Время пребывания газов у стен камер

Пиролиз различного углеводородного сырья на этиленовых установках Осуществляется в трубчатых печах, которые имеют различные конструктивные особенности. Первоначально печи пиролиза в конструктивном оформлении были аналогичны нагревательным печам нефтезаводских установок и отличались от них главным образом температурой на выходе из змеевика она составляла 720—760 °С. Топливо в таких печах сжигалось в факельных горелках. Дымовые газы из топочной камеры проходили конвекционную секцию, размещенную вне топочной камеры, нагревали исходное сырье и пар разбавления, которые смешивались на входе в печь. Печи имели два потока, змеевик был выполнен в виде настенного экрана. Расположение змеевика на стенах топочной камеры не обеспечивало высокие теплонапряженности поверхности труб из-за большой неравномерности подвода тепла часть поверхности труб была обращена к излучающим дымовым газам, а часть — к отражающим, заэкранированным стенам. Для подвода необходимого количества тепла длина змеевика должна быть значительной при не очень большом диаметре. На практике змеевик для таких печей изготавливали из труб диаметром 114X6 мм он имел длину 130—150 м. Нагрузка на змеевик составляла 2 т/ч по сырью. При разбавлении сырья водяным паром 30—40% время пребывания в нем потока составляло 2—3 с. Сравнительно невысокие скорости потока обеспечивали коэффициенты теплоотдачи внутри змеевика, не превышающие 650—750 Вт/(м -К). Факельные горелки создавали неуправляемое распределение температуры внутри печи, в результате-чего возникали частые пережоги труб даже при невысоких температурах пиролиза. [c.95]

Время пребывания газов у стен камер [c.151]

Таким образом, среднее время пребывания газов в зазоре межд стеной печной камеры и боковой поверхностью коксуемой загрузки пр одинаковых условиях коксования не зависит от высоты печной камеры. [c.152]

В горизонтальных змеевиках время пребывания потока не бывает менее 0,8 с как правило, оно составляет 1,0—1,2 с. Увеличение выходов этилена достигается повышением температуры пиролиза и сокращением времени реакции. Это вызывает повышение температур стенки змеевика, излучающих стен и дымового газа в топочной камере. Трубные подвески, не защищенные от излучения и омывания топочными газами, нагреваясь до 1020—1060 °С, начинают коробиться. [c.97]

При больших величинах Q V циклона (камеры сгорания), обусловливающих малую удельную величину поверхности охлаждения, приходящуюся на единицу массы газов, возможна более совершенная организация топочного процесса. В этих условиях горение топлива осуществляется с малыми избытками воздуха (а= 1,05 1,1), незначительными присосами при высоких температурах, достигающих 1800°С и выше, при которых шлак плавится. Капельки жидкого шлака отбрасываются на стены. Со стен, с пленки жидкий шлак медленно стекает вниз и через отверстие в нижней части задней стены циклона стекает в камеру дожигания. Для лучшего стекания шлака цилиндрическая камера сгорания устанавливается с небольшим наклоном в сторону камеры дожигания— порядка 5° к горизонту. Наличие пазухи, образованной соплом-ловушкой, препятствует выносу крупных частиц из камеры, которые в пазухе могут циркулировать до полного выгорания. Время пребывания в циклоне увеличивается также благодаря прилипанию частиц на смоченных шлаком стенах циклона. Продолжительность горения частиц в циклонных топках практически не связана со временем движения продуктов сгорания через циклон. [c.465]

Летучие продукты коксования, отсасываемые из коксовых камер, представляют собой сложную смесь газов и паров. Процесс образования этих продуктов схематично можно разделить на две стадии. Первая — образование первичных продуктов в результате разложения угольного вещества при температуре 350—550° С. При дальнейшем нагреве из него выделяется лишь газ с высоким содержанием водорода. Вторая стадия связана со вторичными процессами, происходящими при прохождении летучих продуктов вблизи раскаленных стен коксовой печи и кокса, а также в подсводовом пространстве камеры коксования. Под воздействием высоких температур первичные продукты разложения угля подвергаются сложным химическим реакциям и обогащаются термически наиболее устойчивыми ароматическими соединениями (бензол, нафталин, антрацен и др.). Чем продолжительней время пребывания летучих продуктов в камере коксования, чем выше температура, тем глубже идут вышеуказанные превращения. [c.57]

Разработана методика теоретического анализа влияния различных технологических факторов на продолжительность пиролиза парогазовых продуктов в печной камере. Наибольшее время газы находятся в слое полукокса-кокса (10,5-19,2 с), наименьшее в зазоре у стены камеры (0,8-1,5 с). Повышение плотности загрузки и скорост коксования ведет к сокращению времени пребывания газов во всех зонах печной камеры. Для обеспечения их нормального пиролиза потребуегся поднять уровень перевала продуктов горения газа в отопительных простенках и увеличить высоту подсводового пространства. Результаты указанных исследований позволяют рассчитывать плотность угольной шихты в промышленных коксовых камерах, продолжительность пиролиза парогазовых продуктов коксования, вертикальную и горизонтальную усадку коксуемой загрузки [c.374]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология