Производство катализаторов конверсии оксида углерода

В современных отечественных и зарубежных схемах производства водорода и аммиака конверсия оксида углерода осуществляется на среднетемпературном катализаторе (первая ступень) и на низкотемпературном катализаторе (вторая ступень). Между ними находится котел-утилизатор для снижения температуры перед второй ступенью. [c.82]

Дожиг является также основным методом нейтрализации для других источников выбросов оксида углерода и других вредных углеводородов с применением новых, более эффективных катализаторов дожига. Так, разработан гранулированный катализатор НТК-И для низкотемпературной конверсии оксида углерода с водяным паром в производствах аммиака, водорода, синтеза метанола и других процессах. [c.260]

Производство катализаторов конверсии оксида углерода [c.117]

Конвертированный газ для производства водорода и синтеза аммиака после конверсии оксида углерода содержит значительное количество диоксида углерода - до 25% (об.), оксида углерода до 4,0-4,5% (об.), или 0,5-1,0% (об.) при проведении конверсии с катализатором НТК. В синтез-газе для производства высших спиртов методом оксосинтеза содержание СОг допускается до 2,0% (об.), а для метанола колеблется в значительных пределах. [c.32]

Успехи химизации народного хозяйства нашей страны неразрывно связаны с усилиями других социалистических стран. Комплексная программа экономической интеграции стран СЭВ, реализуемая в настоящее время, основана на сотрудничестве социалистических стран и. в частности, в деле химизации сельского хозяйства, в производстве новых типов полимеров, каучуков, химических волокон. Постоянная комиссия СЭВ по химии дала предложения по специализации многих химических производств. СССР и ГДР создали совместно высокоавтоматизированный процесс производства полиэтилена высокого давления, который позволил увеличить вдвое производительность труда и снизить затраты энергии и сырья. По Олефиновой программе в СССР и в Венгрии уже сейчас производится свыше 250 тыс. т этилена и 130 тыс. т пропилена. Первый по газопроводу, а второй в цистернах поступают из Венгрии на химический комбинат в г. Калуше (СССР), а целевой продукт — поливинилхлорид — транспортируется в обратном направлении. Венгерские и советские специалисты разработали и внедр или в производство метод одноступенчатого гидрирования фенола для получения капролактама. Совместные усилия советских и болгарских химиков привели к созданию долговечных низкотемпературных катализаторов конверсии оксида углерода (И). Советские и чехословацкие специалисты создали высокоэффективные промышленные электролизеры с ртутным катодом для получения хлора и гидроксида натрия. [c.17]

В частности, производство технического водорода в трубчатых печах при температуре 650-800 °С и давлении 0,45 МПа аналогично описанному выше, и на установке парокислородной конверсии в шахтных конверторах при давлении 0,17 МПа паровая конверсия оксида углерода производится на среднетемпературном катализаторе при температуре 360-500 °С. Для очистки от СОг применяется водная [c.45]

В этой же работе рассмотрена дезактивация некоторых промышленных катализаторов ванадиевых катализаторов окисления диоксида серы в производстве серной кислоты, катализаторов синтеза аммиака, низкотемпературных и среднетемпературных катализаторов конверсии оксида углерода, катализаторов синтеза метанола, никелевых катализаторов для конверсии углеводородов с паром, никелевых катализаторов гидрирования органических соединений, скелетных никелевых катализаторов [c.249]

Конструктивные решения аппаратов, позволяющие уменьшить объемы его непроизводительных частей. Последние создают необходимые условия протекания процесса распределение потоков, обеспечение жесткости конструкции, удобство монтажа и так далее. Например, каталитические реакторы обычно представляют собой полые аппараты с насыпанным одним или несколькими зернистыми слоями катализатора - так называемые аксиальные аппараты (рис. 5.42, а). Но входное и выходное пространства занимают значительную долю объема реактора. Расположив слой в виде цилиндра и направив поток через него в радиальном направлении (рис. 5.42, б - радиальный реактор), можно, во-первых, сократить вышеупомянутые объемы у входа и выхода реактора, создать более компактную конструкцию, и, во-вто-рых, создать слой большего сечения и меньшей толщины для прохождения потока, что сокращает энергетические расходы. Сопоставление некоторых характеристик однослойных аксиального и радиального реакторов конверсии оксида углерода в производстве аммиака приведено ниже [c.321]

Конверсия оксида углерода на среднетемпературном катализаторе осуществляется в две ступени, причем между первой и второй ступенями имеется испаритель, предназначенный для охлаждения и дополнительного увлажнения газа. В агрегатах совмещенной конверсии метана и оксида углерода производительностью по природному газу до 6000 мЗ/ч и в схеме производства водорода обе ступени и испаритель совмещены в одном корпусе. [c.81]

Одновременно с подготовкой к пуску отделений риформинга метана и конверсии оксида углерода в период разогрева и восстановления катализаторов проводятся подготовительные работы к пуску на последующих стадиях производства водорода и синтез-газа, на стадиях очистки от диоксида углерода и тонкой очистки от оксидов (СО и СОг) углерода медно-аммиачным раствором. [c.101]

В целях более тонкого регулирования на некоторых производствах пар вводят в газоход или дополнительный увлажнитель перед первой ступенью конверсии оксида углерода. Температура газа после первой ступени не регулируется, она зависит от температуры и концентрации оксида углерода в газе, отношения пар газ и активности катализатора. При увеличении соотношения пар газ и снижении концентрации и температуры на входе уменьшается разность температур газа на входе его в первую ступень и на выходе из нее. С повышением активности катализатора эта разность повышается. На практике она колеблется в пределах 50-120 С. [c.117]

В старых схемах производства аммиака и водорода, где применяются двухступенчатая конверсия СО на среднетемпературном катализаторе (без НТК) содержание оксида углерода в конвертированном газе составляет 3,0-4,5% (об,), а после очистки от диоксида углерода достигает 4,0-5,0% (об.). [c.36]

Назначение установки — производство водорода, потребность в котором возрастает из года в год в связи с постоянным углублением процессов переработки нефти, повышением требований к качеству получаемых топлив и смазочных материалов, а также в связи с необходимостью обессеривания энергетического топлива. В качестве сырья для получения водорода методом паровой каталитической конверсии легких углеводородов могут быть использованы природные и заводские (сухие и жирные) газы, а также прямогонные бензины. Этот наиболее распространенный метод производства водорода включает три стадии подготовку сырья к конверсии, собственно конверсию и удаление из продуктов оксидов углерода [5]. Применяемая в настоящее время технология per ламентирует некоторые требования к качеству сырья, в частности по содержанию в нем соединений серы (в газах до 100 мг/м , в бензинах до 0,3 мг/кг), отравляющих как никелевый катализатор паровой конверсии углеводородов, так и цин-кмедный катализатор низкотемпературной конверсии оксида углерода. Присутствие в сырье непредельных углеводородов вызывает образование углеродистых отложений на катализаторе паровой конверсии углеводородов. [c.99]

На рис. 4.17 показана туннельная печь производства катализаторов конверсии оксида углерода (И) [186]. Печь прямоугольной формы с арочным сводом футерована шамотным и магнезитохромовым кирпичом. По рельсовым путям передвигаются с помощью толкателя 26 вагонеток, загруженных таблетками носителя катализатора. Печь разделена на шесть температурных зон, [c.205]

Отходящие газы (50 ООО м /ч) производства поливинилхлорида (ПВХ) и изделий содержат этилацетат, циклогексанон (до 3 г/м ) и примеси этанола и бутанола. Предварительные лабораторные исследования реакций окисления этих веществ были проведены на катализаторах НТК-4 (промышленный меднохромовый катализатор конверсии оксида углерода), НИИО-ГАЗ-4Д и НИИОГАЗ-8Д (опытные меднохромовые катализаторы), НИИОГАЗ-ЮД (опытный палладиевый на непористом металлическом носителе) [18, с. 173-176]. Объемная скорость составляла 30000 ч концентрация растворителей 3-5 мг/л. Лучшим среди испытанных катализаторов оказался НИИОГАЗ-ЮД, который отличался большой производительностью, хорошей теплопроводностью и малым гидравлическим сопротивлением (до 200 Па). Катализатор НТК-4 был испытан на опытно-промышленной установке (табл. 5.13). Высокая степень очистки газов достигается, как видно из таблицы, лишь при 400 °С. После 5 ООО ч работы активность катализатора снижается, и степень обезвреживания газов при 450 °С составляет 90-95%. [c.149]

В производстве полиэфира на основе 1,2-пропиленгликоля, глицерина и адипиновой кислоты образуются сточные воды, содержащие значительные количества 1,2-пропиленгликоля. В работе [198] показана возможность очистки этих вод на мед-нооксидном катализаторе ИК-12-1 и цинкмеднохромоксидном катализаторе конверсии оксида углерода НТК-1. [c.172]

В производстве катализаторов материал на сушку может подаваться в виде суспензии (например, при сушке суспензии силикагеля в процессе получения ванадиевых катализаторов), пасты (при производстве цинк-хром-медного и железохромового катализаторов для конверсии оксида углерода), влажного несли-пающегося зернистого материала (в производстве алюмосиликатного катализатора крекинга), отформованных гранул или таблеток (в производстве большого числа катализаторов). [c.192]

Синтетические жирные спирты фракции С —Сд являются цепным полупродуктом, применяемым в производстве пластификаторов. Основным методом их производства в СССР остается гидрирование бутиловых эфиров синтетических жирных кислот (СЖК) на гетерогенных медьсодержащих катализаторах [1, 2]. Процесс проводится при температуре 220...260°С, давлении водорода 25 МПА п нагрузке по сырью 0,4 ч . Жесткий режим проведения процесса, протекающего при наличии жидкой фазы, и специфика при.ме-няемых катализаторов, активным началом которых является мелкодисперсная медь, обусловливают малый срок межперегрузочного пробега контакта. Средний срок службы катализаторов при проектной нагрузке по сырью составляет 4 месяца и сокращается с увеличением содерл ания в сырье доли эфиров высокомолекулярных кислот. Малый срок службы контакта ухудшает технико-экономи-ческие показатели процесса как за счет повышенного расхода катализатора, так и за счет затрат на перегрузку реакторов гидрирования, и вызывает необходимость разработки более эффективных и стабильных катализаторов. Уместно отметить также, что применяемые в рассматриваемом процессе катализаторы ГИПХ-105 и НТК-4 были разработаны для гидрирования ацетона и низкотемпературной конверсии оксида углерода соответственно. Раннее проведенными исследованиями показано, что с применением метода факторного планирования эксперимента на основе металлов, традиционно входящих в состав медьсодержащих контактов, возможно оптимизировать рецептуру катализатора применительно к процессу гидрогенизациопной переработки сложных эфиров карбоновых кислот в соответствующие спирты [3]. Разработанный катализатор КГК-81 по активности и селективности в модельной реакции гидрирования этилацетата в этанол существенно превосходил промышлен- [c.130]

Дымовые газы с температурой 950-1100 С переходят из радиатной секции печи в конвекционную, где установлены котел-утилизатор 8 и пароперегреватель 9 для производства и перегрева пара, а также подогреватель сырья 7. Дымовые газы отсасываются дымососом 5 и выбрасываются в атмосферу через дымовую трубу 1. Конвертированный газ, собранный в общий коллектор, направляется в котел-утилизатор 13, где охлаждается до 400-450 °С. Затем парогазовая смесь подается на первую ступень среднетемпературной конверсии оксида углерода на железохромовом катализаторе в реактор 14. После первой ступени конверсии СО температуру парогазовой смеси снижают до 260-230 °С вначале в котле-утилизаторе 13, затем в холодильнике 15. Далее парогазовая смесь поступает на вторую ступень (низкотемпературную конверсию оксида углерода на цинкхромомедном катализаторе) в реактор 16. Ъ верхнюю часть (первую по ходу газа) реактора загружают поглотительную массу для контрольной очистки парогазовой смеси от сернистых соединений. [c.41]

Работа ката.пизаторов во многом зависит от условий эксплуатации. Катализаторы производства водорода и синтез-газа в процессе работы (особенно низкотемпературные) конверсии оксида углерода подвергаются дезактивации вследствие взаимодействия с контактными ядами, содержаидамися в исходном газе (сера, галогены, аммиак и т.п.), а также в результате твердофазных изменений под воздействием реакционной среды, приводящих к рекристаллизации активного компонента и уменьшению его поверхности. [c.132]

Валковые дробилки применяют в основном для мелкого измельчения при подготовке кусковых носителей в производстве ряда смешанных и осажденных катализаторов (например, оксидиожелез-ного катализатора КС для окисления ЗОа, железо-хромового — для конверсии оксида углерода и др.), для получения дисперсного товарного катализатора или перед операциями помола прокаленных полупродуктов и последующего таблетирования пресс-порошков. Из большого числа машин для мелкого измельчения наибольшее распространение в катализаторных производствах нашли валковые дробилки, работающие по принципу раздавливания и раскалывания материала между двумя вращающимися валками (рис. 110). Степень измельчения валками с гладкой поверхностью при работе с мягкими или хрупкими материалами составляет 5— 15 при конечном размере частиц до 1 мм. Максимальный размер кусков исходного материала должен быть примерно в 20 раз меньше диаметра валков. Для применяемых в катализаторных [c.263]

Под кинетической моделью подразумевается расчет адиабатического реактора, в котором учитывается скорость изменения состава, температуры и расхода в единице объема катализатора. В ХТР производства аммиака по этой модели рассчитывают многослойные каталитические реакторы конверсии оксида углерода первой и второй ступени и в реакторе синтеза аммиака. В каждом из них протекает одна химическая реакция, т. е. 2ггЛ,<=г 0. [c.437]

Катализаторы метанирования используются для очистки газов от малых количеств оксидов углерода. В последнее время метанирование становится важным и как основной процесс в-производстве метана из угля. В качестве катализатора обычно-применяют никель на оксиде алюминия. Сера, мышьяк и галогениды, как и в случае конверсии углеводородов, отравляют катализатор метанирования. Однако при обычно встречающихся концентрациях скорость отравления серой и мышьяком невС лика, Дезактивация становится существенной при концентрации серы порядка 0,1—0,2% (масс.). Активность катализатора сни жается без изменения селективности. Поэтому дезактивация может быть компенсирована повышением температуры. [c.90]

После восстановления части катализатора начинается процесс метаниро вания СО и СОа. Поскольку эти реакции экзотермичны, температура в слое может резко возрасти, поэтому процесс рекомендуют вести медленно, тщательно регулируя содержание СО и СОг в исдодном газе. В современных схемах производства аммиака для дополнительного разогрева катализатора при восстановлении используют газ с повышенным содержанием оксида углерода подавая его в метанатор по байпасу после среднетемпературной конверсии СО. [c.338]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология