Получение сырого бензола из газа

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ СХЕМЫ КОНЕЧНОГО ОХЛАЖДЕНИЯ КОКСОВОГО ГАЗА, УЛАВЛИВАНИЯ И ПОЛУЧЕНИЯ СЫРОГО БЕНЗОЛА И РАСЧЕТЫ АППАРАТУРЫ [c.166]

Чем ниже температура охлаждения газа, тем полнее он освобождается от смолы и нафталина. При недостаточном охлаждении газа в первичных газовых холодильниках часть смолы и нафталина остается в газе и, выделяясь по мере его охлаждения и оседая по пути своего следования, загрязняет газопроводы и аппаратуру для улавливания других химических продуктов. Это приводит к повышенным сопротивлениям проходу газа через аппаратуру, нарушениям нормального технологического процесса и потерям в производстве. Проталкивание газа газодувкой затрудняется, что нарушает нормальный режим отсасывания газа нз коксовых печей происходит неполное улавливание аммиака из газа, и аммиак попадает в аппаратуру бензольного цеха. Аммиачные соединения разрушают металлическую аппаратуру бензольного цеха и вместе со смолой, содержащейся в газе, портят поглотительное масло для улавливания сырого бензола из газа, что нарушает процесс улавливания и получения сырого бензола и приводит к потерям бензола с газом. Поэтому целесообразно поддерживать наиболее низкую температуру охлаждения газа в первичных газовых холодильниках, т. е. такую температуру, ниже которой газ не охлаждался бы на всем своем последующем пути на заводе. В этом случае было бы устранено выделение из него дополнительного количества смолы и нафталина в газопроводе и аппаратуре. [c.39]

Содержание самого бензола в каменноугольной смоле невелико и составляет всего 0,05—0,1%. Основное количество бензола извлекается из коксового газа путем абсорбции высококипящими фракциями каменноугольной смолы (тяжелое масло). Сырой коксовый газ содержит 25—35 г/м - смеси ароматических углеводородов примерно следующего состава 70—80% бензола, 16—20% толуола, 5% ксилолов и 2% прочих соединений. Образовавшийся при сухой перегонке коксовый газ пропускают через ряд холодильников для отделения каменноугольной смолы, а затем через орошаемые водой скрубберы для поглощения содержащегося в нем аммиака. Освобожденный от смолы и аммиака газ подается на абсорберы для извлечения ароматических углеводородов. Абсорбированные ароматические углеводороды отделяются от масла отгонкой, после чего очищаются серной кислотой или гидрированием под давлением (для освобождения от сернистых и непредельных соединений). Выделение индивидуальных углеводородов из полученного сырого бензола производится дистилляцией. [c.434]

При нормальной работе бензольного отделения должно достигаться полное улавливание бензола из коксового газа и получение сырого бензола установленного качества, с наименьшими потерями его в процессе дистилляции, и с соблюдением расходных норм на средства производства. [c.199]

Содержащийся в коксовом газе аммиак NH3 является продуктом синтеза (соединения) водорода с азотом угля. Аммиак в газе -образуется при температуре выше 500°. Для получения сырого коксового газа с наибольшим содержанием аммиака и доброкачественной легкой смолы температура в подсводовом пространстве печи не должна превышать 650—750°, как и для получения ценных компонентов сырого бензола. [c.25]

Журавский В. Н. Получение сырого бензола из газа коксовых печей. Харьков, [c.321]

Основные задачи, стоящие перед коксохимической промышленностью 1) интенсификация процесса коксования созданием печей непрерывного коксования 2) расширение сырьевой базы для коксования за счет использования недефицитных марок угля 3) расширение ассортимента выпускаемой продукции 4) разработка рациональных схем наиболее полного и экономического выделения продуктов, содержащихся в сыром бензоле, каменноугольной смоле и коксовом газе 5) получение химически чистых индивидуальных веществ из сырого бензола и каменноугольной смолы. [c.46]

Значительны потери бензола из-за утечки сырого бензола коксового газа в отопительную систему коксовых печей. Материальный баланс коксования, проведенный УХИН на Криворожском коксохимическом заводе (1957 г.), показал, что в отопительную систему попало 4,8% общего количества полученного сырого коксового газа, а следовательно, и химических продуктов коксования. За 25 дней по этой причине было потеряно 1000 т коксового газа, 258 т смолы и 80 т сырого бензола. [c.176]

Задача 17.3. Производительность коксовой ночи 20 т/сут. Рассчитать а) суточный расход ка.менного угля (в тоннах) на коксовую батарею нз 65 камер б) об 1)СМ полученного коксового газа (в кубических метрах), массу бензола н сероводорода (в килограммах) в сутки. Выход продуктов коксования составляет кокса — 0,75, сырого бензола — 0,012 массовой доли загруженного угля, коксового газа — 320 нз 1 т угля, сероводорода — [c.242]

На рис. 8.7 приведена технологическая схема улавливания аммиака в круговом аммонийно-фосфатном процессе. Газ, освобожденный от смолистых примесей к нафталина, очищается от аммиака в абсорбере 1 эффективностью две-три теоретических тарелки при 40—45 °С. Возможность улавливания при этих температурах — одно из достоинств технологии, так как при улавливании аммиака водой. газ должен охлаждаться до 20—25°С. Хорошая растворимость моиоаммоний-фосфата и диаммонийфосфата в воде (соответственно 3,84 и 4,3 кмоль/м ) позволяет добиться аммиакоемкостн 40—45 г аммнака/дм против 10—25 г/дм при улавливании аммиака водой. Полученный в абсорбере раствор диаммонийфосфата смешивается в насосе 2 с сырым бензолом, который экстрагирует унесенный раствором нафталин и смолистые вещества, отстаивается от раствора диаммонийфосфата в отстойнике 3 и направляется на переработку. Раствор диаммоний-фос( та насосом 4 прокачивается через теплообменник 5, подогреватель 6 и поступает в регенератор 7, работающий под давлением 0,3—0,5 МПа. [c.194]

Разделение продуктов коксования. Сначала производят разделение прямого коксового газа. Из него конденсируют смолу и воду, улавливают аммиак, сырой бензол и сероводород. Затем подвергают разделению надсмольную воду, каменноугольную смолу и сырой бензол с получением индивидуальных веществ или их смесей. Разделение продуктов коксования основано на многих типовых приемах и процессах химической технологии массо- и теплопередаче при непосредственном соприкосновении газа с жидкостью, [c.43]

Под сырым бензолом понимают смесь углеводородов, кипящих выше 60 С, но не конденсирующихся из коксового газа при 30 - 40°С. В состав сырого бензола , полученного при коксовании шихты на базе углей Донбасса, входят (мас.%) бензол - 76, толуол - 12, ксилол,этнлбензол - 3, стирол, инден, сероуглерод, тиофен и др. [c.64]

Выделенный абсорбцией из коксового газа сырой бензол подвергается дальнейшей переработке с получением целевых продуктов - бензола, толуола, ксилолов, иногда с получением сероуглерода, циклопентадиена и других. [c.64]

Процесс может быть направлен на получение сырья для нефтехимии увеличенного выхода газа, более богатого непредельными углеводородами, жидких продуктов, из которых могут быть выделены бензол, толуол и нафталин. Тяжелые фракции могут являться сырьем для производства технического углерода. В этом случае режим процесса более жесткий температура в реакторе 600 °С и коксонагрева-теле 670—700 С. Газойли коксования используют на некоторых заводах (иногда после гидроочистки) как компоненты сырья установки каталитического крекинга. [c.31]

Пиролиз нефтяного сьфья осуществляется при температурах от 700 до 850 °С. Это один из самых важных процессов получения сырья для нефтехимической промышленности, прежде всего этилена, а также пропилена, бутиленов и в меньшей степени ацетилена. Наряду с газами при пиролизе образуется смола, содержащая бензол, толуол, ксилолы, нафталины. [c.15]

Новый метод совместного получения фенола и ацетона имеет наибольшие экономические преимущества. Он основан на прямом синтезе обоих продуктов только из двух видов сырья бензола и пропилена, причем концентрация пропилена, содержащегося в пропан-пропиленовых фракциях газов, получающихся при крекинге нефтепродуктов, пе имеет значения для процесса. [c.511]

Сущность процесса каталитической гидроочистки заключается в обработке паров очищаемого сырья (фракции сырого бензола) водородом или водородсодержащим газом над катализатором при соответствующих температуре, давлении и объемной скорости сырья с получением бензола и его гомологов и полного гидрирования содержащихся примесей [c.306]

Переработка осуществляется в две стадии. Сначала из прямого коксового газа конденсируется смола, вода, улавливаются аммиак, сырой бензол и сероводород. Затем подвергаются переработке надсмольная вода, получаемая при улавливании аммиака, каменноугольная смола и сырой бензол с получением индивидуальных химических веществ или их смесей. [c.437]

Вследствие чрезвычайно большой активности ацетилена он стоит впереди многих других углеводородов, если их рассматривать как сырье для различных химических синтезов. Он может быть получен из естественного газа или газов крекинга нефти путем их пиролиза (см. гл. 4 и 9) или окисления (гл. 39), а также из карбида кальция, приготовляемого из угля и извести. Его значение очень велико, а доступность сырья для его производства обеспечивает этому углеводороду в алифатическом ряду то же положение, которое занимает в ароматическом ряду бензол. [c.724]

Коксохимическое производство является большим самостоятельным разделом химической технологии и непосредственного отношения к химии и технологии искусственного жидкого топлива не имеет, если не считать возможного использования легких фракций смолы и ароматических углеводородов, улавливаемых из газа (сырой бензол), в качестве высокооктановых добавок к авиатопливу, а коксового газа — для получения водорода. Поэтому мы [c.417]

В опытах, проведенных без подачи водорода, пс наблюдалось образования газов. Полученный ката.лизат практически но отличался по фракционному п групповому химическому составу от исходной сырой бензоль-ио1 [ фрак].1,ии. [c.387]

Число выпускаемых продуктов и их качест-в о. До недавнего времени бензольные отделения выпускали один продукт — сырой бензол. По разным схемам он получался различного качества. По одним для увеличения полноты улавливания бензола из газа применялось глубокое обезбензоливание масла, что приводило к получению сырого бензола с низким отгоном до 180° (80—85о/о). По большинству схем качество получаемого бензола таково, что отгон до 180° состав.пяет 90—95 /о. Есть схемы, по которым на дополнительных колоннах извлекается нафталин из сырото бензола. Наконец, есть схемы, по которым в бензольном отделении выпускаются два продукта а) бензол, выкипающий ло 150°, и б) бепзол, кггпяг[П1Й в пределах 150—200°. [c.202]

В ИГИ АН СССР был разработан метод непрерывного коксования углой, выгодно отличающийся возможностью получения металлургического кокса заданных размеров, форм и физико-механических свойств из газовых и слабоспекающихся углей. На лабораторной установке [5] и в полузаводских условиях было получено металлургическое топливо из пекоксующихся углей основных бассейнов Советского Союза. Одновременно получались химические продукты (смола, сырой бензол, газ), близкие по выходам и качеству к химическим продуктам действующих коксохимических заводов. В настоящее время метод находится в состоянии промышленной реализации [6, 7]. [c.80]

Таким образом, в отделении конденсации получают три промежуточных продукта, подвергаюЕцихся последующей переработке. Каменноугольную смолу подвергают в смолоперегонном цехе ректификации. Из надсмольной воды выделяют аммиак, поступающий в сульфатное отделение для получения сульфата аммония. Из коксового газа последователгьно извлекают аммиак и пиридиновые основания, сероводород, а также смесь ароматических углеводородов (бензол, толуол, ксилол и др,) под названием сырой бензол . Очищенный коксовый газ (обратный) используется для отопления коксовой батареи, как коммунально-бытовой газ избыток газа часто сжигается. [c.61]

КАМЕННОУГОЛЬНЫЕ МАСЛА, вязкие жидк. от светло-желтого до темно-коричневого цв. с фенольным запахом. Сложные смеси орг. соед., гл. обр. двух- и трехъядерных аром, углеводородов и гетероциклич. соединений. Получ. из фракций кам.-уг. смолы (напр., удалением компонентов, кристаллизующихся при охлаждении) я нек-рых др. соединений. Наиб, значение имеют поглотительное и антраценовое масла (80% общего произ-ва масел ва коксохим. предприятиях). Поглотительное масло содержит фенолы, нафталин, монометилнафталины, аценафтен, дифенилоксид, флуорен и др., ант 5аценовое — нафталин, антрацен, фенантрен, карбазол, сернистые соед. и др. На основе этих масел приготовляют шпалопропиточное масло, обладающее высокими антисептич. св-вами и применяемое для консервирования древесины, а также как сырье в произ-ве сажи. Поглотительное масло используется и как абсорбент при улавливании паров сырого бензола вз коксового газа, а в смеси с фенольной фракцией — для получения креолина. [c.239]

Полученные теоретическим расчетом данные (табл.5.9) согласуются с приведенными в [159,163]. С увеличением высоты печной камеры (вариант 2) суммарное время пребывания парогазовых продуктов в зонах пиролиза при коксовании влажной шихты изменяется незначительно. Уменьшается время прохождения газов по подсводовому пространству печных камер. 4ожно предполагать, что с увеличением высоты камер возрастет неоднородность смолы и сырого бензола. [c.153]

Пиролиз — наиболее жесткая форма высокотемпературного термического крекинга. Его проводят для получения наибольшего количества газов, для синтеза высокооктановых компонентов моторного топлива и ароматических углеводородов из различного сырья (газов, бензиново-лигроиновых фракций керосина и др.). Температура парофазного пиролиза 943— 993 К и давление близки к атмосферному. При пиролизе получается до 50% газа, состоящего из продуктов глубокого распада углеводородов, главным образом пропилена, диолефинов, метана, этана, водорода. Жидкие продукты пиролиза (смолы) содержат много ароматических углеводородов и их разделяют на фракции легкое масло — до 348 К, нефталиновое масло — 348—523 К, зеленое масло — 523—6 К, остаток — 623 К- Из легкого масла ректификацией выделяют бензол, толуол, ксилолы и пиробензол. Пиробензол — смесь ароматических углеводородов, используемая как высокооктановая добавка к моторному топливу. При пиролизе протекают первичные и вторичные химические реакции. [c.99]

Качественная характеристика сырого бензола определяется величино1й отгона до 180 °С Чем больше количество отгона до 180 °С, определяемое лабораторной разгонкой, тем выше качество сырого бензола Хороший сырой бензол должен иметь величину отгона до 180 °С не менее 92—95 % Остаток сырого бен зола, кипящий выше 180 °С, представляет собой поглотительное масло и нафталин (сольвент-нафту) При улавливании бензольных углеводородов из коксового газа каменноугольным маслом сырой бензол получается более тяжелым, тес меньшим содержанием отгона до 180 °С по сравнению с сырым бензолом, полученным при применении солярового масла (соответственно 89—91 и 90— 92 %) Следовательно, качество сырого беизола в значительной мере определяется качеством применяемого поглотительного масла [c.249]

В отличие от жидкофазной очистки фракций сырого бензола (БТК концентрированной серной кислотой, при гидрировании под давлением процесс осуществляется в газовой фазе над катализатором, поэтому необходимо полностью перевести очищаемые продукты в парообразное состояние и отделить их от неиспаря-емого остатка Полученные пары фракции смешиваются с чистым водородом или с коксовым газом (около 57—60 % водорода) и подвергаются каталитической гидроочистке [c.306]

Промышленная бен-зо-толуол-ксилоль-ная фракция, коксовый газ (50—52% Нз) Продукты гидроочистки Промышленные окисные катализаторы Мо (I), А1—Со—Мо (II), Мо—Ni (III) 40 бар, 360° С, скорость подачи сырья 0,3—1,1 ч При получении обессеренного бензола наиболее активен II, III не менее активен, но на нем выше степень гидрирования бензола [1763]. См. также [1043, 1084, 1099, 1100, 1104, 1734, 1758] [c.61]

По сравнению с газами термического и каталитического крекинга в газах пиролиза во много раз выше содержание как этилена, так и олефинов состава Сз—С4, а пиролиз1ная смола характеризуется высоким содержанием ароматических углеводо-родав (до 50%) в завиаимости от исходного сырья и режима ее переработки. В связи с этим в ряде научно-исследовательских организаций разрабатываются методы комплексной переработки смол пиролиза с получением гомологов бензола, нафталина, имеющих важное значение как сырье для производства разл1ич-ных смол, пластических масс, синтетических волокон и др. [c.133]

Термическое разло ение нефтяных дестиллатов с образованием, ароматических углеводородов протекает при температурах, значительно более высоких чем те, которые применяк-тся при обычном крекинге с целью получения бензина. Поэтому одновременно всегда происходит образование большого количества постоянного газа и углистых продуктов. Кроме того- выделение ароматических углеводородов из продуктзв пиролиза нефтяных дестиллатов затрудняется одновременным наличием олефинов и диолефинов, кипящих примерно в тех же пределах, что и ароматические углеводороды. Следствием этого является большой расход серной кислоты для очистки сырого бензола. При очень высоких те.мпературах и очень тяжелом исходном сырье выход бензола, и особенно толулола [c.182]

Бёрч и Хег [3, 4) исследовали состав сырого бензола, полученного при пиролизе природного газа иранского месторождения. Было установлено, что содержание бензола в этой фракции составляет около 75%. Кроме бутадиена и циклопентадиена, было найдено также около 5% стирола и 2% индена. [c.369]

Для достижения максимального содержания <в газе наиболее ценных компонентов. сырого бензола (толуола и ксилола) температура в подсводовом пространстве не должна превышать 750°. При более высокой температуре (выше 800°) толуол и ксилол разлагаются теряя группы СН3, они превращаются -в бензол. С дальнейшим повышением температуры в подсводовюм пространстве бензол в свою очередь начинает разлагаться с образо -ванием более сложных соединений (нафталина СюН8 и антрацена СмНю), полученных от соединения двух или трех бензольных молекул С6Н6. [c.25]