Коксование материальный баланс

Таблица 9. Материальные балансы установок коксования (% масс.)

Рис. 32. Материальный баланс коксования прямогонных остатков

МАТЕРИАЛЬНЫЙ БАЛАНС И КАЧЕСТВО ПРОДУКТОВ ЗАМЕДЛЕННОГО КОКСОВАНИЯ [c.102]

Ниже приведены материальные балансы процесса коксования, полученные экспериментально (в лабораторных условиях), для различных видов сырья [c.30]

Ниже, в табл.7.6, приводится материальный баланс УЗК при коксовании различных видов сырья. [c.60]

Рис. 33. Материальный баланс коксования крекинг-остатка.

Все перечисленные, остатки были подвергнуты коксованию в лабораторном кубе. Режим опытов был подобран так, чтобы смоделировать выход продуктов промышленной установки замедленного коксования. Материальный баланс приводится в табл. 3. [c.38]

Материальный баланс коксования ( мае.) [c.59]

Выход кокса от остатка Выход дистиллята коксования Материальный баланс коксования Выход суммы базовых масел Плотность [c.33]

Многообразие структур компонентов нефтей и их тяжелых остатков, а также условий коксования соответствующим образом отражается на материальных балансах и на качестве всех получаемых продуктов, в том числе и на свойствах кокса. [c.44]

На рис. 1П-6 приведены материальные балансы процесса замедленного коксования прямогонного остатка и крекинг-остатка выходы даны в зависимости от плотности сырья (при 20°С) коксования. [c.31]

Материальный баланс. Для определения выхода продуктов замедленного коксования могут быть рекомендованы эмпириче- [c.102]

Основными показателями качества сырья являются плотность, коксуемость по Конрадсону и содержание серы. Выход кокса определяется коксуемостью сырья и практически линейно изменяется в зависимости от этого показателя. При коксовании в необогреваемых камерах остаточного сырья выход кокса составляет 1,5—1,6 от коксуемости сырья. При коксовании дистиллятного сырья выход кокса не соответствует коксуемости сырья, поэтому составлять материальный баланс расчетным методом для такого сырья нельзя. [c.29]

Для получения нриближеппых данных по материальному балансу опыта с рециркуляцией можно ограничиться тремя пробегами один на свежем сырье, два с рециркуляцией, приняв, что выход рециркулята после третьего опыта e. есть величина постоянная. При этом сумма выходов газа, бензина, легкого и тяжелого газойлей (до 450 °С) и кокса равна загрузке свежего сырья (а в пересчете на свежее сырье — 100%). Материальный баланс коксования с рециркуляцией можно выразить следующим образом (табл. 1). [c.133]

Материальный баланс коксования различных тяжелых нефтяных остатков приводится в табл. 2.8. [c.104]

Материальный баланс установки контактного коксования при переработке сернистого гудрона (в % вес.) следующий [c.337]

Для всех видов сырья подбирался оптимальный режим с целью выявления благоприятных условий пиролиза, при которых можно получить максимальный выход этилена и ароматических углеводородов. Из катализатов выделялись легкое (фракция до 175 °С) и зеленое масла, а остаток подвергали дальнейшему коксованию. После ректификации легкого масла материальные балансы сопоставляли по двум вариантам разгонки [c.256]

На рис. 32 и 33 приведены материальные балансы процессов замедленного коксования остатков девонских сернистых нефтей при температуре до 500 °С, коэффициенте рециркуля- [c.102]

Составить материальный баланс процесса коксования в кипящем слое кокса, если сырьем является вакуумный гудрон плотностью 1 = 1,0215 и коксуемостью (по Конрадсону) 17% масс. при этом получается бензина ( 4° =0,750) 15% объемн. [c.139]

При сопоставлении данных контактного коксования бакинского мазута на различных теплоносителях установлено преимущество коксового теплоносителя при этом выход целевой фракции достигает 62,2 %. Суммарный материальный баланс двухступенчатой переработки мазута, если в первой ступени теплоносителем является порошкообразный кокс, а во второй стунени — синтетический алюмосиликатный катализатор с индексом активности 34, такой (%) [c.250]

Во всех опытных процессах коксования в куб емкостью 160 м заливали 50 т сырья, нагретого до температуры около 100 °С. Сырьем служил крекинг-остаток смеси малосернистых нефтей плотностью Р4° = 0,980 и условной вязкостью ВУюо = 5,0 с содержанием золы 0,045%, нерастворимых в бензоле 0,6—1,0%. Материальный баланс процессов был следующий (в мас.%) выход кокса 18, дистиллята 75,2, газа 4,5, потери 2,3. [c.74]

Таблица 1. Материальный баланс процесса замедленного коксовани

Составить материальный баланс процесса замедленного коксования [c.139]

Дистиллят коксования подвергают атмосферной перегонке пз колбы с колонкой и вакуумной перегонке из колбы типа Кляйзена с отбором фракций бензиновой (н. к. — 200 °С), легкого газойля (200—350 °С), тяжелого газойля (350—450 °С), остатка (выше 450 °С). В итоге перегонки составляют развернутый материальный баланс процесса с учетом потерь [c.132]

Провести коксование одного и того же сырья различными способами в кубике, на лабораторной установке замедленного коксования. Сравнить материальные балансы опытов (выходы кокса, газа и жидких продуктов). [c.142]

РИС. ГП-6. Материальные балансы коксования прямогонного остатка (а) и крекннг-остатка (б) [c.31]

Если в задании предусмотрено коксование с рециркуляцией, то в качестве рециркулята используют остаток выше 450 Обозначают выход его на загрузку через е (% масс.). Для проведения коксования с рециркуляцией необходимо смешать полу-чеп111))о е% остатка со свежим сырьем в соотношении е/(100 —е). И результате коксования этой смеси получают материальный баланс, несколм о отличающийся от предыдущего, вследствие различия в коксуемости и термической устойчивости смеси и свежего [c.132]

Между этими двумя непрерывными процессами имеется и большое сходство, и существенное различие. Основные кинетические факторы процесса — температура в реакционном пространстве и продолж ительность основных реакций— примерно одинаковы. Поэтому материальные балансы и качество получаемых продуктов близки между собой. В стадии первоначальной разработки процесса контактного коксования на гранулированном коксовом теплоносителе некоторые исследователи делали основной упор на осуществление его при сравнительно низких температурах (475—495 °С) и давлении 2—5 ат. При изучении этих процессов в опытно-промышленных условиях по ряду соображений технологического и конструктивного порядка были выбраны усредненные условия температура 510—540 °С и избыточное давление 0,4—1 ат. [c.108]

Эта реакция, в частности, происходит при заграфичивании сводов коксовых печей. На рис. 52 графически представлена зависимость количества пиролитического углерода (графита), осаждающегося на стенках печи для крекинга, от степени метаморфизма коксуемых углей. Соответствующие эксперименты проводили на опытной установке в условиях, необходимых для получения материального баланса, аналогичных условиям в опытной коксовой камере экспериментальной станции в Мариено. В промышленном коксовании эти отложения, естественно, образуются прежде всего на кусках кокса. [c.172]

Провести замедленное коксование гудрона с различными объемными скоростями додачи сырья (0,1 0,15 0,25 ч ). Проследить влияние объемной скорости на материальные балансы oпытoвJ плотность газа и содержание в нем непредельных углеводородов. [c.142]

Опыты состояли в коксовании в промышленных условиях различных представительных проб углей, применяемых для коксования. Испытываемые угли характеризовались содержанием летучих веществ от 18 до немногим более 35%. Те виды углей, которые нельзя было загружать без смешивания, были загружены в смеси с другими углями таким образом, чтобы материальный баланс можно было определить по разности. Было проведено несколько дополнительных опытов с целью удостовериться, что в угольной шихте материальные балансы суммируются, а также с целью общего исследования влияния некоторых параметров, таких как содержание влаги в шихте, на материальный баланс. Загрузки были проведены на экспериментальной батарее исследовательской станции Мариено в печь шириной 380 мм. [c.492]

В качестве сырья использовалась смесь прямогонный вакуумный газойль, бензин замедленного коксования, легкий газойль коксования, тяжелый газойль коксования в соотношении - 55 15 20 10, которое было выбрано исходя из ремьных материальных балансов промышленш>1х установок. [c.110]

Мощность и материальный баланс. Мощность отечественных установок замедленного коксования составляет 300—600 тыс. т/год, строится установка коксования мощностью 1,5 млн. т/год. В США эксплуатируется установка мощностью 2,5 млн. т/год. Ниже приводится материальный баланс коксованяя гудрона (I) и крекинг-остатка (П) [c.81]

Сырьем коксования в кубах служат мазуты, гудро-ны, крекинг-остатки, сланцевые смолы и смолы пиролиза. Продуктами установок, кроме кокса, являются дистилляты коксования, которые при необходимости могут быть подвергнуты разделению на целевые фракции. В табл. 6 приведены качество перерабатываемого Таблица 6. Качество сырья и материальные балансы коксокубовых установрк [c.55]

Повышению эффективности способствует также применение в качестве конденсаторов аппаратов воздуш-ногю охлаждения и глубокая утилизация тепла отходящих потоков. Принципиальная технологическая схема установки замедленного коксования 21-10/6 показана на рис. 19. В табл. 9 приведены материальные балансы [c.65]

Материальный баланс термическооо крекинга смеси газойлей вакуумного коксования [c.58]

В табл. 4 гфнведены материальные балансы замедленного коксования различных ршфтяных остатков, полученпые в основном по данным промышленных установок. [c.97]

Общая химическая технология органических веществ (1966) -- [ c.92 ]

Техно-химические расчёты Издание 2 (1950) -- [ c.412 ]

Техно-химические расчёты Издание 4 (1966) -- [ c.305 ]

Общая химическая технология топлива (1941) -- [ c.239 ]

Общая химическая технология топлива Издание 2 (1947) -- [ c.152 ]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология