Аммиакаты схема производства

Принципиальная схема производства аммиакатов изображена на рис. П-38. В бак 2 заливают некоторое количество воды. Через распределитель аммиака, расположенный в нижней части бака, пропускают газообразный аммнак для получения 10—15%-ной аммиачной воды. На стадии поглощения аммиака раствор в баке циркулирует при помощи центробежного насоса 3. Когда концентрация аммиачной воды достигнет 10—15%, в бак начинают подавать горячий 75—82%-ный раствор аммиачной селитры. Процесс образования аммиакатов при взаимодействии раствора аммиачной селитры с аммиа- [c.243]

Рис. П-38. Принципиальная схема производства аммиакатов

На рис. 90 представлена схема производства сложно-смещанных удобрений. Непрерывный процесс смещения происходит в барабанном аммонизаторе 5, куда питателями дозируются суперфосфат (простой или двойной), хлорид калия, ретур и в случае необходимости аммиачная селитра. Газообразный аммиак или аммиакат тоже непрерывно подается в аммонизатор дозаторами 2 под слой гранулируемого материала. Для связывания избытка свободного аммиака в аппарат 5 вводят серную и фосфорную кислоту. В процессе смешения pH среды поддерживают в пределах 5—6. Суперфосфат может быть заменен аммофосной пульпой после первой ступени нейтрализации (стр. 245). [c.284]

Рис, У-16. Схема производства аммиакатов [c.208]

Схемы производства аммиачной воды и аммиакатов на основе аммиачной селитры [c.638]

Рис. 424. Схема производства аммиакатов на основе аммиачной селитры

Экономическая эффективность жидких азотных удобрений определяется прежде всего тем, что при выпуске их в виде жидкого аммиака и аммиачной воды отпадает необходимость строительства цехов для производства азотной кислоты п твердых азотных удобрений. Жидкие азотные удобрения получают по так называемой короткой схеме, что приводит к снижению капитальных затрат п эксплуатационных расходов. При выпуске аммиакатов объем капиталовложений и стоимость переработки аммиака сокращаются лишь частично. [c.174]

СХЕМА ПРОИЗВОДСТВА АММИАКАТОВ [c.121]

Получение сложно-смешанных удобрений явилось дальнейшим этапом развития производства смешанных удобрений. Технологическая схема производства смешанных порошкообразных удобрений с применением аммиакатов определенной концентрации была построена так, чтобы в результате регулирования времени пребывания компонентов в смесительном барабане получаемые [c.141]

На рис. 5.36 изображена схема установки для производства аммиакатов. Основными аппаратами являются реактор /, в котором приготовляется жидкое удобрение, и водяной холодильник 4, через который циркулирует приготовляемый раствор. Здесь отводится теплота, выделяющаяся при растворении компонентов удобрения, и температура раствора поддерживается на уровне 20—25 °С. [c.262]

В текущем семилетии в СССР намечено расширение производства жидких азотных удобрений в основном за счет получения их по укороченной схеме, т. е. без стадии переработки аммиака. В отдельных случаях целесообразно предусматривать также и производство некоторых аммиакатов, более концентрированных по содержанию азота, чем аммиачная вода, и особенно необходимых для аммонизации суперфосфата и тукосмесей с целью улучшения их физических свойств и повышения агрохимической эффективности. К числу таких аммиакатов можно отнести составы на основе аммиачной селитры и мочевины (см. табл. 35, стр. 249). [c.615]

Производство аммиакатов можно осуществлять на установке, принципиальная схема которой изображена на рис. 95. [c.623]

Всю аппаратуру для производства аммиакатов на основе аммиачной селитры изготовляют с применением алюминия или нержавеющей стали. Схема приготовления аммиакатов на основе карбамида не отличается от описанной. [c.96]

На рис. 424 приведена схема производства аммиакатов, содер жащих ЫН4ЫОз и ЫНз. [c.639]

На рис. 424 приведена схема производства аммиакатов, содержащих 1МН4ЫОз и ННз. [c.1388]

На рис. 325 приведена схема производства аммиакатов, содержащих ЫН4НОз и ННз. [c.800]

В 1952 г. одна американская фирма построила на Кубе завод Никарро , производящий никель и кобальт. По технологической схеме руду (после восстановления) обрабатывали карбонатом аммония, образовывалась суспензия, в которой дисперсионной средой являлся раствор аммиакатов никеля и кобальта, а дисперсной фазой — нерастворимый осадок. Эту суспензию разделяли в отстойнике — чане диаметром 10— 15 метров. Занимая столь, большую площадь, отстойник работает с крайне низкой производительностью суспензия в нем пребывает в течение нескольких часов, пока происходит естественный процесс разделения. Поэтому во всех странах мира работают над интенсификацией отстойников. Один из способов — магнитная обработка суспензии. В производстве никеля применение магнитной обработки позволило сократить площадь отстойника в 10 раз — настолько увеличилась скорость разделения суспензии. [c.106]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология