушает процесс улавливания и получения сырого бензола и приводит к потерям бензола с газом. Поэтому целесообразно поддерживать наиболее низкую температуру охлаждения газа в первичных газовых холодильниках, т. е. такую температуру, ниже которой газ не охлаждался бы на всем своем последующем пути на заводе. В этом случае было бы устранено выделение из него дополнительного количества смолы и нафталина в газопроводе и аппаратуре. [c.39]

Состав сырого бензола колеблется в широких пределах. В бензоле, извлеченном из коксового газа (полученном в динасовых печах), содержится от 68 До 76% бензола, от 12 до 15% толуола, от 2 до 3% ксилолов. Кроме того, в нем содержится [c.17]

Основные задачи, стоящие перед коксохимической промышленностью 1) интенсификация процесса коксования созданием печей непрерывного коксования 2) расширение сырьевой базы для коксования за счет использования недефицитных марок угля 3) расширение ассортимента выпускаемой продукции 4) разработка рациональных схем наиболее полного и экономического выделения продуктов, содержащихся в сыром бензоле, каменноугольной смоле и коксовом газе 5) получение химически чистых индивидуальных веществ из сырого бензола и каменноугольной смолы. [c.46]

После мировой войны- интерес к получению ароматических углеводородов из нефти в значительной степени упал, однако за последние годы истекшего десятилетия наблюдается вновь повышение интереса к этому вопросу. Особенный интерес вызывают процессы, при которых в качестве сырья используются обильные запасы естественного газа, который обычно или не находит себе совсем применения, или же используется крайне нерационально. Два обстоятельства повлияли на то, что нефтяная промышленность обратила свое внимание на получение ароматических углеводородов из газообразных алифатических углеводородов, особенно из метана и из его- ближайших гомологов. Одно из них состоит в возросшей необходимости экономнейшим образом использовать ресурсы естественных газов. Другое заключается в возможности получения ароматических углеводородов (которые являются прекрасным антидето национным материалом) из естественного газа для смешения их с бензином с целью улучшения антидетонационных свойств последнего. Особенное значение имеет второй фактор. В странах, импортирующих жидкое топливо, широко развивается ксследовательская работа в области превращения метана и других газообразных углеводородов, содержащихся в угольном газе и в газе коксовых печей, в жидкие углеводороды (бензол и толуол). Особенно широкое развитие такого рода исследования получили в Великобритании и в Германии. [c.181]

Журавский В. Н. Получение сырого бензола из газа коксовых печей. Харьков, [c.321]

Содержащийся в коксовом газе аммиак NH3 является продуктом синтеза (соединения) водорода с азотом угля. Аммиак в газе -образуется при температуре выше 500°. Для получения сырого коксового газа с наибольшим содержанием аммиака и доброкачественной легкой смолы температура в подсводовом пространстве печи не должна превышать 650—750°, как и для получения ценных компонентов сырого бензола. [c.25]

Смола, впервые полученная в 1814 г. в Англии как побочный продукт при производстве каменноугольного газа, использовалась только как топливо до тех пор, пока Гофманн в 1845 г. не выделил из нее бензол. Продуктами сухой или деструктивной перегонки каменного угля являются каменноугольный газ, жидкий конденсат, содержащий аммиак и смолу, и твердый остаток — кокс. Несмотря на огромное значение каменноугольной смолы, как сырья для анилинокрасочной и других органических отраслей химической промышленности, она остается побочным продуктом сухой перегонки угля, которая в основном ведется для получения каменноугольного газа или кокса для металлургии. Выход и состав смолы зависит от характера угля и техники сухой перегонки, причем важнейшими факторами являются форма и размеры аппаратуры, скорость нагревания, температура и продолжительность процесса. В среднем уголь, идущий на производство газа, дает 5—6% смолы, в то время как коксующиеся угли — менее 4 %. Из тонны угля в среднем получаются 8—12 галлонов смолы. Более молодые угли — лигнит, бурый уголь — дают смолу с высоким содержанием парафиновых углеводородов, и поэтому их значение в производстве красителей ограничено. Битумные угли с минимальным содержанием серы дают смолы, которые ценятся из-за отсутствия в них трудноудаляемых соединений серы. Оптимальная температура в коксовой печи в процессе сухой перегонки 1000—1250°. При этом получается максимальный выход бензольных ароматических углеводородов и нафталина. [c.41]

Значительны потери бензола из-за утечки сырого бензола коксового газа в отопительную систему коксовых печей. Материальный баланс коксования, проведенный УХИН на Криворожском коксохимическом заводе (1957 г.), показал, что в отопительную систему попало 4,8% общего количества полученного сырого коксового газа, а следовательно, и химических продуктов коксования. За 25 дней по этой причине было потеряно 1000 т коксового газа, 258 т смолы и 80 т сырого бензола. [c.176]

Развитие коксохимической промышленности требует решения следующих задач 1) более широкого использования для коксования недифицитных марок угля 2) создания новых конструкций непрерывно действующих и интенсивно работающих печей 3) совершенствования методов переработки смолы, сырого бензола и коксового газа и получения из них чистых индивидуальных веществ. [c.170]

Обратный коксовый газ имеет примерно следующий состав (%) Нз 54—59 СН4 23—28 СО 5,0—7,0 тяжелых углеводородов 2—3 N3 3,0—5,0 СО3 1,5—2,5 Оз 0,3—0,8. Теплотворная способность газа 16 700—17 200 кдж1м . Основные задачи, стоящие перед коксохимической промышленностью 1) интенсификация процесса коксования путем создания печей непрерывного коксования, 2) расширение сырьевой базы для коксования за счет использования недефицитных марок угля, 3) расширение ассортимента выпускаемой продукции, 4) разработка рациональных схем наиболее полного и экономичного выделения продуктов, содержащихся в сыром бензоле, каменноугольной смоле и коксовом газе, 5). получение химически чистых индивидуальных веществ из сырого бензола и каменноугольной смолы. [c.468]