Бутадиен отделение от бутена

Остаток из колонны со 100 тарелками состоит из и-бутана, который только в незначительной части, как азеотрон, уходит с бутадиеном, и обоих бутенов-2, которых при каталитическом дегидрировании и-бутана получается значительно больше, чем бутена-1. Этот остаток депентанизируется, а затем подвергается экстрактивной перегонке для отделения бутана от бутенов. Перегонка производится также в колонне со 100 тарелками, состоящей из двух секций. Отходящий в качестве дистиллята бутан, содержащий еще 3—4% олефинов, возвращается на первую ступень дегидрирования. Растворенная в фурфуроле смесь обоих бутенов-2 идет в разделительную колонну, откуда после освобождения от фурфурола она направляется на вторую ступень дегидрирования. [c.80]

Возможность полного отделения фракции Са, содержащей только этилен, от пропилена, а также фракции С4 после дегидрогенизации бутана, которая, кроме бутиленов, содержит бутадиен, позволила разработать промышленные методы получения этилена и бутадиена в чистом виде. [c.303]

Алюмохромовые катализаторы, дегидрирующие бутан до бутилена, используются и в реакциях дегидрирования бутиленов до бутадиенов. Отделяя водород от продуктов реакции и возвращая в цикл образовавшуюся смесь бутана и бутиленов, можно получить смесь, содержащую бутан, бутадиен и бути-лены. После отделения бутадиена непрореагировавщие бутан и бутилены вновь вводятся в реакцию вместе с подаваемым в реактор бутаном. Процесс рекомендуется проводить над катализаторами, содержащими 18-20% r Og на активной у- или 7/"М ОдПри температурах 550-650°С, абсолютном давлении в системе 15-20 см рт.ст, при продолжительности рабочего периода 7-15 мин /5,15,18/. [c.74]

Обычно степень чистоты, таких продуктов, как бутадиен, требуется не менее 98 %. При П0М0Ш.И уравнения Фенске был1[ рассчитаны минимальные числа теоретических тарелок, необходимые для такого разделения. Эта числа также приведены в табл. 13. Как видно из приведенных данных, для всех этих разделений требуется достаточно четкая фракцио-нировка, но для отделения изобутилена от 1-бутена к аппаратуре должны предъявляться исключительно иысокие требования. Такое определение [c.110]

Остатки из депропаниза-тора К-6 содержат главным образом н-бутены и бутадиен, однако в них таюке содержатся значительные количества изобутана, изобутилена, н-бутана, гомологов ацетилена, содержаш их четыре углеродных атома, и соединений с пятью и более углеродными атомами. Эта смесь поступает в колонну К-7, предназначенную для отделения 2-бутенов и имеющую 100 тарелок. Остаток из колонны К-7 содержит большую часть высококипящего 2-бутена, а также часть низкокипящего 2-бутена и С4-ацетилены. н-Бутан разделяется в колонне К-7, причем он частично попадает вместе с бутадиеном и более легкими компонентами в отогнанный продукт, а частично отбирается вместе с остатками колонны К-7. Можно направить часть остаточного продукта из колонны К-7 в колонну для отбензинивания К-11, чтобы избежать чрезмерного накопле шя и-бутана в загрузочном продукте для установки по дегидрированию бутенов. [c.113]

После отделения изобутилеиа фракцию С4 необходимо освободить от бутадиена и только затем подвергать переработке находящиеся в ней к-бутены. Как уи е упоминалось, бутадиен извлекают промывкой медно-аммиачными растворами или экстрактивной перегонкой. При малом содержании бутадиена его выгоднее выделять промывкой медпоаммиачпыми растворами. С повышением концентрации бутадиена в газе увеличивается экономичность процесса экстрактивной перегонки. [c.192]

Диены, присутствующие в исходном продукте, образуются в результате глубокого дегидрирования к-парафипов при пх превращении в моноолефины. Один из исходных продуктов в производстве изооктапа, к-бутеп, получается в виде смеси бутена-1 и бутеиа-2 при каталитическом дегидрировании к-бутана после отделения водорода их вместе с ненрореагировавшим бутаном вводят п реакцию алкилирования. В зависимости от условий дегидрирования к-бутен содержит больше или меньше бутадиена, поскольку наряду с дегидрированием к-бутана в бутены нроисходит в незначительной степени дальнейшее дегидрирование к-бутенов в бутадиен. Чтобы бутадиен не попадал в аппарат для алкилирования, его можно предварительно селективно поглотить из углеводородной смеси отработанной серной кислотой. Однако такой способ удалепия бутадиена всегда сопровождается потерями цепного моноолефина, так как последний частично сонолимеризуется с бутадиеном и в таком виде удерживается серной кислотой. В последнее время бутан-бутиленовые смеси очищают от бутадиена неполным гидрированием последнего в бутен. [c.324]

В газовой смеси, которая образуется в результате крекинга, олефины смешаны с водородом и главным образом с легкими парафиновыми углеводородами от метана до бутана. В смеси присутствуют бутадиен примерно с равными количествами других углеводородов и небольшими количествами пронадиена, ацетилена и метилацетилена. Газ крекинга содержит также немного жидких в обычных условиях углеводородов от С5 до Сд, оставшихся не сконденсированными при предварительном отделении жидких продуктов крекинга от газообразных. Соединения, содержащие более пяти атомов углерода, представлены, главным образом, ароматическими углеводородами. Приходится также принимать во внимание присутствие в смеси следов сероводорода, двуокиси серы и углекислого газа, а в некоторых случаях азота. Наконец, газовая смесь насыщена водяными нарами. [c.22]

Фирмой Shell hemi al o. запатентован процесс производства изо-п рена из изоамилена. Согласно патенту, экономичность производства изопрена обусловлена проведением одновременного дегидрирования бутилена и изоамилена. Процесс осуществляется следующим образом. Бутан дегидрируется в бутилен над алюмохромовым катализатором. Полученный бутилен очищается от бутана экстрактивной дистилляцией с ацетонитрилом. Отделение некоторого количества образовавшегося бутадиена проводится поглощением его аммиачным раствором ацетата меди. Очищенный таким образом бутилен смешивается с амиленовым сырьем. Смешанный поток направляется на установку дегидрирования, состоящую из ряда параллельно действующих реакторов. Катализатором дегидрирования является окись железа, промотированная окисью хрома и углекислым калием. Температура в реакторах 593 °С давление на входе 1,7 ат, на выходе—1,2 ат. Степень превращения бутилена в бутадиен в этих условиях составляет 25%, изоамиленов в изопрен — 35,5% 65]. [c.50]

Компания Стандарт Ойл разработала способ селективной адсорбции бутадиена, по которому отделение н-бутенов и н-бутана от бутадиена производится экстракцией фракций С4 с помощью аммиачного раствора солей меди [22] (метод .A.A) . Согласно этому способу процесс проводят в противотоке при помощи системы попеременно друг за другом включенных турбомешалок и разделяющих осадителей. Рабочая температура лежит около —4° С. Бутадиен выделяют из медноацетатного раствора десорбцией при 78° С, промыванием водой освобождают его от увлекаемого аммиака и перегоняют (рис. 5). [c.458]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология