Бензол сырой, состав

Получение масла из мякоти плодов. Процесс сводится к сушке жома (жмыха), измельчению и извлечению из него масла. Для этой цели жмых измельчают в дробилке и подвергают сушке на паровой конвейерной сушилке типа ПКС-10 при 75° в течение 1—1,5 ч до влажности 6—7%. Выход сухого жмыха составляет 7,5—9,0% к массе свежего сырья. Состав сухого жмыха (в %) масла е плодовой мякоти — 15—27, каротина — 12—16 мг%, семян — 45—55%, влажность 4,0—7,0. Процесс экстракции масла из жмыха осуществляют в настоящее время по методу В. Казанцева и А. Охина в батарее из 22 диффузоров подсолнечным или кунжутным маслом при 50— 65° С. Полный оборот батареи 24 ч. Отбор масла из головного диффузора происходит каждые 1,0—1,5 ч. Из хвостового диффузора соответственно выгружают жмых с масличностью 45—50%. В специальном шнековом прессе (экспеллере) отжимают масло из жмыха. Недостатками данного метода диффузии являются потери каротина достигают 20—22%, получаемое масло содержит 15—20% подсолнечного, высокое кислотное число масла, достигающее 10,0—15,0. В связи с этим возник вопрос о применении органического растворителя для экстракции липидов облепихи. В результате проведенных исследований процесса экстракций с различными растворителями (петролейный эфир, дихлорэтан, бензол и хлористый метилен) наиболее эффективным является хлористый метилен (дихлорметан, СН2С12). Последний имеет низкую температуру кипения (41—42°), плотность при 20° С 1336 кг/м , малотоксичен. При экстракции этим растворителем может быть получен высокий выход масла (95%) и каротина (97%) [21]. По-видимому, Экстракция масла из жмыха хлористым метиленом будет наиболее эффективна. Необходимо лишь отработать вопрос полного удаления растворителя из готового продукта. [c.376]

Вторичная перегонка бензинового дистиллята, представляет собой либо самостоятельный процесс, либо является частью комбинированной установки, входящей в состав нефтеперерабатывающего завода. На современных заводах установки вторичной перегонки бензинового дистиллята предназначены для получения из него узких фракций. Эти фракции используют в дальнейшем как сырье каталитического риформинга — процесса, в результате которого получают индивидуальные ароматические углеводороды — бензол, толуол, ксилолы, либо бензин с более высоким октановым числом. При производстве ароматических углеводородов исходный бензиновый дистиллят разделяют на фракции с температурами выкипания 62—85 С (бензольную), 85—115 (120) °С (толуольную) и 115 (120)—140 С (ксилольную). [c.18]

В состав нефтехимических предприятий могут быть включены установки гидродеалкилирования толуола, гидрирования бензола в циклогексан, синтеза капролактама из циклогексана и многие другие, потребляющие водород. Но даже при включении таких процессов не возникает необходимости в производстве специального водорода. В то же время возможны дополнительные источники получения водорода, например каталитическое дегидрирование бутана в изобутилен, дегидрирование последнего с получением бутадиена, деалкилирование толуола в присутствии водяного пара. Хотя полученный водородсодержащий газ нуждается в дальнейшей переработке для выделения водорода (из-за низкой концентрации в нем На), однако в целом нефтехимическое предприятие может иметь от 0,5 до 3% избыточного водорода на перерабатываемое сырье пиролиза. Последний часто используется только как топливо, но в ряде случаев его можно использовать и в переработке нефти. [c.33]

Сырой бензол представляет собой смесь химических соединений, основные из которых следующие бензол, толуол (С Н СНз), ксилолы (С Н (СНз)2), нафталин. В качестве примесей в нем присутствуют парафиновые и нафтеновые углеводороды, непредельные (циклопентадиен С Н , стирол С Н ) и сернистые соединения (сероуглерод СЗ , тиофен С Н 5), азотистые основания и фенолы. Основная масса сырого бензола выкипает до 180 С. Сам сырой бензол не имеет практического применения. Наибольшее влияние на его состав оказывает температура коксования. С ее повышением уменьшается содержание непредельных соединений и насыщенных углеводородов и растет содержание чистого бензола. Примерный состав сырого бензола приведен в таблице [c.178]

Полиалкилбензольная смола — отход производства этилбензола, горючая жидкость темно-коричневого цвета. Примерный состав, % (масс.) диэтилбензол — 20, триэтилбензол — 30, высшие полиалкилбензолы и смолы — 50. На отдельных предприятиях образуется до 75 кг на 1 т этилбензола. На выход полиалкилбензольной смолы влияют чистота исходного сырья — этнлена и бензола (отсутствие ацетиленовых, сернистых и других вредных примесей), качество катализатора — хлорида алюминия, а также режим алкилирования — температура и продолжительность пребывания в реакторе, соотношение бензол этилен. [c.174]

Наличие примесей в сырье, особенно олефинов (Се—С,,), образующихся из фракции Сз при алкилировании бензола, сильно увеличивает индукционный период и влияет на состав продуктов разложения перекиси. Для этого процесса рекомендуется изопропилбензол, полученный алкилированием бензола пропан-пропиленовой фракцией, не содержащей других олефинов, с последующей глубокой очисткой продукта алкилирования. [c.180]

Ароматические соединения, образовавшиеся при коксовании, находятся в каменноугольной смоле и сыром бензоле. Их состав и переработка с целью выделения индивидуальных соединений рассмотрены далее. Выход каменноугольной смолы составляет 32— 31 кг, а сырого бензола 10—11 кг на 1 т сухого угля. [c.68]

Фракционный состав сырья выбирается в зависимости от целевого назначения процесса. Если процесс проводится с целью получения индивидуальных ароматических углеводородов, то для получения бензола, толуола и ксилолов используют соответственно фракции, содержащие углеводороды (62 — 85 °С), С, (85—105 °С) и Сд (105— 140 °С). Если риформинг проводится с целью получения высокооктанового бензина, то сырьем обычно служит фракция 85 — 1 .0 °С, соответствующая углеводородам С —С, . [c.184]

Переработка сырого бензола. В состав сырого бензола, получаемого в бензольных цехах коксохимических заводов, входят, кроме ароматических углеводородов, фенолы, азотистые соединения, непредельные и сернистые соединения, а также легкие погоны поглотительного масла. [c.144]

Значительно труднее выделить из смеси ароматических углеводородов Се этилбензол. На рис. 3.9 приведена зависимость числа теоретических тарелок от флегмового числа при выделении этил-бензола (чистотой 99,9%) из сырья, состав которого указан на [c.83]

Смолы и асфальтены. При термической переработке сырья появляются продукты уплотнения — смолы и асфальтены. Химический состав их изучен мало. Известно, что это смесь углеводородов высокой молекулярной массы, бедных водородом и имеющих полициклическое строение. Смолы представляют собой очень вязкие тягучие жидкости темно-красного или черного цвета плотностью около единицы и выще. Они растворимы в бензине и бензоле. В состав смол входят и высокомолекулярные непредельные углеводороды, что обусловливает их химическую активность и неустойчивость. При нагревании смолы переходят в асфальтены. [c.12]

Ароматические соединения, образовавшиеся при коксовании, находятся в каменноугольной смоле и сыром бензоле. Их состав и [c.92]

Характеристика сырья. В зависимости от назначения установк каталитического риформинга гидроочистке подвергают бензиновы фракции с различными пределами кипения. Для получения высоко октанового бензина используют фракции 85—180 °С и 105—180 °С для нолучения индивидуальных углеводородов бензола — фракцин 60—85 °С, толуола — фракцию 85—105 °С, ксилолов — фракции 105—140 °С, псевдокумола, дурола, изодурола — фракцию 130— 165 °С. Поскольку при гидроочистке фракционный состав не меня ется, то требования к сырью определяются процессом каталитлче ского риформинг Показатели качества сырья для установок ката литического риформинга приведены в табл. 5. [c.22]

Выработку на одного работника по сравниваемым вариантам определяют делением годового объема производства продукции в натуральных измерителях (тоннах валового кокса, смолы, сульфата аммония, бензола сырого и т. д.) и денежном выражении (валовой продукции в оптовых ценах) на списочный состав всех работников промышленной группы. При анализе пред- [c.227]

На рис. 1.6 приведена принципиальная схема гидропироли-за [39]. Согласно этой схеме, в качестве рециркулята в секцию гидроииролиза вводят лишь жидкие продукты пиролиза, а этан пиролизуется самостоятельно. Таким образом, процесс может давать только этилен, а также этилен, пропилен и частично фракцию С4 и бензол. Сырье может быть разнообразным — от бензина до тяжелого газойля. Характерная особенность схемы — включение в ее состав блока по производству водорода. [c.49]

Сырье. Фракционный состав сырья риформинга определяется целевым продуктом процесса. Если процесс проводится с целью по лучения индивидуальных ароматических углеводородов, то для получения бензола, толуола и ксилолов используют соответственно фракции, содержащие углеводороды Се (60—81 °С), С (82— [c.256]

Количество толуола в смоле, полученной при пиролизе бензиновых фракций, значительно больше, чем в смоле пиролиза газообразного сырья (отношение содержапня бензола к толуолу равно единице). Это дает основание считать перспективным использование смолы пиролиза бензиновых фракций (после ее соот-ветствугощей переработки) в качестве высокооктанового топлива Бензиновые фракции имеют более постоянный состав, чем смеси газов нефтепереработки в связи с этим обеспечивается более постоянный состав газов пиролиза (на выбранном режиме) и в ряде случаев большая длительность пробега печи. В табл. 4 приведены данные, полученные при пиролизе бензина (фракция н. к, — 180 °С). бутана и пропана [6], [c.20]

Условия температура, °С давление, МПа" объемная скорость, ч" > Массовый групповой состав углеводородов, % ароматические нафтены парафины Массовый выход, % (па сырье) риформат водород ароматические бензол толуол С, [c.182]

Типичный состав сырья для производства бензола и толуола фракция до 60 °С—5—10% 60—85 °С — 40—45%, 85—105 °С — 40—50%, фракция выше 105 °С — до 5% (масс.). [c.154]

Технологическая схема процесса Пакол приведена на рн . 2.6. Сырье через теплообменник 4 поступает в печь /, смешивается с циркулирующим водородсодержащим газом и контактирует с катализатором в реакторе 2. Продукты реакции разделяются в сепараторе 3 на катализат и водородсодержащий газ. От жидкого катализата в колонне 5 отделяются продукты крекинга (легче С11). Стабильный катализат направляется на стадию извлечения олефинов (процесс Олекс ) либо непосредственно на алкилирование бензола. Непрореагировавшие парафины в обоих случаях возвращаются на стадию дегидрирования. Продукты крекинга с верха колонны 5 поступают в сборник 6, где происходит отделение газообразны компонентов (Н,, С -С.). Состав продуктов крекинга (легкая фракция) приведен В табл. 2.3. [c.61]

В то же время потери каменноугольного масла при десорбции в результате уноса в сырой бензол из-за более низких температур выкипания (230—300 против 280—380°С у солярового масла) заметно больше, чем солярового расход на восполнение потерь в расчете на 1 т сырого бензола равен соответственно 100—140 и 50—100 кг. В результате полимеризации непредельных соединений, входящих в состав сырого бензола и масел, а также из-за [c.152]

Состав сырья и продуктов разделения, иопользоваяный при синтезе оптимальной схемы ректификации смеси бензол — толуол — ксилолы — этилбензол, приведен в табл. 1У.21 [31]. [c.252]

Исходным сырьем для производства технического сероуглерода является сероуглеродная фракция, получаемая при предвари-гельной ректификации сырого бензола. В состав сероуглеродной фракции обычно входит 15—30 /о сероуглерода, 15—25о/о циклопентадиена, 15—20 /о прочих непредельных соединений, 30—50 / бензола и 3—5 /о несульфируемых. [c.332]

Коксование и полукоксование. Коксование угля производится в коксовых печах, преимущественно периодического действия, соединенных в батарею. Нагреваясь в этих печах без доступа воздуха до 900—1200°, уголь разлагается с образованием смолы, коксового газа и продуктов уплотнения — кокса. Смола захватывается газом и затем отделяется от него в газосборииках, охлаждаемых водой. После этого газ поступает в поглотители, где из него поглотительным маслом улавливается так называемый сырой бензол, в состав которого входят бензол, толуол, ксилолы, нафталин и другие продукты. [c.21]

Пусть, например, при коксовании 1 кг бутилбензола получены примерно те же выходы продуктов, что и из крекинг-остат-ка, причем газ состоит из этилена, бензин — из бензола, легкий газойль — из нафталина (СюНа), тяжелый — из дифенила (С12Н10), состав кокса СНо,4 (учтено, что продукты коксования ароматизированы). Тогда баланс процесса для 1 кг сырья (7,5 моль), рассчитанный на количества веществ в молях и учитывающий выделение избыточного водорода, следующий [c.158]

Сырьем для коксования служат спекающиеся угли, которые дают прочный и пористый металлургический кокс, например коксующиеся угли марки К. Однако в промышленной практике составляется смесь — шихта, состоящая не только из коксующихся углей, но и из углей других марок например, щихта из донецких углей имеет примерно следующий состав газовых углей 20%, жирных 40%, коксовых 20% и отощепных спекающихся 20%. Включение в шихту углей различных марок позволяет расширить сырьевую базу коксохимической промышленности, получить качественный кокс и обеспечить высокий выход смолы, сырого бензола и коксового газа. [c.38]

Каталитический риформинг. С помощью этого процесса на современных НПЗ получают высокооктановые базовые компоненты автомобильных бензинов, а также индивидуальные ароматические углеводороды — бензол, толуол, ксилолы. Наилучшим сырьем при производстве высокооктановйх бензинов являются прямогонные бензиновые фракции 85—180°С и 105—180 С, для получения ароматических углеводородов используются узкие бензиновые фракции 62—85°С, 85—105°С, 105—140°С или их смеси. Разработка процесса риформинга ведется в НПО Лен-нефтехим . Исследовательская часть объединения выдает проектному подразделению следующие основные сведения о процессе характеристику сырья и катализата, выход и состав газообразных продуктов, рекомендуемые режимы - работы в цикле реакции (температура, давление, кратность циркуляции водородсодержащего газа, объемная скорость подачи сырья, температурный перепад по реакторам) и регенерации (количество кокса, температура регенерации), тип катализатора и срок его службы, продолжительность цикла реакции. [c.40]

Из приведенных данных видно, что на выход ароматических углеводородов оказывает существенное влияние фракционный состав сырья. Получая при риформинге фракций 62—85°С и 62—105°С от 24 до 31% (мае.) ароматики (в основном бензол и толуол), при риформинге фракций 105—140°С и 120—140°С выход ароматики достигает 45—48% (мае.) на сырье (из них две третьих составляют ароматические углеводороды С,). [c.26]

Бензины риформинга различного сырья имеют практически одинаковый химический состав. Оии содержат около 1 % олефинов и 2—5% циклопарафинов, в основном ге <-замещенных циклопентанов. Парафиновые углеводароды состоят в основиом из пента-нов, гексанов и в значительно меньшей степени из гептанов с высоким отношением изопарафинов к нормальным парафинам. Парафинов Се и выше содержится очень немного. Ароматические углеводороды представлены в основном углеводородами С — Сд, содержание бензола не превышает 2—7% на катализат. С повышением интервала выкипания фракции катализата содержание (в % объемн.) ароматических углеводородов быстро возрастает, что видно из следующих данных [c.257]

После подготовки адсорбента и получения раствора разделяемого продукта требуемой вязкости его начинают подавать в колонку. Продукты с температурой застывания выше 20 °С разделяют при 30—35 °С, остальные продукты — при комнатной температуре. Для обеспечения требуемой темнературы колонку нагревают при помощи электрообмотки, салфеток (с электрообогревом) и водяной рубашки. Раствор сырья заливают в расположенную над колонкой шарообразную или другую воронку и по-стенонно, регулируя скорость крапом, подают в колонку при открытом нижнем (спускном) кране. Выходящий с низа колонки раствор, являющийся раствором первых фракций десорбированных продуктов, собирают в приемники или пробирки. После подачи всего раствора в колонку закрывают край воронки и нижний спускной кран колонки и оставляют колонку на 20—30 мии, после чего приступают к десорбции. Для этого в колонки последовательно подают следующие растворители метановый, смесь метанового с бензолом, чистый бензол и спирто-бензольную смесь. Возможны и другие варианты. Примерный состав смесей бензола с метановым растворителем приведен ниже [c.244]

Для получения высокооктановых легкокипящих компонентов автобензина в состав завода включаются установки изомеризации и алкилирования. Сырьем процесса изомеризации может слун<ить либо пентан-изогексановая фракция н. к. — 62° С, либо пентан-гексановая фракция н. к.—70°С. Во втором случае значительно расширяется выработка изокомпонента за счет вовлечения в процесс изомеризации нормального гексана, однако при этом существует опасность потери некоторого количества бензола из-за попадания во фракцию н. к.—70°С бензолообразующих фракций. Составляя схему и баланс НПЗ, следует также оценить, обеспечат ли действующие установки первичной перегонки получение фракции н. к.—70°С, поскольку традиционно они рассчитаны только на выработку фракции н. к.—62°С. [c.59]

Состав получающихся в процессе гидродеалкилирования газов зависит в основном от свойств исходного сырья. Так, при производстве бензола из толуола обра- [c.314]

Пример 3. Составить материальный баланс установки сернокислотного алкилирования бензола пропиленом, если известно состав сырья — пропан-пропиленовой фракции (в % масс.) СзНе 38,27 СзНа 55,47 С4Н8 2,94 С4Н10 3,32 производительность установки 20 ООО т/год по пропан-пропиленовой фракции глубина превращения пропилена 99%, бутиленов 100% число рабочих [c.200]

В качестве сырья для каталитического риформинга обычно используются бензиновые фракции первичной перегонки нефти Фракционный состав сырья рифозминга определяется целевым продуктом процесса. Если целью процесса является получение индивидуальных арепов, то для получения бензола, толуола и ксило-лов используют соответственно фракции, содержащие углеводородь Сб (62—85°С), С (85—105°С) и (2а (105—140 °С). Если процесс проводится с целью получения высокооктанового бензина, то в ка честве сырья используют фракцию 85—180 °С, соответствующук углеводородам С —Сд. [c.258]

Ассортимент продукции значительно расширяется, если включить в состав НПЗ нефтехимические производства. Нефтехимические производства используют такие виды сырья, как прямогонный бензин, индивидуальные легкие парафиновые углеводороды, ароматические углеводороды (бензол, толуол), смеси высших алканов (жидкие и твердые парафины). Как правило, нефтехимические цеха являются частью крупных производственных объединений, в состав которых входят и нефтеперерабатывающие заводы. Сырье с нефтеперерабатывающей на нефтехимическую часть передается по трубопроводам. Так запроектированы, в частности, предприятия в Перми, Ангарске, Салавате. В отдельных случаях нефтехимические производства функционируют независимо от НПЗ и получают сырье по железной дороге или магистральным продуктопроводам (например, по эти-ленопроводу). [c.32]

В процессе Пиротол (США) гидрообессеривание, гидрокрекинг неароматических соединений и гидродеалкилирование алкилбензолов протекают в одном реакторе на катализаторе (рис. 40) [131, 132]. Бензол выделяется ректификацией он содержит менее 0,7-10 % тиофена и имеет температуру кристаллизации 5,5 °С (и выше). Состав сырья и целевого продукта меняется следующим образом (в % ) [c.189]