Мощность конусных дробилок

Потребляемая мощность. Мощность, потребляемую конусной дробилкой, можно вычислить по формуле (1.60). Общий коэффициент полезного действия конусных дробилок для крупного дробления изменяется в зависимости от производительности дробилки (точнее, от ее размеров). Чем крупнее дробилка, тем она производительнее, тем выше общий механический к. п. д. [c.62]

Если конусная дробилка изготовляется с разными эксцентриситетами, то выбирают тот типоразмер, который соответствует выпускной щели. Мощность электродвигателя проверяется по методу, изложенному при выборе щековых дробилок. [c.742]

Ручная загрузка является тяжелой и опасной работой и не может обеспечить равномерной подачи материала, поэтому подача сырья в дробилки должна осуществляться средствами механического транспорта. Загрузочные люки, находящиеся на уровне пола или площадки или на высоте менее 1 м, снабжают, решетками, не допускающими падения в люк людей. Куски м ате-риала должны предварительно сортироваться на грохоте и на правляться в дробилки соответствующей мощности с опреде- ленным размером зева между щеками. Щековые и конусные дробилки снабжают устройствами, позволяющими без применения ручного инструмента поднимать или переворачивать куски мате-, риала, застрявшие между щеками. Возможное зависание материала и образование так называемых сводов в бункерах устраняются устройствами пневматического или вибрационного действия . Для удаления металлических предметов в местах загрузки на путях транспортирования устанавливаются магнитные ловители. [c.441]

Конусная дробилка при аналогичных условиях и при общей внутренней поверхности, равной 25, потребляла бы почти ту же самую мощность. [c.71]

Непрерывный процесс дробления в конусных дробилках, по сравнению с дробилками щековыми, в которых раздавливание материала происходит периодически, резко улучшает техникоэкономические показатели конусной дробилки повышает производительность, снижает удельный расход электроэнергии (на 1 дробленого продукта). Так, установленная мощность привода щековой дробилки ЩКД-9 (1500 X 2100) производительностью 400 м ч составляет 280 кет, а конусная дробилка ККД-900/100 с такой же установленной мощностью привода имеет производительность в 1,5 раза большую — 580 м 1ч. [c.67]

На первой стадии применяют щековые и конусные дробилки. Щековые дробилки просты и надежны (рис. 38). Конусные дробилки сложнее, требуют больших капитальных затрат для своей установки, но обладают большей производительностью. На заводах с мощностью до 1 млн. т устанавливают щековые дробилки производительностью до 500 т ч. На более крупных заводах целесообразно установить конусные дробилки производительностью до [c.215]

Работа конусной дробилки сильно зависит от а) потребляемой мощности, б) ширины разгрузочной щели, в) гранулометрического состава и твердости питания. Эти параметры можно либо непосредственно регулировать, либо (в случае в) компенсировать их влияние, насколько это возможно, с помощью системы автоматического управления. Другими параметрами, которые могут воздействовать на работу, являются конфигурация подвижного и неподвижного конусов, скорость приводного вала и эксцентриситет главного вала. Эти параметры обычно определяются конструкцией машины и не изменяются управляющими воздействиями. [c.247]

Типы, параметры и размеры дробилок, предъявляемые к ним технические требования, методы испытаний, маркировка, упаковка, условия транспортирования и хранения дробилок определены ГОСТ 6937—81. К нормированным параметрам конусных дробилок с подвешенным валом и опорным пестом относятся наибольший размер кусков питания, номинальная ширина разгрузочной ш,ели, производительность при номинальной ширине разгрузочной щели, мощность электродвигателя, габаритные размеры, масса дробилки. Для дробилок с консольным валом указывают диапазон регулирования ширины разгрузочной щели в фазе сближения профилен (вместо поминальной ширины разгрузочной щели). [c.169]

Потребляемая мощность. Если в мельнице измельчают абсолютно упругие материалы или материалы, близкие им по своим свойствам, потребляемую мош ность в первом приближении можно определять по формуле (1,59), введя в нее коэффициент полезного действия т]. Он зависит от степени измельчения, достигаемой в одном измельчителе, условий эксплуатации мельницы, а также от равномерности питания и отвода из зоны измельчения готового продукта. На этот коэффициент оказывает влияние и степень совершенства конструкции самой машины. Установлено, что при степени измельчения, равной 40, для упругих материалов коэффициент полезного действия составляет от 0,05 до 0,06. По сравнению с к. п. д. таких измельчителей, как щековая, конусная или зубовалковая дробилки, к. п. д. ролико-кольцевой мельницы низок. Однако это общий недостаток всех измельчителей, где высокая степень измельчения (1 — 40 и более), т. е. всех известных мельниц. [c.101]

Из других эмпирических и полуэмпир ческих формул для определения мощност потребляемой конусной дробилкой крупног дробления, укажем на формулу Л. Б. Л( венсона [c.60]

Конусные дробилки изготэвляют по ГОСТ 6937—69 следующих типов ККД — конусные дробилки крупного дробления кед — конусные дробилки среднего дробления КМД — конусные дробилки мелкого дробления. Основные параметры масса от 5 до 290 т, производительность от 12 до 2600 м /ч, мощность электродвигателя от 30 до 400 кВт. [c.326]

Было найдено, что расход питания конусной дробилки увеличивается с увеличением потребляемой дробилкой мощности (Келлнер, Эдмистон, 1975). Имитационные модельные исследования, которые были проведены с использованием точных математических [c.247]

Твердые наполнители предварительно измельчают до частиц размером более 8 мм в шнековых, валковых, конусных и дисковых дробилках. В мельницах грубого помола — молотковых и ударнодисковых (дезинтеграторы, дисмембра торы) степень измельчения материала увеличивается в 10—15 раз. Тонкий помол достигается истиранием частиц в шаровых, стержневых, вибрационных и струйных мельницах. Конструкции аппаратов и теория измельчения рассмотрены в работе [396]. Отметим лишь, что при расчете процессов измельчения работа, необходимая для раздробления, принимается пропорциональной изменению объема частиц измельченного материала или кубу их линейных размеров. В промышленных установках 5— 10% подводимой мощности расходуется на работу приводов, 5—35% составляют потери на трение в механизмах мельниц и 55—90% подводимой мощности расходуется непосредственно на измельчение [75]. [c.285]

Производство опытных партий фильтрующей загрузки из дробленых горелых пород организовано на некоторых водопроводах Новосибирской н Омской областей и Башкирии. Учитывая, что горелые породы имеют прочность на сжатие 60,0—80,0 МПа, твердость по шкале Мооса 4—5, для нх дробления должны пспользоваться специальные дробилки ГПИ Кузбассгипрошахт (по рекомендациям А. М. Фоминых) разработал проект завода для централизованного приготовления фильтрующего материала мощностью 60 тыс. м в год (1973 г.). Технологический процесс предусматривает разработку залежей пород взрывом, измельчение на дробилках последовательно крупного (щековых или конусных), среднего и мелкого (молотковых или валковых) дробления с последующей сепарацией сухи.м рассево.м на грохотах илц гидроклассификаторах. [c.38]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология