Полукокс процесс перехода в кокс

Влияние термической подготовки на процесс коксования углей является сложным и в основном проявляется в следующем при уменьшении влажности угля увеличивается насыпная плотность загрузки в камере коксования. Это приводит к тому, что спекаемость угольной загрузки повышается за счет повышения плотности поверхностного контакта зерен угля, увеличивается скорость нагрева в стадиях до перехода в полукокс уменьшается трещиноватость кокса за счет снижения перепада температур в загрузке и уменьшения градиента скоростей усадки смежных слоев полукокса, имеется тенденция к снижению сернистости кокса. При термической подготовке расширяется температурный интервал пластичности углей и температура максимального размягчения сдвигается в область более высоких значений. [c.209]

Твердый остаток термической обработки угля на стадии перехода полукокса в кокс упрочняется, изменяются его физико-химические свойства, образуется разница между фактическим и расчетным выходами кокса( припек ) [94,95]. Существующие гипотезы по-разному освещают это явление [96-101]. Причинами указанных изменений могут быть повышение плотности материала (вешества) полукокса-кокса вследствие внутримолекулярной перестройки, вызывающей уплотнение его молекулярной структуры [56], уменьшение размера и изменение характера пор в процессе усадки кокса [100] утолщение стенок пор и заполнение микротрещин твердыми продуктами пиролиза парогазовой фазы. [c.81]

Пропуская перечисление значений эффективного коэффициента теплопроводности и температуропроводности, определенные в лабораторных условиях, перейдем к определению этих величин в промышленных печах. Предварительно необходимо отметить, что в процессе образования кокса топливо резко изменяет свои свойства, а именно, при переходе от влажного угля к сухому, при переходе в пластическое состояние и, наконец, при переходе от пластического состояния к. полукоксу и коксу. В соответствии с изменениями этих физических состояний изменяется и теплопроводность. Наименьшую теплопроводность имеет топливо в пластическом состоянии и наибольшую в области готового кокса. Однако при определении теплофизических коэффициентов в условиях коксовых печей все три стадии угольной загрузки существуют одновременно почти все время периода коксования, поэтому резкого изменения суммарных коэффициентов теплопроводности и температуропроводности не происходит. [c.171]

В процессе перехода полукокса в кокс выделяются газы, состоящие из водорода, метана и некоторого количества более тяж)елых углеводородов. Эти газы, проникая через поры полукокса, направляются по образующимся в полукоксе трещинам, а затем по трещинам в коксе к стенам камеры. При прохождении через поры и трещины из зон более холодных в зоны более высоких температур газы нагреваются, причем газообразные углеводороды, разлагаясь (метан в меньшей степени), выделяют углерод в виде графита на стенках пор и трещин. Содержание водорода в этих газах, по мере повышения температуры, непрерывно возрастает. Температура газов, двигающихся вверх около стен камеры в зоне раскаленного кокса, достигает к концу периода коксования 1000° и выше. [c.149]

Особенно важно подчеркнуть, что в процессе коксования углей при последовательном их переходе в полукокс и кокс теплопроводность и температуропроводность полученных твердых остатков резко повышаются. Это говорит о некоторой аналогии между молекулярными структурными изменениями в органической массе углей при метаморфизме и в процессе термических превращений. Приближение этих показателей к характеристикам графита свидетельствует об увеличении числа организованных структур с увеличением степени метаморфизма. [c.199]

Влияние скорости нагрева изучалось в трех направлениях при скорости постоянной в течение всего процесса коксования и разной на стадиях спекания и перехода полукокса в кокс (табл.3.9). [c.79]

При сухой перегонке топлива в газ и смолу переходит только летучая часть топлива, а остаточным продуктом является кокс или полукокс. Газификация позволяет переводить в газ всю горючую часть топлива. Процесс газификации проводится в специальных аппаратах — газогенераторах. Генераторный газ также получают путем газификации угля или другого топлива непосредственно в пласте без извлечения его на поверхность. [c.97]

При переходе от полукокса к коксу в процессе коксования наблюдается усадка и уплотнение угольной массы прочность кокса возрастает при переходе от газовых углей к жирным, а твердость повышается при уменьшении скорости нагревания. [c.56]

В отличие от процесса сухой перегонки твердого топлива, при котором только небольшая часть органической массы переходит в газ и смолу, а основным продуктом является твердый углистый остаток (кокс, полукокс), при газификации твердого топлива вся горючая часть (за вычетом потерь) превращается в газ и жидкие горючие продукты без остатка, за исключением золы или шлака. [c.68]

Процесс разложения сопровождается выделением паров смолы, воды и газов. При 350—400° G происходит размягчение угля переход твердой массы в пластическое состояние. Повышение температуры до 460—500° С ускоряет разложение угля с обильным выделением паров смолы, горючих газов (СН4, СаНе, Нг и пр.) и образованием твердой фазы г— полукокса. Дальнейшее повышение температуры от 550 до 1000° G сопровождается значительным выделением газов и образованием твердого продукта — кокса. Одновременно происходят вторичные процессы пиролиза смолы с образованием ароматических соединений бензола и его гомологов, нафталина, антрацена, фенолов и многих других компонентов каменноугольной смолы. При 1000—1100° С процесс коксования заканчивается. [c.230]

Факторы, влияющие па процессы, происходящие в образующемся и затвердевающем геле в стадии перехода полукокса в кокс [c.297]

Переход угля в пластическое состояние не следует рассматривать, как иногда делают, как процесс плавления угля в целом или отдельных его составных плавких частей (биту-мав, сапропелитовых компонентов и т. п.), которые в свою очередь растворяют неплавкие части угля. Фактически переход угля в пластическое состояние представляет собой процесс разложения угля, при котором образуются вещества меньшего молекулярного веоа, которые имеют жидкое агрегатное состояние или способны в отличие от угля плавиться. При дальнейшем термическом разложении угля эти вещества разлагаются или вступают в реакцию поликонденсации с образованием, как было выше сказано, полукокса, а затем кокса. От термической устойчивости веществ, составляющих пластическую массу, зависит длительность периода минимальной вязкости угля. [c.344]

При коксовании наибольшее влияние на механические свойства кокса оказывают две стадии процесса переход угля в пластическое состояние с последующим спеканием пластичес] ой массы в твердый полукокс и стадия превращения полукокса в кокс. [c.37]

Полукокс обладает гораздо большей теплопроводностью, которая возрастает по мере его перехода в кокс, поэтому выше 700°С подъем температуры происходит с большей скоростью (5°С/мин и более). Слои пластической массы, образовавшиеся у стен камеры, ее пода и верхней части загрузки по мере нагревания ее излучением от свода, переходят в полукокс и далее в кокс, а соседние с ним слои — в пластическое состояние и т.д. Через 4-5 ч загрузка в камере коксования представляет собой несколько слоев, каждый из которых соответствует определенной стадии процесса коксования (рис.4.3 и 4.4). По мере нагревания пластический слой формируется во все более удаленных от стен частях, в слоях, расположенных ближе к стенкам, идут превращения, соответствующие стадиям формирования полукокса и кокса. Внешнее же проявление процесса слоевого коксования в отношении образования пластического слоя заключается как бы в движении этого слоя от греющих стен к центру загрузки. [c.80]

При низкотемпературной карбонизации (550 - 650°С) происходит переход мезофазы в твердый полукокс. Этот процесс сопровождается вспучиванием под действием вьщеляющихся газов, что ведет к образованию мелко-пористой структуры кокса. При вспучивании происходит глубокая деформация кокса и уъеличение числа дефектных структур, что при последующей термообработке приводит к возникновению усадочных трещин. [c.89]

При пиролизе, газификации и гидрогенизации углей в газовую фазу переходят соединения серы, 95—987о которых составляет сероводород, остальное — диоксид серы, сероуглерод и простейшие меркаптаны. При термической переработке в газ переходит 30—45% серы, находящейся в угле, а при гидрогенизации и ряде процессов газификации — практически вся сера углей переходит в сероводород. В интервале температур 570—1270 К органические соединения серы разлагаются с образованием сероводорода и небольших количеств сероуглерода, элементной серы, меркаптанов, производных роданистого водорода. Одновременно происходит и взаимодействие газообразных соединений серы с твердым остатком (полукоксом или коксом) и смолами. [c.295]

Большое влияние на качество получаемого кокса имеет температурный режим процесса коксования. Чтобы избежать преждевременного улетучивания маслянистого битума, нагревание угля должно производиться достаточно быстро. Если выделение летучих продуктов достигает максимума в период пластического состояния при температурах, близких к образованию полукокса, то получается хороший кокс. Плохой кокс получается, если га-зовыделение в основном проходит до стадии размягчения угля или после образования полукокса. В последнем случае кокс получается с чрезмерной усадкой, трещиноватый, легкоразрушае-мый при механическом воздействии. При образовании кокса происходит его частичная графитизация, т. е. часть углерода переходит в графит (кристаллическая форма углерода). Степень графитизации кокса зависит от конечной температуры, и она растет с повышением температуры. [c.165]

Среди процессов сухой перегонки твердых топлив наибольшие масштабы получила сухая перегонка углей, т. и. коксование, которое заключается в их нагревании без доступа воздуха до 900—1050 °С. При этом компоненты угля претерпевают глубокие физические и химические превращения, так при 100—115°С выделяется вода, при 200 °С начинается выделение газов при 300—350 °С начинается выделение паров смолы при 350—480 °С уголь переходит в пластическое состояние при 500—550 °С (конечная температура полукоксования) — максимум выделения паров первичной смолы, образуется твердая фаза в виде сла-боспекшихся частиц полукокса от 550 до 900—1050 °С (конечная температура коксования) происходит дальнейшее выделение газа и образуется твердый, спекшийся продукт — кокс, [c.430]

На следующем этапе термических превращений угля — при переходе полукокса в кокс — преобладают процессы поликонденсации с накоплением ароматического углерода и ростом углеродных слоев, сопровождающиеся отщеплением и удалением водорода. Влияние этих процессов на теплоемкость углеродистого материала более подробно рассмотрено в гл. VII, VIII и XI. [c.49]

Коксование проводят в специальр ых коксовых печах, в которых уголь постепенно нагревается до 1000° от горячих стенок печи в течение 11—14 часов. Так как температура у стенок печи наивысшая, прогрев угля происходит послойно от nepi фории к центру. В процессе коксования после удаления влаги уголь спекается и переходит в пластическое состояние, а затем при температуре 500— 6С0° образует полукокс. При дальнейшем прогреве полукокс выделяет оставшиеся еще в нем летучие компоненты и при 900—1000 превращается в кокс. [c.418]

Процесс коксования и коксовые камеры. При нагревании угля в коксовой камере происходят физические и химические его превращения. Так, при 100—115° выделяется вода, при 200° — газы, при 300—350° — пары смолы, при 350—480° уголь переходит в пластическое состояние. При 500—550° идет интенсивное выделение смолы и из пластической массы угля образуется слабоспек-шийся полукокс, при температуре от 550 до 900—1050° происходит дальнейшее выделение газов и полукокс переходит в твердый спекшийся кокс. [c.162]

Процесс коксования в камере протекает следующим образом. После выгрузки кокса в камеру немедленно загружают свежую шихту. Соприкасающиеся со стенками камеры слои шихты быстро нагреваются, прилегающий к стенкам уголь высушивается и переходит в пластическое состояние. Температура стенок, которая в первый период после загрузки шихты понижается примерно до 600 , постепенно вновь повышается и у стенок образуется слой полукокса (рис. 41). По мере течения процесса пластический слой как бы перемещается внутрь камеры, причем скорость коксования постепенно понижается вследствие малой теплопроводности ши.хты, пластического слоя и полукокса. К концу ироцесса скорость его нновк несколько возрастает, так как теплопро-ьодносгь кокса пр(г высокой температуре близка к теплопроводности огнеупора. В месте встречи пластических слоев в коксовом пироге образуется продольная трещина, проходящая через всю массу кокса. [c.181]