Крекинг каталитический жидкие продукты

Назначение нагревательно-фракционирующей части нагрев, испарение й смешение исходного сырья с рециркулирующим каталитическим газойлем, снабжение реактора сырьем, фракционирование продуктов крекинга, охлаждение жидких продуктов крекинга, конденсация бензина и отделение жирного газа от нестабильного бензина. Главное назначение реакторной части непрерывная подача катализатора в реактор, проведение реакции каталитического крекинга, пневмотранспорт и регенерация закоксованного катализатора. [c.95]

Газы, полученные при каталитическом крекинге нафтенов, содержат много водорода, и жидкие продукты являются более насыщенными, чем жидкие продукты из парафинов и олефинов. Как и в случае парафинов, газы богаты пропиленом и бутанами. Длина боковых цепей у циклов не оказывает существенного влияния на состав продуктов. [c.334]

Важным источником получения этилена и его гомологов служат газообразные и жидкие продукты крекинга углеводородов нефти. Крекингом называют нроцесс расщепления углеводородов с длинными цепями на молекулы меньшей длины, происходящий в присутствии катализаторов (каталитический крекинг) или при нагревании предельных углеводородов до 500—700 С под [c.471]

Значительный интерес представляет определение кинетических величин при каталитическом крекинге не только для первой, но и для второй стадии реакции, протекаюш,ей по схеме (У1-6), причем А — сырье, В — жидкие продукты реакции, С — кокс, О — газ. Если принять для упрощения, что газ образуется во второй стадии (в действительности основное количество газа образуется при крекинге легких фракций, что обосновывает принятое допущение), то для расчетов можно воспользоваться уравнением (У1-8). [c.166]

Сравнение величин энергий активации первой и второй стадий реакции каталитического крекинга тяжелого сырья, приведенных в табл. У1-2 и У1-3, показывает, что во всех случаях энергия активации второй стадии значительно выше, чем первой. Поэтому маловероятно, чтобы диффузионное торможение суш ественно сказывалось на второй стадии реакции, так как в этом случае энергия активации была бы низкой. Учитывая, что соотношение между скоростями первой и второй стадий реакции определяет качество жидких продуктов и выход газа, можно определить оптимальные условия крекинга с различным целевым назначением. [c.167]

Жидкие продукты (кроме базового бензина), получаемые после первой и второй ступеней каталитического крекинга [c.171]

Разработан активный регенерируемый катализатор и найдены оптимальные технологические режимы гидроочистки прямогонных дистиллятов (до 350 °С), газойлей каталитического крекинга, керосина термического крекинга, газойлей коксования. Содержание серы уменьшается с 0,57—1,92 до 0,03—0,10%. Одновременно происходит изменение группового состава сырья, существенно улучшающее качество продукта и делающее его пригодным для дальнейшей переработки. Увеличивается количество парафино-нафтеновых и легких ароматических углеводородов (соответственно с 44,7 до 52,7 и с 21,7 до З3,1%) и уменьшается доля тяжелых ароматических углеводородов и смол (соответственно с 27,5 до 13,3 и с 6,1 до 0,9%). Выходы жидких продуктов во всех случаях 97—98% [c.55]

Качество полученных жидких продуктов каталитического крекинга приводится ниже [c.202]

Непредельные углеводороды содержатся также и в жидких продуктах термической и каталитической переработки нефти. Так, бензин жидкофазного термического крекинга содержит 30— 35% (масс.) непредельных соединений, бензин парофазного крекинга 40—45%, бензин каталитического крекинга 10% (масс.). [c.170]

Жидкие продукты процессов термической и каталитическои переработки нефти содержат также значительные количества олефииов. Так, бензины жидкофазного крекинга содержат 30—35% олефинов, бензины парофазного крекинга 40—45%, бензины каталитического крекинга — до 10% олефинов. Непредельные углеводороды, содержащиеся в нефтепродуктах, можно подразделить на следующие группы [c.77]

Жидкие продукты каталитического крекинга метановых углеводородов и.меют преимущественно изостроение. [c.132]

В результате каталитического крекинга нефтяного сырья образуются соединения, отличающиеся от первоначальных по физико-химическим свойствам. В зависимости от вида сырья, применяемого катализатора и параметров процесса выход бензина при крекинге составляет от 28 до 58% (масс.) на сырье. Наряду с бензином образуются и другие жидкие продукты (легкий и тяжелый газойли), а также газообразные и твердые (кокс, отлагающийся на катализаторе). При каталитическом крекинге нефтяных фракций, особенно при температурах выше 500 °С, в значительной степени превращаются в бензин и газообразные продукты, которые можно использовать для производства высокооктановых компонентов бензина или как сырье для нефтехимических процессов. Легкие газойли (с к. к. до 350 °С) можно использовать не только для рециркуляции, но и в качестве компонентов дизельного топлива иногда после гидроочистки или селективной очистки), а также наряду с тяжелыми газойлями (н. к. выше 350 °С)—в качестве сырья для производства сажи. Тяжелый газойль часто используют и как разбавитель (для снижения вязкости и температуры застывания) при производстве сортовых мазутов и котельных топлив. [c.16]

ТАБЛИЦА 3. Характеристика жидких продуктов, полученных при каталитическом крекинге вакуумного дистиллята 350—500 °С из сернистой нефти [c.41]

Наилучшие показатели имеют комбинированные установки — гидроочистки сырья и каталитического крекинга гидроочищенного сырья. В состав такой установки входят также блоки стабилизации и газофракционирования. В табл. 3 приведена характеристика жидких продуктов, получаемых на одной из таких установок при переработке вакуумного дистиллята 350—500 С, полученного из самотлорской нефти. [c.42]

Тяжелый газойль (фракция выше 350°С) —остаточный жидкий продукт каталитического крекинга — используется как компонент топочного мазута или в качестве сырья установок коксования. Содержание серы в нем выше, чем в исходном сырье. [c.230]

По качеству газы и дистиллятные фракции процессы ТКК бл1[зки к аналогичным продуктам замедленного коксования. Жидкие продукты ТКК, содержащие значительное количество непредельных соединений, ароматических углеводородов, серы и азота, обычно подвергают гидрогенизационной обработке на установках гидроочистки со стационарным слоем катализатора. Во многих случаях такую обработку осуществляют в смеси с прямогонными фракциями, полученными на том же НПЗ. Бензины ТКК часто в смеси с газойлем используют как сырье каталитического крекинга (тритинг-процесс). Тяжелый газойль после гидроочистки, как правило, направляют вместе с прямогонным вакуумным газойлем на каталитический крекинг. [c.78]

Для парафиновых углеводородов характерны реакции распада. Жидкие продукты каталитического крекинга высококппящпх парафиновых углеводородов содержат значительные количества насыщенных углеводородов разветвленного строения, являющихся ценными компонентами автомобильных и авиационных бензинов. Прп термическом крекинге образуется мало таких соединений и много ненасыщенных углеводородов. [c.18]

Процесс может быть направлен на получение сырья для нефтехимии увеличенного выхода газа, более богатого непредельными углеводородами, жидких продуктов, из которых могут быть выделены бензол, толуол и нафталин. Тяжелые фракции могут являться сырьем для производства технического углерода. В этом случае режим процесса более жесткий температура в реакторе 600 °С и коксонагрева-теле 670—700 С. Газойли коксования используют на некоторых заводах (иногда после гидроочистки) как компоненты сырья установки каталитического крекинга. [c.31]

В качестве сырья используют смеси жидких продуктов нефтяного (60—70 % об.) и каменноугольного (30—40 % об.) происхождения. Из продуктов нефтепереработки наиболее широко применяют термогазойль, зеленое масло, экстракты газойлей каталитического крекинга, а из продуктов коксохимии — антраценовое масло, хризеновую фракцию и пековый дистиллят. Сырье представляет собой углеводородные фракции, выкипающие при температуре выше 200 °С и содержащие значительное количество ароматических углеводородов (60— 90 % масс.). Применяемое сырье в соответствии с требованиями стандартов контролируется по следующим показателям плотность, индекс корреляции, показатель преломления, вязкость, содержание серы, влаги и механических примесей, коксуемость. [c.108]

Таким образом, проведенные глубокие исследования жидких продуктов окислительной каталигической конверсии тяжелого нефтяного сырья, позволили не только установить их подробный состав и строение основных классов углеводородов, по U подтвердить то, что наблюдаемые закоиомсрнос-тп нх образования обусловлены протеканием окислительно-восстановительных реакций. Показано наличие в продуктах каталитического крекинга классов соединений, аналогичных продуктам окислительной каталитической конверсии, которое подтверждает высказанное нами ранее предположение [c.55]

Гидрогенизационно дегидрогенизационные катализаторы (никель, платина, окись молибдена и окись вольфрама), когда они базируются на кремний-алюминиевых катализаторах крекинга, поразительно эффективны в изомеризации парафиновых углеводородов при 300—450° С под давлением водорода около 21 — 35 кПсм . Изомеризация узко фракционна и сопровождается очень небольшим крекингом жидкие продукты восстановления получаются в весьма существенных количествах [441—444, 432]. Реакции этого типа часто встречаются в процессах каталитического риформинга. В качестве побочной реакции в большой степени проходит гидрокрекинг продуктов изомеризации образуются молекулы более мелкие, чем исходный углеводород. С увеличением содержания углерода в к-парафине уменьшается температура процесса, необходимая для получения той же самой степени превращения. Например, чтобы получить 50%-ное превращение, требуются следующие температуры [c.119]

Продуктами всех этих технологических процессов служат углеводородный газ, жидкие фракции и кокс. Газ обычно мало отличается от обычного газа крекинга, содержащего до 10—15% олефинов и сероводород, количество которого зависит от содержания серы в сырье. К жидким продуктам относятся небольшое количество бензина, в основном получаемого из 1аза, и различные более тяжелые фракции. Только часть газойля, которая кинит до 540° С, пригодна как сырье для каталитического крекинга часть, кипящая выше, содержит летучие соединения металлов (Ni, Fe, V), которые представляют собой яд для катализатора. Устаревший периодический процесс коксования давал только один жидкий продукт. [c.319]

Аналогичные результаты получены при каталитическом крекинге цетана [247,251]. Газ С4 содержит много изо-С4Н10 это показывает, в какой степени идет изомеризация и-бутенов, после которой происходит насыщение путем переноса водорода. Жидкий продукт содержит больше углеводородов Се и g, чем С, и g, а также значительное количество ароматических соединений в более высококипящей фракции. [c.329]

Главным продуктом каталитического крекинга двух диизобу-тиленов является изобутилен, который образуется вследствие деполимеризации некоторое количество к-бутенов и бутанов получается в результате изомеризации и насыщения. По мере возрастания молекулярного веса олефина меньшее количество его остается в виде соединений с тем же числом атомов углерода в молекуле, и эта фракция является более насыщенной, чем исходный углеводород. Это связано с большими скоростями крекинга и далеко идущим насыщением высших олефинов. Цетен крекируется легче, чем цетан [251]. Как и следовало ожидать, газ содержит преимущественно углеводороды С., и со значительным количеством W30- 4H8. Содержание олефинов в жидком продукте и в этом случае уменьшается с з величением молекулярных весов компонентов. Фракция jg содержит мало олефинов. Это свидетельствует о том, что пекрекировапный цетен превращается в насыщенный углеводород и что крекингу предшествует изомеризация (см. табл. VI-9). [c.330]

Каталитический крекинг нафтенов протекает в 500—4000 раз <)ыстрее, чем соответствующий термический крекинг. В присутствии катализаторов образуются более насыщенные газообразные н жидкие продукты отношение жидкость газ больше получается меньше продукта конденсации, а количества жидких продуктов с различными температурами кипения приблизительно одинаковы. [c.334]

Газойли из нефтей различного происхождения (табл. 3) подвергались парофазному каталитическому крекингу над природлшм алюмосиликатом, активированным серной кислотой по методу АзНИИ [70, 71], при 480 и 400 °С и атмосферном давлении. При этом для температур). 480 С объемная скорость подачи сырья составляла 0,6, а для 400 °С — 0,2 ч . Время работы катализатора в обоих случаях составляло 40 мин. Из жидких продуктов крекипга фракционнроваггной перегонкой выделялась бе)13)1новая фраю ия с концом кипепия 200 °С и выкипаемостью до 100 °С 35—45 %. Химический состав неочищенных бензиновых фракций от каждого опыта определяли по анилиновой точке. [c.54]

Исследовались газообразные и жидкие продукты односуточпого крекинга нефтей. В табл. 2—10 приведены материальный баланс одноступенчатого каталитического крекинга нефтей и характеристика полученных продуктов. Необходимо отметить, что выход бензиновых фракций указывается с добавлением пептан-амиленовых и высших углеводородов, содернсащихся в газе. [c.234]

Продукты гидрокрекинга. Продукты гидрокрекинга во многом сходны с продуктами каталитического крекинга. Они содержат небольшое количество метана и этана фракция С4 богата изобутаном, в жидких продуктах много разнетвленных углеводородов. [c.308]

Ненасыщенные углеводороды (олефии л и диолефины) содержатся в ироду1стах термическо и термокаталитической переработ-п и нефтяных фракций (в гааах и жидких продуктах термического и каталитического крекинга, пиролиза, коксования и т. д.). [c.77]

Тяжелые нефтяные остатки, в которых смолисто-асфальтеновая часть составляет 50% и больше, а в структуре углеводородов преобладают конденсированные полициклические системы с большим удельным весом ароматических колец, характеризуются низким содержанием водорода. Поэтому использование этой части нефти в качестве топлива сопряжено с необходимостью предварительного обогащения ее водородом. Этот процесс можно осуществить либо глубокой термической деструкцией типа полукоксования, либо прямым каталитическим гидрированием, сопряженным с крекингом тяжелого сырья. В первом случае часть углерода выводится из сырья в виде кокса или полукокса, содержание водорода в котором не превышает 2—3%. Освободившийся в процессе коксования водород перераспределяется среди газообразных и жидких продуктов пиролиза. Второй процесс включает две реакции каталитический крекинг и каталитическое гидрирование. Вводимый в реакцию свободный молекулярный водород непосредственно присоединяется к осколкам крекируемого сырья, насыщая их водородом. Для переработки тяжелых нефтяных остатков предлагаются разные варианты технологических процессов, в основе которых лежит один из названных выше приемов обогащения водородом или комбинация их обоих. Процесс прямого насыщения водородом сырья (метод каталитического крекинга) затрудняется быстрой дезактивацией катали- [c.247]

Современные схемы неглубокой переработки нефти иногда ие включают установок ни термического, ни каталитического крекинга. Кроме установки перегонки нефти на несколько узких фракций предусмотрена гидроочистка отдельных компонентов и в некоторых случаях более широких фракций, которые затем разделяют на более узкие путем вторичной перегонки. Котельное топливо компаундируют из остатков перегонки и тяжелых дистиллятных компонентов, не подвергающихся гидроочистке. Автомобильный бензин с достаточно высоким октановым числом получают в процессе каталитического риформинга тяжелого бензина прямой перегонки. Однако заводы, сооруженные по такой схеме, как правило, нмеют чисто топливный профиль. При необходимости поставлять сырье для нефтехимического синтеза в состав завода включают крекинг-установки или направляют часть малоценных сернистых дистиллятов на установки пиролиза, принадлежащие нефтехимическим заводам. Подробное направление переработки свойственно некоторым нефтеперерабатывающим заводам Западной Европы, сооруженным в 1960 г. На рис. 116 представлена типичная схема глубокой переработки сернистой пефти. Нефть после двухступенчатой электрообессоливающей установки (на схеме не показана) поступает иа атмосферновакуумную перегонку, в результате которой получается несколько светлых дистиллятов, тяжелый газойль и гудрон. Головку бензина и фракцию реактивного топлива после очистки направляют на смесительную станцию для компаундирования. Фракцию тяжелого бензина подвергают каталитическому риформингу для получения высокооктанового компонента бензина или ароматических углеводородов. Кроме того, риформингу подвергается бензиновый дистиллят коксования. Оба компонента сырья предварительно проходят гидроочистку. Предусмотрена экстракция ароматических углеводородов из жидких продуктов риформинга, которая при получении на установке риформинга бензина служит одновременно для отделения и возврата на повторный риформинг непревращенной части сырья. Полученный экстракт путем ректификации разделяют на требуемые компоненты или углеводороды. Керосиновый дистиллят и легкий газойль проходят гидроочистку и используются после этого как компоненты дизельного топлива. Тяжелый вакуумный газойль подвергают каталитическому крекингу в смеси с газойлем коксования. Для увеличеиия выхода светлых на установке каталитического крекинга предусмотрена рециркуляния. Гудрон поступает на установку коксования жидкие продукты этого процесса являются сырьем для установок каталитического риформинга и каталитического крекинга, о чем было упомянуто выше легкий газойль коксования после гидроочистки использустся как компонент дизельного топлива. Кроме того, на установке получают кокс, который можно [c.356]

Для выработки неэтилированного товарного бензина типа АИ-93 был шредлолен комбинированный процесс пидр о крекинга и каталитического риформинга бензинов. Бензиновую фракцию 105— 180°С подвергают частичному гидрокрекингу. Жидкие продукты гидрокрекинга направляют на ректификацию, а фракцию, кипящую выше 85 °С, — на каталитический риформинг, осуществляемый по обычной технологии. Смешением бензина каталитического риформинга с фракцией, кипящей до 85°С, продукта гидрокрекинга (изокомпонентом) получают автомобильный бензин типа АИ-93 [11-13]. [c.86]

Тяжелый газойль — остлточный жидкий продукт каталитического крекинга (дистиллят с температурой начала кипения 320— 340 °С и конца кипения до 470 °С). Качество его зависит в основном от технологического режима процесса и температуры конца выкипания легкого газойля. Он часто содержит много механических примесей из-за загрязнения катализаторной мелочью серы в нем обычно больше, чем в исходном сырье крекинга. Тяжелый каталитический газойль используют для приготовления сортовых и топочных мазутов, а также в качестве сырья для производства сажи. [c.44]

Каталитический крекинг смеси и.-бутенов производился в пределах температур 385—600° С. Изомеризация в изобутен сопровояада-ласБ образованием как легких газов, так и вышекипящих соединеетй -Выход жидких продуктов достиг 25% при 450° С, при дальнейшем повышении температуры начал падать. В пределах температур 460— 600° С содержание изобутена во фракции С почти не изменялось к составляло 24,1 1,5%. В качестве примера приводим баланс продуктов каталитического крекинга н.-бутенов при 450° С. Глубина цре- [c.233]

Нафтено-ароматические углеводороды в условиях каталитического крекинга легко претерпевают разрыв С—С-связей и перенос водорода в нафтеновых кольцах. При крекинге тетралина получается довольно много газа, нафтеновых и ароматических углеводородов меньшей молекулярной массы. Содержание в. жидких продуктах олефиновых и парафиновых углеводородов незначительно. В продуктах идентифицированы нафталин, получающийся, вероятно, в результате реакции Н-переноса из нафтенового кольца тетралина, и более высококипящие по сравнению с исходным сырьем углеводороды, образование которых свидетельствует о протекании реакций конденсации и полимеризации [1]. [c.96]

Эти нефтепродукты получают при помощи фракционирования сырой нефти, термического крекинга и риформинга, легкого крекинга (висбре-кии1 а), каталитического крекинга и риформинга, фракционирования жидких продуктов крекинга, стабилизации бензина и концентрирования газоп, алкилирования газообразных парафиновых углеводородов олефинами, полимеризации газообразных олефинов. [c.218]

Чтобы с успехом перерабатывать богатые олефинами газы г устранить нежелательные повышения температуры и местные перегревы катализатора, приводящие в результате отложений сажи к быстрой его деЕ активации, перед входом в контактный аппарат к исходному сырью примешивают некоторое количество газов стабилизации полимер-бензина, которые бедны олефинами. Этим самым содержание олефинов в исходном газа понижают в среднем с 38% до 28—30%. Полученная смесь газов проходит при 205 серию контактных аппаратов для полимеризации и отсюда попадает через конденсатор в приемник, из которого избыточный газ выпус ают через вентиль, регулирующий давление. Затем полимер-бензин стабилизируют нод таким высоким давлением, чтобы часть газов стабилизации <5ез всякого дополнительного компримирования можно было использовать длразбавления исходного сырья перед вводом в контактный аппарат. Оста1 ьнос количество газов стабилизации передают в топливную сеть или используют для других целей. Давление во всей установке поддерживают постоянным при помощи регулирующего вентиля гса приемнике жидких продуктов полимеризации, находящемся после конденсатора. Режим процесса полимеризации можно варьировать в широких пределах. Ни в коем случае не следует его ограничивать жесткими рамками, наоборот, нужно иметь возможность, не изменяя схемы, приноравливать процесс к любым г онкретным условиям. На описанной выше установке [54] производят полимер-бензин из смеси углеводородов Сд-64, полученной с установки каталитического крекинга и имеющей следующий состав (в % мол.) [c.307]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология