Бензол газов коксовых печей

Из отходящих газов коксовых печей. Это наиболее дешевый способ получения водорода. При коксовании каменного угля выделяются летучие продукты, содержащие более 50% водорода, 40% окиси углерода, аммиак, который можно перерабатывать в сульфат аммония, примеси метана, бензола, этилена и других углеводородов, а также примеси сернистых и других соединений. Все углеводороды при сильном охлаждении под давлением переходят в жидкое состояние и легко отделяются от газообразного водорода. Водород, освобожденный от примесей, используют для синтеза аммиака. [c.196]

Журавский В. Н. Получение сырого бензола из газа коксовых печей. Харьков, [c.321]

Пиролиз метана и таких смесей, как природный газ и газ коксовых печей, служил за последнее десятилетие предметом многочисленных исследований [11 —48]. С этой целью применялись различные источники тепла, включая обогреваемые снаружи трубки, нагрев с помощью элементов сопротивления и дуговые или искровые разряды. Наиболее эффективным из всех этих, л етодов оказался крекинг в вольтовой дуге, при сравнительно низком давлении. Несмотря на весьма краткий период нагревания, при температуре 700—1100° из метана успевают всегда в значительном количестве образоваться бензол и другие ароматические углеводороды [c.39]

Устройство и работа коксовых печей. Коксование углей представляет собой высокотемпературный химический процесс. Реакции протекают сначала только в твердой фазе. По мере повышения температуры происходит образование газо- и парообразных продуктов, протекают сложные реакции внутри твердой и газовой фаз, а также происходит взаимодействие между ними. Основным фактором, определяющим протекание процесса коксования, является повышение температуры, ограниченное рядом факторов, среди которых следует указать на снижение выхода смолы и сырого бензола, изменение состава продуктов коксования, нарушение прочности огнеупорных материалов, используемых для кладки коксовых печей. [c.40]

Однако по мере укрупнения коксовых печей стало выгодно комплексное использование продуктов коксования. Из газа стали вьщелять этилен и другие ценные компоненты. Конденсат коксового газа назвали сырым бензолом и стали извлекать из негр товарный бензол, ксилолы, нафталин, антрацен и другие вещества ароматического ряда. [c.115]

Теплотехнические расчеты коксовых печей и определение их КПД осуществляют на основе материального и теплового балансов печей. Данные балансы составляют, как правило, на одну тонну угольной щихты. В уравнение материального баланса включают продукты, полученные в процессе кокс, газ, смолу, бензол, аммиак, водяные пары. [c.127]

Количество тепла, выделяемого при сжигании газа, получаемого при коксовании 1 кГ чистого угля с большим выходом летучих, составляет 1830 ккал. Из этого количества тепла от 610 до 695 ккал расходуется на коксование I кГ угля и 110 ккал приходится на извлекаемый из полученного газа бензол. Остается для использования вне коксохимического производства 1056 ккал. В случае применения наилучших регенераторов при высококвалифицированном обслуживании коксовых печей можно увеличить это число до 1111 ккал. В случае использования углей с низким содержанием летучих количество тепла, выделяемого при сжигании газа, получаемого при коксовании 1 кГ угля, снижается до 1389 ккал. При этом потребление тепла для коксования 1 кГ угля остается прежним (принимаем 667 ккал), а количество тепла, выделяемого при сжигании извлекаемого бензола, понижается до 55 ккал. В этом случае для использования вне коксохимического производства остается только 667 ккал. Исходя из этих данных, можно подсчитать количество тепла, получаемого при коксовании 1 кГ смеси углей с малым и большим выходом летучих, составленной в любой пропорции. [c.23]

Наряду с водой силикагель хорошо сорбирует пары многих органических веществ. Этим его свойством пользуются для улавливания (рекуперации) паров ценных органических растворителей — бензина, бензола, эфира, ацетона и т. п. из воздуха, бензола из газовых коксовых печей и бензина из природных газов [1—5]. [c.5]

Коксовый газ разделяют на легкое масло, фенолы, пиридиновые основания и аммиак поглощением, соответственно, поглотительными маслами, щелочами и кислотами, а также на обратный коксовый газ Легкое масло коксового газа является основным источником каменноугольного бензола Оно содержит также толуол, ксилолы, нафталин Аммиак далее переводят в сульфат аммония (азотное удобрение) или превращают окислением в азотную кислоту Обратный коксовый газ, состоящий в основном из водорода и метана (52% и 32% соответственно), используют в качестве высококалорийного топлива (обогрев коксовых печей) или как источник водорода (при синтезе аммиака) и метана [c.424]

Коксовый газ после извлечения из него на химическом заводе смолы, аммиака, бензола и других химических продуктов возвращается по подводящему и распределительному газопроводам к коксовым печам [c.92]

Для увеличения ресурсов бензола на коксохимических заводах необходимо изучить возможности повышения выходов ароматических продуктов путем ввода нефтяных масел в подсводовое пространство коксовых печей. Это мероприятие одновременно позволит повысить содержание этилена в газах до 6%. [c.74]

Другой способ — получение бензола как побочного продукта при коксовании каменного угля. Уголь, нагретый без доступа воздуха в коксовых печах до 900— 1200°, разлагается с образованием кокса и коксового газа. Из коксового газа извлекают смолу, богатую ароматич. углеводородами, а из смолы извлекают перегонкой бензол и другие продукты. [c.74]

После извлечения из прямого коксового газа основных химических продуктов (аммиака, смолы, бензола и пр.) газ направляется на обогрев коксовых печей или другим потребителям и носит название обратного коксового газа. [c.37]

Отсасываемый из коксовых печей газ до выделения из него химических продуктов носит название прямого коксового газа. После выделения основных химических продуктов (смолы, аммиака и бензола) коксовый газ, направляемый на обогрев коксовых печей или другому потребителю, называют обратным. [c.34]

Чем ниже температура охлаждения газа, тем полнее он освобождается от смолы и нафталина. При недостаточном охлаждении газа в первичных газовых холодильниках часть смолы и нафталина остается в газе и, выделяясь по мере его охлаждения и оседая по пути своего следования, загрязняет газопроводы и аппаратуру для улавливания других химических продуктов. Это приводит к повышенным сопротивлениям проходу газа через аппаратуру, нарушениям нормального технологического процесса и потерям в производстве. Проталкивание газа газодувкой затрудняется, что нарушает нормальный режим отсасывания газа нз коксовых печей происходит неполное улавливание аммиака из газа, и аммиак попадает в аппаратуру бензольного цеха. Аммиачные соединения разрушают металлическую аппаратуру бензольного цеха и вместе со смолой, содержащейся в газе, портят поглотительное масло для улавливания сырого бензола из газа, что нарушает процесс улавливания и получения сырого бензола и приводит к потерям бензола с газом. Поэтому целесообразно поддерживать наиболее низкую температуру охлаждения газа в первичных газовых холодильниках, т. е. такую температуру, ниже которой газ не охлаждался бы на всем своем последующем пути на заводе. В этом случае было бы устранено выделение из него дополнительного количества смолы и нафталина в газопроводе и аппаратуре. [c.39]

Газ после установки 7 еще содержит пары летучих органических соединений (бензол, толуол). Для их улавливания газ охлаждают водой в холодильнике 5 непосредственного смешения и направляют в абсорбер 9, орошаемый поглотительным маслом. Выходящий из абсорбера так называемый обратный коксовый газ используют для обогревания коксовых печей, а его избыток расходуют для других целей. Насыщенное поглотительное масло с низа абсорбера проходит теплообменник 10, где подогревается обратным регенерированным маслом, и поступает в десорбер 11. Там происходит ректификация, в результате которой отгоняется смесь легких ароматических соединений (сырой бензол). Освобожденное от сырого бензола поглотительное масло отдает тепло насыщенному маслу в теплообменнике 10, дополнительно охлаждается в холодильнике 12 и вновь используется для абсорбции бензольных углеводородов из коксового газа. [c.66]

Поглощение бензола и нафталина из каменноугольного газа — YA Промывочное масло для газоперерабатывающих заводов и коксовых печей [c.1000]

Газообразные продукты сухой перегонки каменного угля называются коксовым газом. Коксовый газ, получаемый в коксовальных печах, направляют через ряд поглотителей, которые улавливают смолы, аммиак и пары так называемого легкого масла. Легкое масло, получаемое при конденсации коксового газа, содержит 60% бензола, толуол и другие углеводороды. [c.65]

Газ после сатуратора 11 еще содержит пары летучих органических соединений (бензола, толуола и др.). Для их улавливания он охлаждается водой в холодильнике 14 непосредственного смешения и проходит абсорбер 15, орошаемый поглотительным маслом. Выходящий из абсорбера газ (так называемый обратный коксовый газ) используется для обогрева коксовых печей. Значительная его часть направляется на химическую переработку. Насыщенное поглотительное масло с низа абсорбера 15 проходит теплообменник 17, где подогревается горячим обратным маслом, и поступает в колонну 18. В ней происходит ректификация, в результате которой отгоняется смесь легких ароматических соединений (так называемый сырой бензол). Освобожденное от сырого бензола поглотительное масло отдает свое тепло насыщенному маслу в теплообменнике 17, дополнительно охлаждается в холодильнике 16 и вновь используется для абсорбции бензольных углеводородов из коксового газа. [c.92]

В современных коксовых печах из одной тонны каменного угля получают около 750 килограммов кокса, 300 кубических метров коксового газа, 35 килограммов каменноугольной смолы, 12 килограммов бензола и 3 килограмма аммиака. [c.76]

N2, 1,94/0 Н2О. Выход продуктов коксования на 1 т влажного угля следующий 71 /[, кокса, 270 коксового газа, 2,3% смолы, >,7% бензола, 0,2% аммиака (в виде аммиачной воды). Влажность загруженного в коксовую печь угля 10%. При расчете пренебречь расходом тепла на процесс коксования теплопотери в окружающее пространство принять равными 10%. Температура отходящих продуктов горения 25 ° С, температура коксового газа и продуктов коксования 75 °С. Теплоемкость паров бензола принять равной 0,4 ккал кг, теплоемкость смолы — 0,6 ккал кг. [c.427]

N2, 1,9% Н2О. Выход продуктов коксования на 1000 кг влажного угля следующий 71% кокса, 270 м коксового газа, 2,3% смолы, 0,7% бензола, 0,27о аммиака ( в виде аммиачной воды). Влажность загруженного в коксовую печь угля 10%. Расходом тепла на процесс коксования пренебречь теплопотери в окружающее пространство принять 10%. Температура отходящих продуктов горения 250°С, те.мпература коксового газа и продуктов коксования 750°С. Теплоемкость паров бензола принять 1,68 кдж/кг, теплоемкость смолы 2,52 кдж/кг. [c.320]

На таких заводах коксующиеся (спекающиеся, богатые летучими продуктами) каменные угли после промывки, сортировки и дробления загружают в камеры коксовых печей. Выходящие из коксовых печей газы отделяют от каменноугольной смолы и подают в скрубберы, где газ отмывается сначала водой от аммиака, сероводорода, цианистых соединений, а затем—холодным поглотительным маслом, улавливающим пары бензола, толуола и других углеводородов. Поглощенные маслом углеводороды при нагревании отгоняются и далее конденсируются в виде так называемого сырого бензола, а масло после охлаждения вновь поступает в поглотительные скрубберы. [c.221]

Производство анилиновых красителей базировалось целиком на импорте полуфабрикатов из Герма ши. Несмотря на высокий уровень выжига кокса, побочные продукты коксового производства в России не использовались. Лишь /а коксовых печей имели в 1913 г. установки для улавливания коксового газа. Практически отсутствовало собственное производство бензола, ввозились в Россию такие продукты коксохимии, как нафталин, фенол, ксилол. [c.11]

Выло испробовано много путей для того, чтобы устранить зависимость выхода и качества сырого бензола от продолжительности коксования, которую часто приходится выбирать без учета ее влияния на состав сырого бензола. Все мероприятия сводились к регулированию температуры подсводового пространства, так как с уменьшением периода коксования повышается температура в обогревательных простенках, что, естественно, влечет за собой повышение температуры подсводового пространства, особенно в системах коксовых печей с циркуляцией продуктов горения и при обогреве печей доменным газом. Конечно, большое значение имеет и время пребывания паров в подсводовом прост- [c.520]

Большое значение промышленные печи имеют при производстве чугуна и стали на заводах черной металлургии с полным производственным циклом. В доменных печах этих заводов производят выплавку чугуна из железных руд. Доменный газ после очистки от пыли используется в качестве топлива в печах и в топках котлов ТЭЦ. Кокс, необходимый для доменных печей, производится коксохимическими заводами или коксовыми цехами металлургических заводов, где в коксовых печах (коксовых батареях) перерабатываются коксующиеся каменные угли. При этом получаются в больших количествах коксовый газ и ценные побочные химические продукты каменноугольная смола, бензол, аммиак и сульфат аммония натрия. [c.6]

Принципиальная схема коксования и первичной обработки газа представлена на рис. 4-10. Установка состоит из коксовых печей, обслуживаемых вспомогательными механизмами (для загрузки шихты, ее выталкивания, передвижения, тушения кокса при выгрузке и др.), и аппаратуры для охлаждения и очистки коксового газа, абсорбции из него аммиака и извлечения бензола. Выделяющийся из шихты во время коксования газ собирается и подвергается ступенчатой промывке аммиачной водой для охлаждения его и частичного осаждения смолы. Далее газ освобождается от туманообразной смолы при помощи смолоотделителей. После этого из газа выделяется аммиак путем поглощения его водой и получения аммиачной воды или путем поглощения серной кислотой и получения сульфата аммония. Затем из газа извлекают бензол путем абсорбции каменноугольным или соляровым масло.м. После удаления бензола газ подвергается дополнительной очистке и направляется по газопроводу к дальним потребителям. Для уменьшения расхода коксового газа на обогрев печей его в настоящее время частично заменяют менее дефицитным доменным газом. [c.43]

Из поглотительного масла сырой бензол отгоняют паром в отгонных колоннах, затем его подвергают очистке и вторичной перегонке и разделяют на чистый бензол, чистый толуол и ксилол. Примерно 40% очищенного коксового газа, имеющего высокую теплотворную способность, расходуется на обогрев коксовых печей. Остальной газ используется в промышленности. Коксовый газ является ценным источником алифатических соединений (например, метана, этана, этилена и их высших гомологов), из которых получают разнообразные органические продукты. Вследствие этого нецелесообразно применять коксовый газ как топливо. Проводятся опыты по возможно большей замене его генераторным газом с тем, чтобы увеличить промышленное использование коксового газа. [c.55]

Мы скажем здесь несколько слов по поводу извлечения бензола из газов коксовых печей и газовых заводов. Известно, что извлечение бензола из этих газов стало во Франщш с недавнего времени обязательным (закон 23 июля 1925 г.). [c.148]

После мировой войны- интерес к получению ароматических углеводородов из нефти в значительной степени упал, однако за последние годы истекшего десятилетия наблюдается вновь повышение интереса к этому вопросу. Особенный интерес вызывают процессы, при которых в качестве сырья используются обильные запасы естественного газа, который обычно или не находит себе совсем применения, или же используется крайне нерационально. Два обстоятельства повлияли на то, что нефтяная промышленность обратила свое внимание на получение ароматических углеводородов из газообразных алифатических углеводородов, особенно из метана и из его- ближайших гомологов. Одно из них состоит в возросшей необходимости экономнейшим образом использовать ресурсы естественных газов. Другое заключается в возможности получения ароматических углеводородов (которые являются прекрасным антидето национным материалом) из естественного газа для смешения их с бензином с целью улучшения антидетонационных свойств последнего. Особенное значение имеет второй фактор. В странах, импортирующих жидкое топливо, широко развивается ксследовательская работа в области превращения метана и других газообразных углеводородов, содержащихся в угольном газе и в газе коксовых печей, в жидкие углеводороды (бензол и толуол). Особенно широкое развитие такого рода исследования получили в Великобритании и в Германии. [c.181]

Ароматические углеводороды могут быть получены в значительном количестве путем пиролиза целого ряда газообразных углеводородов при температуре 700° и выше. Уже давно (>ыло известно, что в результате термической обработки из этилена и ацетилена можно получить ароматические углеводороды, однако лишь значительно поздне< были предприняты исследования, касающиеся превращений газообразных парафинов и особенно метана, большое количество которого находится в естественном тазе. Возможность превращения газообразных парафинов естественного газа в жидкие ароматические углеводороды имеет большое значение для более экономного рационального использования этого широко распространенногс природного продукта. В тех странах, где не имеется естественного газа, можно использовать газообразные углеводороды каменноугольного газа и газа коксовых печей для (превращения их в бензол и другие ароматические улеводороды посредством пиролиза. Получаемый таким путем жидкий конденсат является весьма ценным ввиду его сравнительно высоких антидетонационных свойств и может быть использован в качестве примеси к бензинам прямой гонки. Ниже использование газообразных углеводородов будет рассмотрено более подробно. [c.186]

Thau и Bertelsmannes вели работу с газом коксовых печей, который для удаления бензола и сероводорода промывался маслом. Газ осушался серной кис- ютой крепостью 60° Be и поглощался далее кислотой той же концентрации при температурах от 60 до 135° в выложенных свинцом железных аппаратах, наполненных кусками кварца. Выход спирта снижался от 20,67 г на 1 при 70° до 9,16 г при 135°. При 60° он составлял 19,32 г на 1 Л1 . Содержание этилена 3 отработанном газе уменьшалось с 0,85% при 60° до 0,47% при 135°. При повышении температуры имело место значительное разложение этилсерной кислоты при 90° замечалось образование сернистого газа, а при 110° — некоторого количества эфира. [c.367]

Впервые бензол появился в промышленности как попутный продукт коксохимического производства. При пирогенетической, то есть без доступа воздуха, обработке угля в коксовых печах, органическая масса угля разлагается, часть ее переходит в газообразное состояние. При этом органические соединения превращаются в низшие углеводороды — предельные и непредельные, а также в бензол, толуол, ксилолы и некоторые другие вещества. Нужные для дальнейшего производства органические вещества конденсирова ш в жидкость, а оставшийся газ использовали для обогрева тех же коксовых батарей. [c.115]

В наилучших условиях, требующихся для производства светильного газа высокой теплотворной способности, нз самых лучших образцов каменного угля получается мягкий кокс невысокого качества. В условиях же, соответствующих образованию кокса, достаточно твердого для использования его при восстановлении окиси железа, светильный газ получается более низкого качества. В экономическом отношении высококачественный кокс выгоднее всего производить в коксовых печах с улавливанием побочных продуктов устройство печей позволяет получать каменноугольную смолу, аммиак и светильный газ, причем часть газа испол1ззуют как топливо для тех же печей, а остаток газа смешивают с природным или водяным газом и направляют в городской газопровод. Очищенный светильный газ, получающийся приблизительно, в количестве 0,317 на т каменного угля, состоит главным образом из водорода (52 объемн. %) и метана (32%) с небольшой примесью окиси углерода (4—9%), двуокиси углерода (2%), азота (4—5%), а также этилена и других олефинов (3—4%). Средняя теплотворная способность светильного газа 143,6 ккал/м . В процессе очистки гаэ пропускают через скрубберы для улавливания смолы и аммиака и через поглотители для выделения легкого масла, которое получается в количестве, достигающем 14,5 л на 1 г каменного угля, и содержит 60% бензола, 15% толуола, ксилолы и нафталин. При перегонке каменноугольной смолы получают дополнительно еще небольшое количество сравнительно легкого масла, но в современных условиях ОольШ [c.152]

Fis her и Pi hler исследовали синтез ацетилена из метана с точки зрения равновесия с бензолом. При атмосферном давлении, при времени контактирования, равном 0,016 сек., к при 1300° из 1 метана было получено 60 г бензола и 75 г ацетилена. Выше 1400° получался только ацетилен. Из таза коксовых печей, содержащего 25% метана при времени контактирования, равном 0,004 сек., и при 1600° была достигнута конверсия метана в ацетилен на 75%. Оказалось, что выход бензола из этого газа очень незначителен как при этой температуре, так и при более низкой. При пониженном давлении (50—70 мм) выход ацетилена равнялся 70—80%, а выход бензола падал по мере уменьшения давления. Полученные результаты соответствовали вычисленному равновесию для реакции [c.167]

Некоторые металлургические заводы в настоящее время используют в мартеновских и доменных печах природные газы с относительно высоким содержанием этана. При наличии на коксохимическом заводе, связанном с металлургическим производством, установки низкотемпературного газоразделения коксового газа можно осуществить (перед сжиганием природного газа) выделение этана и более тяжелых углеводородов, чтобы направить их на пиролиз в коксовые печи. Природный газ, содержащий парафиновые углеводороды Са, Сз и высшие, перед сжиганием его в мартеновских, доменных и других печах проходит через установку газоразделения, в которой получаются две фракции метановая, нанравляемая на сжигание, и фракция Сз и высшие, направляемые на пиролиз в коксовые камеры Коксовый газ подается на установку разделения, из которой этилен, азото-водородную смесь и бензол направляют для дальнейшего использования, а предельные углеводороды воз-врахцают в цикл. [c.22]

Компания Кавасаки сэйтэцу учредила компанию Кавасаки сэйтэцу кагаку в мае 1959 г., когда на заводе в Тиба были введены в действие 2 доменные печи. Устаиовка па заводе в Тиба оборудования для очистки бензола, а затем завершение строительства 3-й домны и, наконец, пуск 188 коксовых печей обусловили появление излишков коксового газа. В этих условиях путем разложения метана в нечах Фаузера было начато производство 50 ш метанола в сутки. С вводом в эксплуатацию 4-й и 5-й домен (1962— 1964 гг.) намечалось приступить к выпуску синтетического аммиака, ацетилена и винилхлорида. [c.262]

При термической обработке угля при 500—600 °С получаются парообразные продукты в газе, содержащие большое количество алифатических, нафтеновых, олефиновых углеводородов и соответственно небольшие количества ароматических углеводородов. При подъеме температуры пиролиза угля в условиях обычных коксовых печей первичные парообразные продукты, образовавшиеся цри тер1мичаско(м разрушении угля, подвергаются вторичному термическ 01му разложению, котор ое приводит к тому, что в получи В1щемся в результате его сыром бензоле превалируют ароматические углеводороды, тогда как содержание алифатических олефинов и нафтеновых углеводородов резко падает. Но влияние вторичного термического воздействия, или ароматизация сырого бензола, сказывается не только на соотношении классов углеводородов, но и на количественном выходе сырого бензола. [c.519]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология