Коксовый газ получение

Конверсия метана коксового газа. Получение СО-водородной смеси на базе коксового газа может осуществляться высокотемпературной либо каталитической конверсией содержащегося в нем метана. Коксовый газ, очищенный от нафталина, поступает на очистку от сероводорода (моноэтаноламиновая или мышьяковосодовая), затем освобождается от тяжелых углеводородов в угольных фильтрах и направляется в конверторы, заполненные железохромовым катализатором, где при температуре 400° С сероорганические соединения конвертируются до сероводорода. Последний удаляется из газа на специальных установках. [c.16]

Широкое и эффективное применение высоких и сверхвысоких давлений (синтезы аммиака, метанола, мочевины и других веществ, конверсия окиси углерода, процессы гидрогенизации, разделение коксового газа, получение концентрированной азотной кислоты, электролиз воды и т. д.) обусловлено не только тем, что многие промышленно важные реакции протекают с уменьшением объема. Режим повышенного давления ускоряет процессы, позволяет уменьшить размеры аппаратуры, улучшить теплопередачу и т. д. — словом, интенсифицировать процесс. [c.134]

Состав сырого бензола колеблется в широких пределах. В бензоле, извлеченном из коксового газа (полученном в динасовых печах), содержится от 68 До 76% бензола, от 12 до 15% толуола, от 2 до 3% ксилолов. Кроме того, в нем содержится [c.17]

Существующие в настоящее время многочисленные типы коксовых печей различаются главным образом системой обогрева (рис. 31), которая состоит из так называемых горелочных каналов 3, расположенных вдоль стенок камер 1 печи. В каналах сжигается коксовый газ (полученный в процессе коксования) или другой (бедный) газ с более низкой теплотворной способностью (например, доменный или генераторный). [c.89]

Н. Н. Лоури [79], ссылаясь на данные Бюро оф Майне, приводит более полные данные о составе коксового газа, полученного при коксовании каменных углей в коксовых печах системы Копперса анализ газа производили после бензольных скрубберов. [c.87]

Еще одним фактором, влияющим на выходы и состав продуктов коксования, является температура. В табл. 3.13 приведены соответствущие данные, полученные при коксовании рурского угля с выходом летучих 25%. Видно, что по мере увеличения конечной температуры коксования возрастает объем получаемого прямого газа, а его плотность и теплота сгорания уменьшаются. Это объясняется изменением состава газа, который обогащается водородом за счет уменьшения доли метана и более тяжелых углеводородов. Небольшое повышение концентрации оксида углерода недостаточно для компенсации уменьшения калорийности газа вследствие сокращения содержания метана и этилена. Тем не менее теплота сгорания коксового газа, полученного при любой из указанных температур, весьма велика, и он может быть использован как эффективное газообразное топливо. [c.86]

Этот метод широко применяется для разделения газовых смесей, содержащих легколетучие компоненты — воздуха, коксового газа, получения гелия из природных газов, получения водорода. Одна из важнейших задач низкотемпературной дестилляции — получение этилена из газов нефтепереработки и пиролиза этана. [c.181]

Поглотительную фракцию промывают растворами щелочи и кислоты для удаления фенолов и хинолиновых оснований. Мытое поглотительное масло идет на производство различных технических масел, для улавливания бензола из коксового газа, получения ряда индивидуальных веществ — метилнаф-талиноБ, индола, аценафтена, флоурена и др. (гл. XIV). Антраценовые фракции подвергают кристаллизации. Кристаллы — сырой антрацен. Его используют для получения содержащихся в нем антрацена, фенан-трена и карбазола, а также для технических целей — производства сажи, дубителей, смешанного красителя хаки. Антраценовое масло, отделенное от сырого антрацена, идет для приготовления технических масел (древопропиточных, флотационных, отопительных, для смачивания шихты), а также для выделения содержащихся в нем веществ, в первую очередь фенантрена. [c.238]

Примерный состав фракций коксового газа, полученных при разделении методом глубокого охлаждения [c.138]

Следовательно, при глубокой химической переработке коксового газа, полученного при коксовании 2,2 млн. г каменного угля, можно получить более 400 тыс. т ценнейшего химического сырья для производства полимеров и других химических продуктов иными словами, на каждую тонну скоксованного угля можно получить более 190 кг химического сырья для промышленности органического синтеза. [c.179]

Каменноугольные газы получают при коксовании углей. Выход коксового газа при нормальном производстве 1000 кг кокса составляет 270—320 м . Состав газа зависит от природы каменного угля и от условий его коксования. Чем выше содержание летучих веществ в угле, тем выход газа и его теплота сгорания повышаются. На состав газа влияет футеровка коксовых печей. Качество коксового газа, полученного из шамотных печей, ниже, чем из динасовых печей. Это объясняется тем, что в шамотных печах процесс коксования протекает при более низких температурах, чем в современных динасовых печах. Теплота сгорания коксового газа колеблется в пределах 4000—4500 ккал/м . Химический состав и теплотехническая характеристика коксовых газов приведены в табл. 5. Коксовый газ успешно применяется в качестве топлива для промышленных установок металлургических и химических предприятий. [c.27]

Состав коксового газа, полученного при коксовании каменных углей в печах системы Копперса 208] [c.32]

При охлаждении коксового газа пиридиновые основания частично растворяются в каменноугольной смоле и надсмольной воде, но большая часть их остается в газе. Содержание пиридиновых оснований в коксовом газе, полученном при коксовании донецких углей, составляет 0,20 0,45, кузнецких — 0,3 -ь 1,1 г1м . [c.88]

Преимущества гидроочнстки бесспорны, это — использование любого нафталинсодержащего сырья, включая н нафталиновые фракции, практическое отсутствие отходов производства (образующийся сероводород можно утилизировать совместно с сероводородом, улавливаемым из коксового газа), получение глубокоочи-щенного нафталина. Важнейшим преимуществом процесса является возможность полной его автоматизации, простота управления. Из-за более высоких, чем при традиционных методах, капитальных затрат на создание установок гидроочнстки целесообразно названный процесс применять на установках значительной единичной мощности. [c.284]

Другое на1 равление применения продукта углекислотной конверсии природного и коксового газа получение восстановительных газовых смесей для прямого производства железа. Так, в наиболее распространенном процессе Мидрекс изготовления металлизированных окатышей охлажденный и очищенный от пыли колошниковый газ из шахтной печи (содержание, % 14-16 СО2, 35-40 Н2, 16-18 СО, 22-24 Н2О, 4-5 СН4, 2-3,5% N2), контактирует при 950-980°С с природным газом в присутствии никелевого катализатора. Конверсированный газ содержит до 95% Нг+СО, не более 2-2,5% СО2, 4-5% Н2О и испольэуется для металлизации окатышей. [c.405]