О схемах движения продуктов в реакторах

Основным агрегатом технологической схемы производства любого химического продукта обычно является химический реактор. Химический реактор — это аппарат, в котором осуществляются взаимосвязанные процессы химического превращения, массопередачи и теплообмена. Существует большое количество различных типов и конструкций химических реакторов, которые можно классифицировать по ряду признаков. Мы ограничимся приведением некоторых сведений о классификации реакторов по типу массопередачи, характеру движения реагирующей смеси в реакторе и условиям теплообмена. [c.14]

Схема движения катализатора, потоков сырья и воздуха на крекинг-установке флюид показана на фиг. 48. Регенерированный горячий катализатор из регенератора 1 самотеком спускается по стояку 2 в узел смешения 3, где он приходит в контакт с предварительно подогретым в змеевиках печи 19 дестиллатным сырьем. При контактировании с горячим катализатором сырье испаряется. Дальше смесь по трубопроводу 4 поступает в реактор 5. Скорость потока в реакторе резко уменьшается, вследствие чего основная масса твердых частиц катализатора осаждается в кипящем плотном слое 6. Высоту уровня плотного слоя устанавливают такой, чтобы обеспечить требуемое время пребывания в нем паров и желаемую глубину их крекинга в присутствии катализатора. Выходящий из плотного слоя газо-паровой поток продуктов крекинга проходит верхнюю часть 7 реактора и расположенные внутри его циклонные сепараторы 8. Значительная часть уносимых частиц катализатора осаждается в верхней половине реактора до поступления потока в циклонные сепараторы. Циклоны служат для более полного отделения частиц и возврата их по трубам 9 иод уровень кипящего слоя в реакторе. Чем ниже скорость потока в верхней части реактора и больше высота этой части, тем полнее газо-паровой [c.123]

О схемах движения продуктов в реакторах [c.172]

В двухстадийном варианте процесса (рис. 2.28) нагретое сырье и циркулирующий водородсодержащий газ смешивают и пропускают через реактор первой стадии для очистки от серы, азота и частично от ароматических углеводородов, после чего газосырьевая смесь вместе с рециркулирующим остатком и добавочным количеством водорода поступает во второй реактор для контакта с катализатором гидрокрекинга. Продукты, выходящие из второго реактора, отдают тепло сырьевой смеси и поступают в сепаратор высокого давления. Последующее движение продуктов реакции не отличается от предшествующей схемы. [c.153]

На фиг. 1 приводится схема движения сырья на алкилирующей установке. Синтетический продукт, вышедший из реактора, разделяется в дебутанизаторе на алкилат и низкокипящие фракции. Последние отделяются от пропана в депропанизаторе. Бутановая фракция окончательно фракционируется в мощной фракционирующей колонне для разделения изобутана и н-бутана. Изобутан возвращается в реактор. В реакторе поддерживаются приведенные выше отношения изобутана к бутиленам и кислоты к углеводородам. Установка, показанная на фиг. 1, имеет один реактор. В промышленности обычно при- [c.30]

Более нагретые и агрессивные газопродуктовые смеси после реакторов, как правило, направляются в трубное пространство теплообменников газосырьевые смеси — в межтрубное. Принятая схема движения потоков в теплообменнике, когда более агрессивные и более склонные к образованию отложений продукты реакции, могущие содержать, кроме водорода и сероводорода, также твердые вещества (катализаторную пыль, продукты коррозии и хлористый аммоний), поступают в трубный пучок с разъемной головкой, а менее агрессивная сырьевая смесь проходит по межтрубному пространству, позволяет, во-первых, исключить контакт продуктов реакции с металлом корпуса и сократить тем самым расход высоколегированного металла и, во-вторых, — упростить процесс очистки внутренней поверхности трубок, который при наличии разъемной плавающей головки может выполняться без выема трубного пучка. [c.121]

Внутри реактора вмонтирована вертикальная труба 12. В нижней ее части установлен воздушный маточник 65, через который подается сжатый воздух на окисление сырья. В результате барботажа воздуха внутри окислительной колонны образуется направленная циркуляция жидкого потока и устраняется зона беспорядочного турбулентного движения жидкости, отличающаяся повышенным содержанием воздуха. Поток продукта внутри трубы осуществляется снизу вверх, а затем по кольцевому сечению сверху вниз. Таким образом осуществляется циркуляция жидкости, улучшается контакт воздуха с жидкой фазой и повышается интенсивность процесса. Высота уровня продукта в окислительной колонне подбирается исходя из необходимого времени контакта пузырьков газа с жидкой фазой, при котором максимально используется кислород воздуха и содержание кислорода в уходящих газообразных продуктах окисления остается минимальным. На основании экспериментальных работ, проведенных иа промышленных установках, можно рекомендовать высоту уровня продукта 10 Jti. С целью предотвращения уноса капелек жидкого продукта целесообразно монтировать в верхней части колонны отбойные устройства типа отражателей либо циклонный аппарат (на схеме не показаны). [c.296]

В одной ИЗ распространенных схем каталитического крекинга используются оба способа движения катализатора (рис. 147). Сырье нагревается в трубчатой печи 1 до 350—360 °С и поступает сверху в реактор 2, куда сверху же подается зерненный катализатор из бункера 3. Продукты крекинга из реактора идут на разделение. Катализатор под действием силы тяжести по степенно опускается и самотеком попадает в регенератор 4, рас положенный под реактором перед выходом из реактора ката лизатор продувается паром. Для выжига с поверхности катали затора кокса в регенератор воздуходувкой 5 подается воздух Дымовые газы, образующиеся при регенерации катализатора, удаляются из регенератора. Тепло горения кокса может быть 474 [c.474]

На установке имеются реакторный, нагревательно-фракционирующий и газовый блоки. Схема реакторного и нагревательно-фракционирующего блока показана на рис. 34. Сырье, нагретое в теплообменниках легкого, тяжелого и циркулирующего газойлей и в нагревательной печи 3, направляется в транспортную линию реактора — в узел смешения катализатора с сырьем. Сырье и водяной пар подхватывают регенерированный катализатор, поступающий через дозирующую задвижку 2 из напорного стояка регенератора, и по транспортной линии проходят в реактор 11. Перегретый водяной пар, подаваемый в узел смешения катализатора и сырья, способствует более интенсивному испарению сырья и созданию скорости движения паров, достаточной для транспортирования катализатора из регенератора в реактор при небольшой плотности — 20—30 кг/м ( редкая фаза ). Поступающий в реактор поток проходит через отверстия распределительной решетки и попадает в кипящий слой катализатора. При контакте сырья и катализатора в транспортной линии и в кипящем слое при 450—500 °С протекают реакции каталитического крекинга. Частицы катализатора, уносимые продуктами реакции, отделяются от них в трехступенчатом циклоне 10 [c.104]

Наиболее прогрессивные схемы бензинового риформинга с непрерывной регенерацией катализатора разработаны фирмой ЮОП и Французским институтом нефти. Технологическая схема процесса платформинга с непрерывной регенерацией катализатора по лицензии ЮОП (процесс ССК) приведена на рис 3.6. Особенностью процесса платформинга ССК с непрерывной регенерацией катализатора является движение катализатора из реактора в реактор за счет силы тяжести и подъем катализатора без применения клапанов. Для процесса характерны постоянный выход продуктов и высокий коэффициент использования календарного времени, [c.149]

Для реактора конечной длины время пребывания реакционной массы на оси минимальное (скорость движения максимальна), следовательно, если время пребывания массы на оси реактора недостаточно для достижения условия = l, то имеет смысл исследовать влияние гидродинамических эффектов на ММР продукта. В другом случае ММР можно описать функцией распределения qw(n), которую получают при рассмотрении полимеризации в периодическом реакторе для выбранной кинетической схемы. [c.138]

Схема каталитического крекинга с движущимся пылевидным катализатором показана на рис. 66. Движение катализатора осуществляется пневматическим путем. Газойль (или другая фракция нефти) испаряется в трубчатой печи 2 и пары направляются в реакционный аппарат 5. Из регенератора 9 по вертикальной трубе непрерывно поступает катализатор, увлекаемый током паров углеводородов в реакционный аппарат. В реакторе катализатор движется с парами снизу вверх. Благодаря турбулентному движению температура реагентов в реакторе колеблется в очень узких пределах. Продукты крекинга и катализатор, на поверхности которого осел образовавшийся кокс, проходят через расположенный в верхней части аппарата циклонный сепаратор, где отделяется основная масса катализатора. Продукты крекинга ректифицируют в колонне 4. На дне колонны собирается кашица. [c.230]

Фиг. 40. Схемы движения продуктов в реакторах. А — прямопроточный реактор В —реактор с внутренним перемешиванием В — блокирование реакторов с внутренним перемешиванием 7 — вход исходного сырья в реактор (блок) 2 — выход прореагировавших продуктов из реактора (системы)

Все пространство корзины должно быть заполнено катализатором с учетом возможной усадки. После заполнения катализаторная корзина перекрывается кольцевой крышкой для обеспечения движения парогазовой смеси между стенками реактора и корзины сверху вниз. Далее движение потока происходит через слой катализатора по радиусу от стенки реактора в перфорированную центральную трубу по всей ее высоте с выходом продуктов реакции через нижний люк. После заполнения реакторы закрываются и катализатор хранится до пуска под азотной подушкой. В работе используют только один реактор Пакол. Второй подключают в режим работы только в связи с выключением пер вого после дезактивации катализатора. Разогрев катализатора в нем осуществляют ВСГ, циркулирующим через резервную печь Г-302 по соответствующей схеме. После разогрева до необходи мой температуры, реактор включают в схему нормальной эксплуатации, а печь Г 302 выводят из режима работы. Реактор готовят к выгрузке отработанного дезактивированного катализатора и загрузке свежего. [c.313]

Первая технологическая схема является модификацией схемы двухступенчатого гидрокрекинга с полной конверсией, общими сепарацией и фракционированием продуктов реакции (рис. 96П). На второй схеме предусматривается использование двух параллельных однопроходных реакторов также с общими сепарацией и фракционированием продуктов реакции (рис. 97П). В третьей технологической схеме используется двухступенчатый гидрокрекинг разработки UOP с измененным движением потоков (рис. 98П). Каждая из указанных схем имеет определенные преимущества по сравнению с традиционной схемой установки гидрокрекинга с частичной конверсией сырья. [c.826]

Реактор (рис. 2) включает в себя камеры пиролиза А и нагрева В расплава 1. Перегородка 6 препятствует перемешиванию дымовых газов и пирогаза, но не мешает циркуляции расплава между обеими камерами (направление циркуляции расплава показано стрелками). Перегородка 4 служит для осуществления циркуляции расплава между камерами А я В за счет эффекта эргазлифта горячих продуктов горения, подаваемых через устройство 8, представляющее собой три выносных газогорелочных устройства. Через четыре сопла 5 в камеру А подается пиролизуемое сырье. По схеме рис. 2 была сооружена прозрачная гидравлическая модель реактора (размеры 1800х1500х Х400 мм) для моделирования циркуляции расплава. В устройства в и 5 подавали воздух (до 40 и 8 м ч соответственно). Циркуляцию жидкости в модели определяли статистическим методом по регистрации движения специального шара-метки, имеющего удельный вес, равный удельному весу жидкости. Опыты показали, что циркуляция жидкости, вызванная барботажем воздуха в камере В, достигает весьма больших значений (примерно 200 — 300 циклов1ч). При этом было найдено, что (где и Явг — [c.30]

Технологическая схема производства, которая излагается подробно как в тексте, так и в виде графика. Эта схема, выражающая собой движение сырья, промежуточных и основных продуктов, а также (если требуется для данного процесса производства) теплоносителей, о.хладителей и дополнительных источников энергии (водяного пара, воды, воздуха и т. п.), составляется исходя из теоретических основ и оптимального режима производства. Наряду с общей технологической схемой здесь же или в дальнейшем в соответствующих расчетах приводятся также схематические (или масштабные) чертежи проектируемых аппаратов (реакторов, контактных аппаратов, теплообменников, генераторов, поглотительных колонн и т. п.). [c.411]

Принцип работы установок с движущимся компактным слоем катализатора ясен из схемы на рис. 145. Катализатор из верхнего бункера / непрерывно вводится в реактор 2, где он опускается сплошным слоем. Сырье подается в реактор снизу, а продукты реакции отводятся сверху. За время нахождения в реакторе катализатор успевает науглеродиться, и его активность снижается. Для восстановления первоначальной активности катализатор с помощью подъемника 4 направляется в регенератор 3. В регенераторе катализатор также сплошным слоем движется вниз. Противотоком ему подается воздух, выжигающий кокс с поверхности катализатора. Регенерированный катализатор отбирается из регенератора снизу и подъемником 5 подается обратно в бункер 1. Замкнутый цикл движения катализатора (бункер—реактор—регенератор— бункер) многократно повторяется. [c.198]

В одной из распространенных схем реакторов каталитического крекинга используются оба способа движения катализатора (рис. 176). Сырье нагревается в трубчатой печи и Лымовые газы поступает сверху в контактный аппарат, куда сверху же подается зерненный катализатор из бункера. Продукты крекинга из контактного аппарата идут на разделение. Катализатор под действием силы тяжести постепенно опускает ся и самотеком попадает в регенератор, расположенный под контактным аппаратом перед выходом из контактного аппарата катализатор продувается паром. Для выжига с поверхности катализатора кокса в регенератор воздуходувкой подается воздух. Дымовые газы, образующиеся при регенерации катализатора, удаляются из регенератора. Тепло горения кокса может быть использовано для производства пара, для чего в регенератор вводятся трубы, в которые поступает вода (на рис. 176 не показаны). Регенерированный катализатор из нижней части регенератора через пневмоподъемник при помощи сжатого воздуха, иагнетаелюго воздуходувкой, подается в бункер. При непрерывном движении катализатора происходит его истирание, образующаяся мелочь отделяется (на рис. 176 не показано). Потери катализатора компенсируются вводом свежего катализатора. [c.489]

На рис. 19 представлена схема энерготехнологиче-ского агрегата для утилизации тепла реакции в производстве фталевого ангидрида [97]. о-Ксилол смешивается с воздухом, подаваемым воздуходувкой 3 через воздухоподогреватель 4, а затем насосом 1 подается в реактор 2. Тепло реакции отводится расплавом солей, охлаждаемым в парогенераторе 5. Пар из парогенератора проходит через газовый холодильник 6. где перегревается вследствие охлаждения парогазовой смеси продуктов контактирования, а затем подается на турбину 7, приводящую в движение вал воздуходувки 3. Вода, поступающая в парогенератор 5, предварительно подогревается во второй секции холодильника 6. Такая организация химико-технологического процесса позво- ляет эффективно использовать энергоресурсы данной химико-технологической системы. [c.195]

Относительная сложность процесса с периодической регенерацией катализатора заставила разработать принципиально новый метод проведения гетерогенных каталитических реакций, при котором происходит движение не только газообразных реагентов, но и твердого катализатора. Существует два способа работы с двил-сущимся катализатором — метод с гранулированным катализатором и метод с пылевидным катализатором Схема работы с гранулированным катализатором показана на рнс. 23. Реакционные газы поступают в реактор снизу, навстречу им под действием силы тяжести движется катализато р, сформованньи в вргде шариков. Готовые продукты уходят из верхней части реактора, а катализатор высыпается через нижний конус реактора. Ковшевым элеватором катализатор подается в верхнюю часть регенератора, в которо.м происходит выжигание кокса продувкой воздуха. В случае необходимости регенератор снабжается охлаждающими устройствами. Регенерированный катализатор высыпается снизу регенератора и элеватором подастся в загрузочный бункер реактора. [c.826]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология