Время пребывания змеевике

Серу и н-бутан, взятые в весовом отношении 1 1, нагревают порознь до 570° и пропускают через змеевик, температуру которого поддерживают на том же уровне. Время пребывания в реакционной зоне составляет 2 сек., после чего -продукты реакции быстро охлаждают до 80°, впрыскивая в них жидкую воду. Вслед за этим температуру газа снижают до обычной И его компримируют до 12 ат. Выходящая из реакционной печи газовая смесь имеет следующий состав (в % вес) [c.506]

Большое влияние на неравновесное состояние мазута оказывает также чрезмерный расход водяного пара в змеевик печи. Для приближения парожидкостного потока мазута к равновесным условиям на входе в вакуумную колонну рекомендуется время пребывания его в трансферном трубопроводе поддерживать не менее 0,85 с, а расход водяного пара, подаваемого в змеевик печи,— не более 0,3% (масс.). [c.76]

При подаче 0,18% (масс.) на мазут водяного пара в. змеевик печи сокращается в два раза время пребывания мазута в печи и в два раза уменьшается выход газов разложения. В случае применения в вакуумсоздающих системах конденсаторов смешения примерно 30—40%) сероводорода и низкокипящих углеводородов растворяются в охлажденной воде и не доходят до последнего эжектора. В то же время при использовании конденсаторов поверхностного типа в выбросных газах эжекторов остаются бензиновые фракции, выход которых на мазут примерно равен выходу газов разложения и образовавшегося при разложения мазута сероводорода. [c.202]

Схема движения катализатора, потоков сырья и воздуха на крекинг-установке флюид показана на фиг. 48. Регенерированный горячий катализатор из регенератора 1 самотеком спускается по стояку 2 в узел смешения 3, где он приходит в контакт с предварительно подогретым в змеевиках печи 19 дестиллатным сырьем. При контактировании с горячим катализатором сырье испаряется. Дальше смесь по трубопроводу 4 поступает в реактор 5. Скорость потока в реакторе резко уменьшается, вследствие чего основная масса твердых частиц катализатора осаждается в кипящем плотном слое 6. Высоту уровня плотного слоя устанавливают такой, чтобы обеспечить требуемое время пребывания в нем паров и желаемую глубину их крекинга в присутствии катализатора. Выходящий из плотного слоя газо-паровой поток продуктов крекинга проходит верхнюю часть 7 реактора и расположенные внутри его циклонные сепараторы 8. Значительная часть уносимых частиц катализатора осаждается в верхней половине реактора до поступления потока в циклонные сепараторы. Циклоны служат для более полного отделения частиц и возврата их по трубам 9 иод уровень кипящего слоя в реакторе. Чем ниже скорость потока в верхней части реактора и больше высота этой части, тем полнее газо-паровой [c.123]

В течение межремонтного пробега вследствие отложений кокса в змеевике печи, а также кокса и смолистых веществ в закалочно-испарительном аппарате (ЗИА) увеличиваются давление в системе и время пребывания сырья в реакционной зоне змеевика. Поэтому в печах, в которых смонтированы змеевики из труб малого диаметра, где скорости образования и отложения кокса на стенках труб более высокие, продолжительность межремонтного пробега устанавливается по требуемому давлению в системе, т. е. до того, как температура стенок достигнет максимально допустимого значения. При крекинге жидкого сырья в жестком рабочем режиме выходная зона ЗИА загрязняется отложениями особенно интенсивно. Это происходит вследствие конденсации тяжелых смол пиролиза на поверхности труб, имеющих низкую температуру. [c.276]

Реакционная камера 3 предназначена для углубления крекинга сырья за счет дополнительного увеличения времени пребывания продуктов разложения, выходящих из печи, и запаса энергии, принятого потоком в печи. Относительно большое время пребывания продуктов в реакционной камере позволяет понизить температуру нагрева сырья в змеевике печи, сохранив неизменной заданную глубину крекинга. Тем самым уменьшается опас- [c.88]

Одна пз особенностей — обеспечение такого объема реакционной зоны змеевика, при котором исходное сы1)ье могло бы разлагаться до необходимой глубины в короткий отрезок времени. Величина этого отрезка времени — время контакта, или время пребывания исходного сырья в зоне реакции — определяется условиями проведения процесса. [c.27]

Реактор имеет рубашку охлаждения, внутренний змеевик и мешалку (30 об/мин) с тремя лопастями по высоте вала. Допускаемое давление 15 ат, рабочее давление 8 ат. Во время процесса сополимеризации реактор заполняют реагентами, которые перетекают из аппарата в аппарат в батарее. Расход питания 3300 кг/ч, из которых 1500 кг/ч составляет мономер. Время пребывания раствора в 5 реакторах батареи 25—30 ч. Температура в аппарате поддерживается с помощью охлаждения через рубашку и змеевик, в которых циркулирует хладагент. Полимеризация заканчивается при степени превращения 57—60%. Очпстка реакторов от полимера производится через каждые 3—6 месяцев. Пленки полимера образуются очень медленно. [c.330]

Эмульсия предварительно нагревается в теплообменнике до 290° С, а потом горячим воздухом или теплоносителем — в змеевике до 385° С. После выхода из змеевика смесь поступает в реактор с большим диаметром. Общее время пребывания в рабочих условиях составляет 25 мин, что достаточно для достижения полной степени превращения реагентов. Продукт реакции охлаждает эмульсию, которая входит в реактор, затем декантируется, подкисляется и от него отделяется неочищенный фенол. [c.330]

При пиролизе пропан-бутановой фракции пирогаз выходит из печи с температурой 1000—1100 °С при избыточном давлении 0,1—0,2 МПа. Из-за высокой скорости реакции подачу газа регулируют так, чтобы время пребывания его в зоне реакции было в пределах 0,7—1,5 с для этого газ подают в змеевик со скоростью 10—17 м/с. Вследствие увеличения объема газа при реакции и нагревании его скорость увеличивается и составляет на выходе 150—200 м/с. Высокая скорость уменьшает толщину пристенного пограничного слоя, в котором происходят нежелательные побочные реакции, приводящие к отложению кокса на внутренней поверхности труб змеевика. [c.265]

Пример. Необходимое время пребывания сырья в трубах реакционного змеевика крекинг-печи 3 мин-, средняя температура потока 470° С на сколько следует повысить температуру, чтобы получить ту же глубину разложения за 2 мин, если известно, что температурный градиент скорости крекинга а = 13° С. [c.35]

Реакционный автоклав для выщелачивания боксита представляет вертикально расположенный сварной сосуд диаметром до 2,5 м и высотой 14—18 м, снабженный штуцером в верхней крышке для подачи пульпы и трубой для разгрузки содержимого, доходящей до дна аппарата. Автоклав обогревается острым паром, подаваемым в пульпу или с помощью обогреваемых паром змеевиков. Время пребывания пульпы в автоклаве состав- [c.24]

На выходе из радиантной камеры печи змеевики объединяются попарно и продукты пиролиза (пирогаз) поступают на охлаждение до температуры 375—425 °С в закалочно-испарительный аппарат (ЗИА), где вырабатывается пар давлением 12 МПа. ЗИЛ (рис. 6) представляет собой кожухотрубный теплообменник, соединенный циркуляционными трубками с барабаном — паросборником. По трубкам движется пирогаз, по межтрубному пространству — пароводяная эмульсия. Диаметр труб ЗИА 32—38 мм, время пребывания продуктов пиролиза в ЗИА 0,015—0,030 с, оно не должно превышать 0,08 с во избежание быстрой забивки аппарата коксом [3, с. 103]. [c.44]

Эти абсорберы используют также в случаях, когда требуется значительное время пребывания жидкости в аппарате (например, при протекании в процессе абсорбции химической реакции) или при периодической абсорбции. В процессе поглощения можно отводить выделяющееся тепло при помощи рубашки или змеевика, по которым пропускают охлаждающий агент. [c.602]

Определяют время пребывания ингредиента на отдельных участках, змеевика. [c.371]

Пример. Необходимое время пребывания сырья в трубах реакционного змеевика крекинг-печи 3 мин средняя температура потока 470 °С. На сколько градусов следует повысить температуру, чтобы получить ту же глубину разложе- [c.63]

В горизонтальных змеевиках время пребывания потока не бывает менее 0,8 с как правило, оно составляет 1,0—1,2 с. Увеличение выходов этилена достигается повышением температуры пиролиза и сокращением времени реакции. Это вызывает повышение температур стенки змеевика, излучающих стен и дымового газа в топочной камере. Трубные подвески, не защищенные от излучения и омывания топочными газами, нагреваясь до 1020—1060 °С, начинают коробиться. [c.97]

На опоре змеевик удерживается с помощью специальных колец. Такой способ крепления змеевиков ухудшает технологические условия их эксплуатации, поскольку = 15% поверхности труб не облучается, время пребывания потока в них увеличивается до 1,8 с, повышается гидравлическое сопротивление. Максимальная температура стенки змеевика для печей, останавливаемых на выжиг кокса, не превышает 920— 925 °С. [c.99]

Пиролиз жидкого сырья в печах SRT-I ведут обычно при температуре —830°С время пребывания потока в змеевике составляет == 0,75 с. В таких условиях температура дымовых газов ка выходе из топочной камеры достигает 980—1020 °С, Конвекционная зона состоит пз трех секций. Дымовые газы [c.99]

Для максимального нагрева мазута снижают время пребывания его в печи, устраивая мно1Гопоточные змеевики печи (до четырех потоков), применяют печи двустороннего облучения, в змеевик печи подают водяной пар и уменьшают длину трансферного трубопровода. [c.177]

Мазут нагревается в змеевике печи и поступает в вакуумную колонну, где отбираются все летучие компоненты. Свойства остатка зависят от температуры и вакуума, которые определяют глубину отгонки и количество остатка. Так как время пребывания остатка в печи и колонне невелико, можно допустить температуру 430° С, в то время как в периодических системах температура не может быть выше 370° С. Типичная мид-континентская нефть, однократно разгоняемая в вакууме при 430° С, дает около 6% асфальтового гудрона. Выходы более твердых асфальтов более глубокой отгонкой вакуумного остатка не были определенными из-за различия в характере сырья [104]. [c.550]

Отнесенная к единице массы и —объемная скорость потока —объем реакционной массы гигг — скорость реакции по -му компоненту х—относительная степень превращения а — коэффициент теплоотдачи между реакционной массой и стенкой реактора 2 — коэффициент теплоотдачи между стенкой реактора и хладагентом в рубашке аз — коэффициент теплоотдачи между реакционной массой и стенкой змеевика а — коэффициент теплоотдачи между стенкой змеевика и теплоносителем 0—безразмерное время р—плотность потока т—время Тп — среднее время пребывания в реакторе < ) — выход целевого компонента реакции. Индексы I— -ый компонент реакций I — стенка змеевика м — мешалка [c.70]

Такой характер коксоотложений можно объяснить следуюхцим образом. Закоксовывание нижней половины труб потолочного экрана обусловливалось, очевидно, низкой агрегативной устойчивостью и расслоением коксуемого сырья. В последуюише годы на Ново-Уфимс-ком НПЗ и других НПЗ с прямогонными остатками стали смешивать ароматизированные добавки, такие как экстракты селективной очистки масел, тяжелые газойли каталитического крекинга и другие, что существенно повысило агрегативную устойчивость сырья коксования, удлинило безостановочный пробег печей. Снижение интенсивности закоксовывания труб на участке непосредственно после ретурбенда объясняется интенсивной турбулизацией парожидкостной реакционной смеси, а в концевых трубах - увеличением доли паровой фазы в результате протекания реакций крекинга с образованием низкомолекулярных продуктов (газа, бензина), т.е. за счет химического кипения реакционной смеси. Были разработаны и внедрены рекомендации, направленные на улучшение структуры парожидкостного потока в змеевике печи и регулирование паросодержания в потоке путем увеличения диаметра трансферной линии от печи до реакторов от 100 до 150 мм, осуществлена реконструкция схемы обвязки распределительного устройства на потоке коксуемого сырья, которая заключалась в замене двух четырехходовых кранов пятиходовым краном. Изменено место подачи турбулизатора. По проектной схеме турбули-затор подавался в трубу, соединяющую подовый и потолочный экраны. Путем поиска оптимального места ввода турбулизатора было установлено, что значительно уменьшить коксоотложение можно при его подаче в первую трубу на входе вторичного сырья в печь. В результате заметно понизилось давление в трубах на входе в потолочные экраны (с 2,4 до 2,1 МПа) и на выходе из печи (с 1,1-1,2 до 0,7-0,8 МПа), повысилась доля паровой фазы, улучшилась гидродинамическая структура и уменьшилось время пребывания сырьевого потока как следствие, значительно снизилась интенсивность коксоотложения в трубах и удлинился межремонтный пробег установки. [c.71]

Позднее в пиролизных печах стали использоваться беспламенные горелки (в СССР— панельные), позволившие увеличить интенсивность передачи теплоты радиантному змеевику. Средняя теплонапряженИость радиантного змеевика при этом возросла до 126—134 тыс. кДж/(м -ч), а производительность пиролизных печей достигла 6—10 т/ч по сырью (до 20 тыс. т/год по этилену). К числу первых печей с беспламенными горелками относится градиентная печь конструкции Гипрокаучука (1958 г.), которая и сейчас еще широко применяется на различных этиленовых установках. В этих печах большинство труб радиантного змеевика подвергается двухстороннему облучению, что повышает равномерность их нагрева. Однако расположение труб в виде горизонтального двухрядного экрана не дает возможности увеличить температуру процесса. Жесткость процесса в этих печах относительно невысока Т = 770-=-800°С, время контакта (время пребывания) т= 0,7-i-l,5 с. [c.90]

Наблюдение за работой основного испарителя К2 состоит в том, чтобы не допустить коксования аппарата, а это достигается благодаря поддержанию в нем нормального уровня жидкой фазы. Слишком высокий уровень жидкости в низу испарителя увеличивает время пребывания нефтепродуктов нри высоких температурах и усиливает коксоотложение в аппарате. При слишком низком уровне в низу К2 крекинг-остаток поступает в испаритель низкого давления К4 облегченным. За счет большого перепада давления происходит интенсивное выпаривание из крекинг-остатка рециркулирующих фракций, захват крекипг-остатка и занос его в аккумуляторную часть испарители К4. Попадание крекинг-остатка вместе с сырьем в низ колонны КЗ, а затем в печь тяжелого сырья вызывает преждевременное коксование-в трубах змеевика. [c.281]

Использование разработанных методов оптимизации расчетов позволяет увеличить к. п. д. на 10% и настолько же поднять производительность при увеличении расхода топлива только на 6%. Отмечается [181] перспективность применения сребренных труб, позволяющих при соответствующем подборе материалов в 2-3 раза увеличить предельную теппонапряженность и уменьшить общую длину змеевика, время пребывания продукта и размеры камеры сгорания и печи в целом. [c.117]

Это тоже змеевик, но пространство вокруг труб не подогревают, а напротив, охлаждают проточной водой. Температура смеси при этом за несколько секунд падает втрое, а то и больше. Такая технологическая хитрость позволяет сохранить низшие алкены, не дает им возможности вступить в последующие реакции с превращением, например, в бензол и его гомологи. У современных пиролизников один бог — жесткость процесса. Потолок температур определяется только качеством стали, из которой сделан змеевик. Время пребывания сырья в зоне реакции должно быть минимальным (доли секунды), а значит, подавать шихту нужно с такой скоростью, какую позволяет газодинамика и тепло- и массообмен, скажем, при температуре внутри змеевика в 950 °С. Недаром же одна из последних модификаций пиролизной печи, спроектированной в Нидерландах, имеет фирменное название Миллисеконд . Так до сведения потенциального покупателя ненавязчиво доводят, что время пребьшания исчисляется тысячными долями секунды. [c.107]

Стадия полимеризации. В отделении нолимеризации насыщенную изобутиленом сорную кпслоту пз абсорбера 1 прокачивают насосом через змеевик, пагропаемый до 100°, в котором п происходит собственно полимеризация время пребывания реакционной массы в змеевике около 1 мин. Выходящая ттз змеевика смесь поступает в сепаратор, где разделяется на полимеризат и практически свободную от органических веществ серную кислоту. Последнюю передают в абсорбер 2, а полимеризат промывают щелочью п перегоняют. Если работают с 65%-пой кислотой, то продукт-сырец состоит па 75% из диизобутилепа и на 25% из тримера и более высокомолекулярных полимеров. [c.298]

Другим важным параметром пиролиза является время пребывания пиролизуемых веществ в зоне реакции, называемое иногда временем контакта. Под временем пребывания понимают промежуток времени, в течение которого поток реагирующего вещества находится в реакционном змеевике при таких температурах, когда реакция пиролиза протекает со значительной скоростью. Выходы водорода и метана с увеличением времени пребывания непрерывно возрастают. Таким образом, увеличение температуры пиролиза с одновременным соответствующим сокращением времени пребывания способствует достиженшо более высоких выходов целевых продуктов [15]. [c.214]

Вследствие частичного испарения абсорбента в трубах печи повышается скорость движения потока, а следовательно, и гидравлические сопротивления по сравнению с движением однородной жидкости. Для снижения скорости движения и длины пути потока, а следовательно, уменьшения сопротивления змеевик разделяется на два и более параллельных потока. Однако сильное снижение скорости вызывает уменьшение коэффициента теилонередачи, увеличивает время пребывания продукта в печи и может вызвать его перегрев и термическое разложение с образованием кокса. Обычно скорость жидкости на входе в змеевик принимают равной 0,5—3,0 м сек. Давление на входе в змеевик [c.143]

Как известно, температура и время пребывания сырья в змеевике печи являются определяющими факторами процесса термического крекинга. С целью изучения влияния двух этих параметров на материальный баланс и качество получаемого дистиллятного крекинг-остатка были проведены опыты по крекированию тяжелого газойля каталитического крекинга самотлорской цефти при изменении температуры процесса от 440 до 520°С и производительности установки по сырью от 1,0 до 3,0 л/ч. [c.49]

Большой объем наров (нх невысокая плотность) нри ведении процесса под низким давлением обусловливает высокие скорости прохождения продукта по трубам нечи. Следовательно, если не увеличивать чрезмерно общую длину змеевика в печи, время пребывания продукта в трубах нечи будет очень малым. Чтобы компенсировать это и получить достаточную глубину крекннга, необходимо повысить скорость реакции, а для этого необходимо поднять температуру. Поэтому, если при крекинге под высоким давлением температура на выходе из печи держится порядка 510— 520° С, то при крекииге нод низким давлением температуру в трубах печи приходится держать порядка 550° С и выше. [c.140]

В табл. 13 приведены составы продуктов пиролиза различных бензиновых фракций. Следует отметить, что данные различных исследователей получены, как правило, в разных условиях. И если разбавление сырья водяным паром и время пребывания потока в змеевике печи воспроизвести можно, то профиль температур по его длине практически невоспроизводим. Для большей однозначности иногда вводят кинетический фактор жесткости — К5Р. Однако в промышленных змеевиках его величина находится нз предполагаемого профиля температуры потока, поэтому приведенные в таблице величины отражают самые общие закономерности. [c.50]

В некоторых случаях целесообразно применение этиленовой установки, гибкой в пределах этан — прямогонный бензин. Капитальные затраты на подобную гибкую установку незначительно превышают затраты на установку, рассчитанную на переработку прямогонного бензина, что обусловлено более высокой температурой продукта пиролиза и, как следствие, применением в отдельных аппаратах более жаропрочных и дорогих материалов [197]. Гибкая в данных пределах установка содержит дополнительно, по сравнению с установкой пиролиза этана, аппараты, специфичные для установки пиролиза прямогонного бензина, например колонну первичного фракционирования и систему масляной дозакалки колонны разделения фракций Сз и С4 и др. В печах пиролиза конструкция конвекционной камеры должна соответствовать более высококипя-щему сырью — прямогонному бензину с учетом его испарения в дополнительно введенном змеевике предусматривается также предварительный подогрев исходных бензиновой и этановой фракций. На печах пиролиза для прямогонного бензина достаточно перерабатывать этан в количестве лищь 57% от их мощности по прямогонному бензину для получения равного выхода этилена [196]. Это позволяет, несмотря на длительное время пребывания, достичь 60%-й конверсии этана. Таким образом, при замене прямогонного бензина на этановое сырье производительность установки по этилену не снижается. [c.71]

Пиролиз различного углеводородного сырья на этиленовых установках Осуществляется в трубчатых печах, которые имеют различные конструктивные особенности. Первоначально печи пиролиза в конструктивном оформлении были аналогичны нагревательным печам нефтезаводских установок и отличались от них главным образом температурой на выходе из змеевика она составляла 720—760 °С. Топливо в таких печах сжигалось в факельных горелках. Дымовые газы из топочной камеры проходили конвекционную секцию, размещенную вне топочной камеры, нагревали исходное сырье и пар разбавления, которые смешивались на входе в печь. Печи имели два потока, змеевик был выполнен в виде настенного экрана. Расположение змеевика на стенах топочной камеры не обеспечивало высокие теплонапряженности поверхности труб из-за большой неравномерности подвода тепла часть поверхности труб была обращена к излучающим дымовым газам, а часть — к отражающим, заэкранированным стенам. Для подвода необходимого количества тепла длина змеевика должна быть значительной при не очень большом диаметре. На практике змеевик для таких печей изготавливали из труб диаметром 114X6 мм он имел длину 130—150 м. Нагрузка на змеевик составляла 2 т/ч по сырью. При разбавлении сырья водяным паром 30—40% время пребывания в нем потока составляло 2—3 с. Сравнительно невысокие скорости потока обеспечивали коэффициенты теплоотдачи внутри змеевика, не превышающие 650—750 Вт/(м -К). Факельные горелки создавали неуправляемое распределение температуры внутри печи, в результате-чего возникали частые пережоги труб даже при невысоких температурах пиролиза. [c.95]