Изменение условий коксования

В качестве возможных причин токсичности кокса для бифункциональных платиновых катализаторов рассматриваются различие структур коксовых отложений, изменение распределения кокса между металлом и носителем при изменении условий коксования, избирательное отравление металлических центров, катализирующих данную реакцию. [c.38]

Изменение условий коксования [c.411]

Диапазон изменения условий коксования был значительным (табл. 6,19) период коксования от 13,5 до 14,5 ч соответственно, температуры обогрева изменялись от предельно допустимых (1410°С с коксовой стороны) до умеренных, на которых работают многие коксовые батареи с простенками из обычного динаса ( 1380°С). Основными факторами улучшения прогрева верха коксового пирога служили повь[шение уровня измельчения угольной шихты до -80% класса <3 мм, снижение плотности угольной загрузки в верхней части камеры, повышение степени рециркуляции продуктов горения, увеличение периода коксования. [c.195]

Полученные ими данные о механизмах трещинообразования при продолжении исследований в этом направлении, возможно, позволят уточнить и улучшить их выводы. Теоретически в коксе идеальной однородности, полученном при постоянном термическом градиенте, расстояние между трещинами также будет величиной постоянной гранулометрическое распределение такого идеального кокса по классам крупности после механического испытания будет представлено в основном одним классом с очень узким диапазоном крайних значений размеров кусков. Таким образом, такой кокс можно с большой точностью характеризовать по его среднему размеру куска X. В реальных условиях для производственных коксов вокруг этой средней величины неизбежно существует некоторая дисперсия значений фактической гранулометрии кокса по причинам не только случайного характера (неоднородность кокса, неравномерность обогрева), но также и в связи со следующими основными причинами процесс трещинообразования в зоне цветной капусты и в центральной части коксового пирога протекает неодинаково, так как термический градиент уменьшается по мере удаления от зоны цветной капусты к центру пирога. Следовательно, дисперсия реальной гранулометрии вокруг ее среднего значения может немного изменяться от одного кокса к другому в зависимости от формы кривой усадки, от тех изменений термического градиента, которые испытывает кокс в зависимости от расстояния до простенка и от всех случайных причин неоднородности шихты и неравномерностей условий коксования. [c.185]

Три кривые, представляющие МЮ, указывают на аномалию в том смысле, что предельная величина является одинаковой для маршей с температурами 1100 и 1340 С, в то время, как опа немного выше для промежуточного марша. Совокупность данных, которыми мы располагаем, приводит к мысли, что это отклонение, хотя и малозначительное, объясняется изменением условий хранения угля, а не температурным режимом коксования. Вот почему кривая, составленная по экспериментальным данным, была заменена кривой, смещенной вниз. [c.342]

Возникает вопрос, почему это увеличение внутреннего давления, а следовательно, и давления распирания наблюдается в течение первых часов коксования. Опыт показывает, что эти изменения сильно зависят, в частности, от сорта угля и условий коксования. При современном состоянии исследований в этой области трудно найти более точное толкование. Это можно объяснить, вероятно, тем, что давление газов в пластической зоне зависит также и от других факторов. Оно может быть тесно связано с равновесием, которое устанавливается между вспучиванием пластической зоны [c.371]

Сводка этих данных представлена в табл. 74. Они сгруппированы по периодам опытов. Каждому периоду соответствуют точно определенные условия эксплуатации батареи, указанные в левой части таблицы. Во время одного периода состав шихты менялся, но оставался близким определенному среднему составу. Во всяком случае, в сводке приводятся только шихты, которые загружали одновременно в две сравниваемые камеры, так что случайные колебания состава шихт не влияли на результаты опытов. Для каждой серии опытов брали шихту строго определенного состава серия состояла из трех или четырех коксований в каждой камере. Ширина камер е представляет собой среднее измерение ширины в горячем состоянии рядом с дверями. Независимо от шихты плотность загрузки на сухую массу (1 в разных камерах была различной плотность в камерах шириной 320 и 450 мм различалась на 1—3%. Плотность в камере шириной 380 мм всегда была на 6—7% выше плотности в камерах шириной 320 и 450 мм. Эти отклонения вызваны особенностями расположения загрузочных отверстий экспериментальной батареи, для общих выводов это не имеет значения. Плотность в камере шириной 250 мм была значительно ниже плотностей в трех указанных выше камерах. Отклонение составляло примерно 15—18%. Возможно, что это вызвано влиянием стенки, сдерживающей падение угля во время загрузки. Какова бы ни была причина этих отклонений, их следует учитывать, если нужно оценить влияние ширины на продолжительность коксования до заданной температуры. В скобках указаны значения продолжительности коксования, скорректированные с учетом пропорциональности продолжительности коксования плотности загрузки. Продолжительность коксования до заданной температуры измеряли способом, описанным выше. В качестве конечной температуры коксования принимали 1000 или 900° С. Для характеристики изменения продолжительности коксования Т в зависимости от ширины камеры е использовали три коэффициента [c.422]

Поскольку в условиях коксования асфальтенов испарения не происходит и они разлагаются незначительно, Ка 0 с уменьшением молекулярной массы компонентов нефтяных остатков значение Км— -I- При Км = 1 молекулы компонентов остатка переходят в паровую фазу без изменения, и коксообразования не происходит. При коксовании масляных компонентов остатка выход углерода всегда мал из-за высокого соотношения паровой и жидкой фаз и значительного приближения Н С паровой фазы к Н С исходных молекул. [c.241]

Для интенсивного протекания реакций уплотнения асфальтенов в кокс необходима высокая концентрация их в остатке. Вязкость жидкого остатка в реакторе постепенно повышается вследствие увеличения концентрации в нем асфальто-смолистых веществ, карбенов и карбоидов. Иа границе раздела жидкой и паровой фаз в реакторе образуется прочный поверхностный слой. Газы и пары дистиллятов, прорывающиеся через этот слой, вызывают пенообра-зование. Если в жидкой части загрузки реактора образуется достаточно прочная пена, то при бурном испарении или выделении газов в случае резкого изменения рабочих условий коксования (например, давления) может произойти выброс большого количества жидкой части загрузки из реактора в колонну. [c.92]

Шамотные коксовые печи имеют камеры коксования из сифонного (канального — мартеновского) кирпича с электрообогревом при помоши спиралей из жаропрочной стали, помещенных в канале. Температура стенки камеры коксования после загрузки угольной шихты регулируется по данным, полученным при измерениях температур рабочей поверхности камеры коксования промышленных печей по специальному графику. Тонкая (15 мм) стенка камеры коксования позволяет поддерживать период коксования в такой печи на уровне производственного и получать кокс, ло некоторым показателям прочности близкий к промышленному коксу. Основными недостатками полузаводской шамотной печи является трудность изменения скорости коксования без специальной градуировки лечи по данным промышленного коксования. При этом температуру в обогревательных каналах невозможно поднять выше 1275°С. Недостатком является также несоответствие теплопередачи в камере условиям промышленного коксования. [c.205]

В начальный момент в реакторе образуются две фазы паровая и жидкая, разделенные прочным поверхностным слоем, который обладает специфическими свойствами. Эти свойства определяются структурой и концентрацией поверхностно-активных веществ и температурой системы. Регулируя указанные параметры, удается изменять структурно-механическую прочность поверхностного слО Я и влиять на технологию процесса коксования. Обычно газы и пары (продукты деструкции), прорывающиеся через этот слой, вызывают пенообразование. Если в жидкой части загрузки реактора образуется пена достаточно прочная, то ири бурном испарении или выделении газов в случае резкого изменения рабочих условий коксования (например, давления) может произойти выброс большого количества жидкой части загрузки из реактора в колонну. [c.182]

Эти главные вопросы промышленного процесса имеют общее теоретическое и практическое значение, независимо от применяемых способов подготовки углей и условий коксования. Приведенные в данной главе результаты, полученные, в основном, в промышленных условиях на действующих коксовых батареях, дают возможность прогноза параметров процесса или общие методические основы для изучения его особенностей в условиях применения новых способов подготовки угольных щихт и существенного изменения режима коксования. [c.104]

Вместе с тем, имеется связь между давлением газов внутри загрузки и давлением распирания [19], что важно при изучении особенностей процесса в случаях значительного изменения состава, технологии подготовки угольных шихт, условий коксования. [c.139]

Далее, существует обоснованное отечественной и зарубежной практикой мнение о целесообразности создания коксовых батарей большой мощности с одним газосборником вместо двух, как это имеет место на большинстве отечественных батарей. Однако есть предположение, что изменение условий эвакуации газов из подсводового пространства приведет к изменению их степени пиролиза и качества химических Продуктов коксования. [c.155]

Состав шихт 1 и 2-го периодов практически не отличался, а 3-го периода несколько изменен. Спекаемость шихты примерно одинаковая. Уровень измельчения шихты 3-го периода снижен. Условия коксования были практически одинаковые. [c.228]

Минеральные примеси в кокс переходят из углей, поэтому примеси, пройдя термическую обработку в условиях коксования, по химическому составу не претерпевают значительных изменений, хотя отдельные злементы частично могут восстанавливаться углеродом и водородом или образовывать карбиды. Наличие минеральных примесей снижает содержание углерода, а кроме того, способствует ослаблению структуры кокса вследствие его неоднородности. Повышение их содержания приводит к перерасходу кокса. Считается удовлетворительным для современных доменных печей кокс с содержанием золы < 9 % и нелетучего углерода > 87 %. [c.178]

Дневная бригада работает строго по графику Изменение температурного и гидравлического режимов производят в соответствии с таблицей технологического режима батареи, составленной по результатам регулировочных работ коксохимической станции, а также с учетом известных технологических зависимостей, связанных с изменением качества сырья, условий коксования и качества кокса [c.161]

Дальнейшее увеличение доли слабоспекающихся углей связано с определенным изменением традиционных приемов подготовки углей для коксования и самих условий коксования. В настоящее время в СССР и за рубежом на стадии широкого промышленного освоения находится ряд новых технологических процессов. [c.162]

В табл. 6 приведены данные об изменении выхода и состава сырого бензола при различных условиях коксования и среднем выходе летучих веществ из шихты 24,7% [19]. [c.26]

Другой вопрос относится к постоянству состава смолы при коксовании в обычных печах смола получается равномерной и однородной по составу, При низкотемпературном коксовании смола, получаемая в различных печах, совершенно различна. Любое изменение в условиях коксования влияет на выход и качество смолы. Поэто.чу процесс низкотемпературного коксования должен быть легко и точно управляемым. [c.148]

Состав и свойства смолы определяются главным образом условиями коксования и практически не зависят от разновидности углей, которые подверглись коксованию. Последнее обусловлено тем, что продукты сухой перегонки угля в сильно нагретом подсводовом пространстве коксовальной камеры подвергаются таким сильным вторичным изменениям (пиролизу), что они сглаживают все его индивидуальные различия, которые обусловлены разновидностями коксуемых углей. [c.77]

Процесс образования структуры кокса из каменных углей состоит из целого ряда одновременно протекающих явлений, многообразие и тесная взаимосвязь которых чрезвычайно затрудняет исследование процесса в целом. Основная задача в работах заключалась в установлении зависимости между составом и свойствами исходных углей, изменением их при коксовании и структурой образующегося кокса, а также в выяснении влияния на характер образующейся структуры условий коксования. Эта задача была успешно решена путем комплексного изучения процесса коксования углей при помощи одновременного применения четырех методов. [c.105]

Многие полузаводские печи не являются представительным элементом промышленных печей. К существенным их недостаткам относятся неравномерный и трудно регулируемый нагрев стен камер по высоте и длине при газовом обогреве, недостаточные возможности изменения условий коксования при электрическом обогреве, существенное отличие газодинамических условий в камере в процессе коксоваиия. [c.287]

В этом разделе мы намечаем рассмотреть зависимость пластичности от условий коксования, от изменений свойств угля и от различных добавок и попутно проверить, в какой степени экспериментальные данные соответствуют теоретическим предпосылкам, изложенным выше. Вещества, способные изменять плавление, можно, вероятно, разделить на четыре хорошо определенных категории окисляющие агенты, гидрогенизирующие агенты, полимеризующие агенты и, наконец, агенты, которые могут играть роль метапласта. [c.94]

Такое воспроизведение результатов экспериментов инт(фесно потому, что все эти индексы изменяются почти параллельно один к другому при изменении условий крекирования и совершенно независимо от исходного угля. Путем хроматографического анализа пека или какой-либо масляной фракции (при условии, что она достаточно широка) на основе анализа конечных продуктов крекирования можно оценить жесткость условий крекирования в процессе коксования с точностью примерно до 50° С (рис. 51). [c.172]

Необходимо определить при различных температурах и давлениях в зоне реакции экспериментальные значения коэффициентов, учитывающих химические изменения а системе ( , С , С ) н физические явления (Кс и Км). В настоящее время в лабораторной практике суммарные химические и физические изменения при коксования остатков определяют коксуемостью по Конрадсону (Сконр) в стандартных условиях. В этом случае формула (20) применительно к нефтяным остаткам упрощается, хотя ее точность при этом снижается [c.241]

Такое различие вполне объяснимо, если учесть теорию коксования. С утяжелением сырья в паровую фазу переходят фракции" с более высокой молекулярной массой в условиях коксования иа, порошкообразном коксе они подвергаются большим деструктивным изменениям, чем более легкие промежуточные фракции, получаемые из облегченного сырья. При замедленном коксовапии из-за низкой температуры паровой фазы (420—440 °С) различие в промежуточных продуктах не может оказать заметного влияния на выход и качество легких продуктов коксования (газа, бензина). . [c.242]

При замедленном коксовании выход кокса всегда больше, а газа меньше, чем прн термокоптактном коксовании на порошкообразном теплоносителе. Соотношение в этих процессах выходов кокса составляет в среднем 1,2—1,5. С повышением плотности и коксуемости сырья выходы кокса и газа при любом способе коксования возрастают. Однако при термокоптактном коксовании на порошкообразном теплоносителе выход газа увеличивается более интенсивно. Так, с повышением коксуемости сырья с 10 до 40% выход газа при замедленном коксовании возрастает в 1,55 раза, а ири термоконтактном коксовании на порошкообразном теплоносителе — в 1,7 раза. Такое различие вполне объяснимо, учитывая теорию коксования (см. стр. 121 —122). С утяжелением сырья в паровую фазу переходят фракции с более высоким молекулярным весом, которые в условиях коксования на порошкообразном коксе подвергаются большим деструктивным изменениям, чем более легкие промежуточные фракции, получаемые из облегченного сырья. При замедленном коксовании из-за низкой температуры паровой фазы (420— 440 °С) различие в качестве промежуточных продуктов не может [c.123]

Однородность качества является важнейшей характеристикой нефтяных и сланцевого кубового коксов.определяющей эксплуатационные свойства изготовляемой на их базе электродной продукции. Она главным образом оцределяется условиями коксования, различия в которых неизбежно приводят к изменению кааественных показателей коксов. [c.69]

Отобранные пробы отличались и чисто визуально. Кокс из нижней части намного прочнее,чем кокс из середины или верхней части пирога,чго объясняется более высокой тешературой термообработки нижней части пдрога. Соответственно, кокс из нижней части более крупный, кокс из верхней части легко рассыпается на мелкие крошки. Результаты исследований сырых коксов в БашНИИНП (таблица) подтверждают большие различия как в качестве,так и в условиях коксования в выбранных зонах,что характеризуется большим изменением [c.69]

При переработке смола подвергается тепловому воздействию, ее состав также изменяется,. но в меныпей степени, чем в условиях коксования. Это было прослежено при нагреве смолы прн 350—500 С в течение I—5 ч в инертной среде (табл. 26). Показателем изменений состава смолы может служить количество хрома-тографнрус.мых компонентов при анализе смолы в идентичных условиях. Оно снижалось с попытеыием температуры и увеличением времени обработки смолы с 52,00 до 47,35 и 41,15%. [c.40]

Определение в мазутах и гудронах. Воздействие процесса карба ид-ного комплексообразования нефти на физико-химические свойства остаточных мазутов и гудронов см. 2 и 4 гл. Из приведенных данных можно сделать вывод, что и эти высокосмолистые части нефти изменяют присущие им свойства после обработки нефти карбамидом. Это позволяет изменить установившееся мнение, что нельзя добиться стабильности показателей по извлечению нормальных алканов из высокосмолистых компонентов нефти [10]. Считается, что тот же самый метод выделения парафина при ничтожных изменениях условий (например, изменения температуры коксования асфальта, вызванное изменением давления газа при применении метода Гольде), получается парафин с различным химическим составом, а также в различных количествах [43]. [c.146]

Отмеченная нами зависимость глубины протекания процесса для данных условий от скорости нагревания подтверждает релаксационную природу второй стадии кристаллизации. Хорошо известно, что графи-тируемость углеродных материалов в значительной степени зависит от условий коксования при низких температурах [13], в частности от скорости нагревания и окисления. При этом изменяются скорость процесса и энергии активации первой и второй стадий кристаллизации, подчиняющихся мономолекулярпому и релаксационному уравнениям. Это связано с двумя сторонами процесса — изменением природы боковых радикалов (химический фактор кристаллизации) и изменением взаимного расположения кристаллитов в материале (стерический фактор кристаллизации, или эффект надмолекулярной структуры углерода). [c.76]

ПОЛУКОКС — твердый горючий остаток, получающийся при полукоксовании твердых топлив. Состав и свойства П. зависят от вида топлив, применяемых для полукоксования. П. содержит до 10—15% летучих веществ на горючую массу содержание летучих может регулироваться изменением условий полукоксования. Вредными примесями П. являются зола и сера. П. используется как высокотенлопроизводн-тельное, легко загорающееся бездымное твердое топливо кусковой — на ж.-д. транспорте, в пром-сти и быту мелкий — как энергетич. топливо, отощаю-щая добавка к шихте для коксования, а также в бес-коксовой металлургии (в качестве топлива и восстановителя). П. из малосернистых и малозольных молодых каменных углей м. б. использован как сырье для получения активного угля. [c.119]

Изучая кокс класса 5—25 мм методом последовательного разрушения и последовательных рассевов, установили, что макротрещиноватость кокса обычно уже реализуется при подготовке пробы для испытания. Изменение поверхности кусков кокса находится в линейной зависимости от приложенной работы для его разрушения. Это означает, что исследуемый кокс класса 5—25 мм практически уже не имеет ослабленных мест — трещин. Процесс его разрушения подобен разрушению однсфод-ного материала, подчиняющегося достаточно строго закону Риттингера. Следовательно, прочность кокса, определяемая по данной методике, характеризует прочность его вещества. При прочих равных условиях коксования, прочность характеризует спекаемость углей и угольных шихт. Испытание кокса на прочность можно рассматривать как дополнение к пластометрическому методу. [c.99]

Во многих случаях после сернокислотной очистки можно получать бензол еще более высокого качества. Поэтому применение экстрактивной ректификации при сернокислотной очистке сырого бензола может оказаться необходимым только в случае каких-либо особых требований к качеству бензола для синтеза или же достаточно резкого изменения условий косования (снижения температур коксования), что, конечно, весьма маловероятно. [c.104]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология