Коксовые камеры

Рис. 23. Схема батареи вертикальных коксовых печей из огнеупоров /—нагревательные простенки 2—коксовые камеры Л—регенераторы Линии /—сырье //—пары и газы коксования.

Рис. 3.6. Размеры коксовой камеры с коническим днищем

Рис., 24. Принципиальная схема коксования в подовой печи из огнеупоров трубчатая печь 2—коксовые камеры 3—регенераторы 4—ректификационная колонна 5—конденсатор легкого дистиллята б—холодильник легкого дистиллята 7—газосепаратор в—эксгаустер 3—холодильник тяжелого дистиллята /А—холодильник циркулирующего потока //—холодильник остатка.

На установках замедленного коксования в необогреваемых камерах крышки горловин коксовой камеры открывают только после продувки камеры водяным паром для удаления нефтепродуктов и охлаждения коксовой массы водой до температуры 90 °С в верхней части камеры. Воду после охлаждения удаляют. Перед тем, как открыть камеру, включают вентиляторы для отсоса из нее паров воды и нефтепродуктов и выброса их в атмосферу. Перед началом разбуривания кокса оператор проверяет механизмы буровой установки и исправность их ограждений работу вытяжной вентиляции блока коксовых камер, исправность связи и сигнализации, подготовленность камеры к вскрытию, а именно температуру стенок, отключение камеры от остальной системы задвижками, отсутствие воды. При обнаружении каких-либо неисправностей к работе приступать запрещено. [c.95]

Коксовую камеру, из которой выгружен кокс, опрессовывают и прогревают сначала острым водяным паром, затем горячими парами продуктов коксования из работающей камеры до темпера — туры 360 — 370 °С и после этого переключают в рабочий цикл коксования. [c.59]

На рис. 28 представлена принципиальная схема установки замедленного коксования пропускной способностью 600 тыс. т в год, рассчитанная на переработку малосернистых остатков. На установке четыре коксовых камеры 1 и две трубчатых нагревательных печи 3 и 4. Исходное сырье поступает двумя параллельными потоками в трубы подовых и потолочных экранов печей и, нагретое до 350—380 °С, направляется в нижнюю часть ректификационной колонны 6. В этой секции колонны сырье встречается с потоком паров продуктов коксования из двух параллельно работающих ка- [c.72]

Таблица 3.21. Расход тепла из коксовой камеры при 440 °С

Название "замедленное" в рассматриваемом процессе коксования связано с особыми условиями работы реакционных змеевиков трубчатых печей и реакторов (камер) коксования. Сырье необходимо предварительно нагреть в печи до высокой температуры (470 — 510 °С), а затем подать в необогреваемые, изолированные снаружи коксовые камеры, где коксование происходит за счет тепла, прихо — дящего с сырьем. [c.55]

Цель расчета — установление размеров коксовых камер, определение времени заполнения камеры коксом, составление графика работы реакторов и определение температуры верха реактора. Вначале составляют материальный баланс коксовых камер с учетом рециркуляции непревращенного сырья и подачи турбулизатора. [c.181]

В модернизированных крупнотоннажных УЗК (типа 21 — 10/ 1500 для создания условий, гарантирующих получение электродного кокса стабильного по качеству, предусмотрен подвод дополнительного тепла в коксовые камеры в виде паров тяжелого газойля коксования. Для этой цели часть тяжелого газойля, отбираемого с аккумулятора К — 1, после нагрева в специальных змеевиках печи до температуры 520 °С подают в камеры вместе со вторичным сырьем. Подача перегретого тяжелого газойля в камеры продолжается и после прекращения подачи сырья в течение 6 часов. [c.59]

Давление в коксовой камере, МПа 0,18 — 0,4 [c.60]

Коксовые камеры переключаются каждые 24 часа для пропарки, охлаждения и очистки от кокса. Для гидравлической резки кокса применяется вода под давлением 105 ат. Размеры каждой камеры коксования — высота 24 м, диаметр 5 м. Выходящие сверху испарителя пары являются сырьем реактора секции каталитического крекинга. В реактор поступает смесь выделенных из нефти прямогонных дестиллатов, а также парообразных продуктов и газов, получаемых при коксовании гудрона. [c.43]

Продолжительность полного цикла работы каждой коксовой камеры 48 час., из них 24 часа на потоке сырья и 24 часа на операциях охлаждения (водяным паром и водой), гидравлической резки и выгрузки кокса и подогрева. В период подогрева паро-жидкая загрузка поступает из камеры коксования в ректификационную колонну 1 через сепаратор 5. Сырье загружается одновременно в две камеры коксования. Поочередным включением камер после очистки их от кокса и прогрева достигается непрерывность работы установки в целом. Камеры снаружи изолированы и работают под внутренним давлением 1,76 ати. [c.67]

В Советском Союзе проектируются и находятся в эксплуатации установки замедленного коксования мощностью 300, 600 и 1500 тыс. т сырья в год. На рис. П1-5 приведена установка мощностью 600 тыс. т в год, которая включает реакторный блок, состоящий из четырех коксовых камер, две трубчатые нагревательные печи, блок фракционирования и систему регенерации тепла и охлаждения продуктов [17]. [c.29]

I газ 2 — бензин (фр. Са — 200 °С) 3 — кокс 4 — остаток выше 200 потерн по разности (помимо обычных, также потери, имеющие место при пропаривании кокса и прогреве коксовых камер). [c.31]

Пока одна из камер наполняется коксом, из другой производится его выгрузка. Вначале с помощью бурового оборудования в слое кокса пробуривают скважину, в которую вставляют гидравлический резак, снабженный соплами. Резка кокса осуществляется струей воды, выходящей из сопел под давлением до 15—20 МПа. Кокс в виде кусков различных размеров падает на дренажную площадку для отделения от воды. Затем он дробится на куски размером не более 200 мм, классифицируется на фракции О—25 мм и 25—200 мм и транспортируется на склад либо на установку прокаливания. Размеры коксовых камер и режим процесса подбирают таким образом, чтобы выгрузка кокса и другие операции производились ежесуточно в одно и то же время. Обычно устанавливают коксовые камеры следующих размеров высота — до 30 м, диаметр — от 4 до 9 м [52]. [c.179]

При установлении режима в коксовой камере или в двух параллельно работающих камерах скорость заполнения коксом равна [c.181]

Из теплового баланса коксовой камеры определяют температуру паров на верху аппарата [c.182]

Другой возможный вариант установления рабочей скорости паров в коксовой камере заключается в расчете скорости витания карбоидных частиц, находящихся в пенном слое. С этой [c.182]

Коксовая батарея обычно состоит из 15—20 и более коксовых камер шириной около 0,4 м, высотой 3 ж и длиной до 13 м. Эти камеры отделены друг от друга простенками, обогреваемыми газом (рис. 23). По окончании коксования образующийся коксовый пирог удаляют из камеры коксовыталкивателем, охлаждают водой и транспортируют на склад. Срок службы печей до полной их перекладки составляет около 15 лет при коксовании угля и около 2 лет при коксовании пека. [c.82]

Составить материальный и тепловой балансы коксовых камер, рассчитать число и технологические размеры их определить продолжительность заполнения одной камеры коксом и провести гидравлический расчет камер. [c.184]

Исходные данные производительность установки по гудрону 0=100 т/ч коэффициент рециркуляции Ар = 0,25 давление на входе сырья в камеру Р=0,4 МПа температура вторичного сырья на входе в коксовые камеры = 495 °С турбулизатор — водяной пар в количестве 3% (масс.) от сырья качество первичного и вторичного сырья принимаем по опытным данным [50—52] (табл. 3.18). [c.184]

Результаты определения расхода тепла нз коксовой камеры сводим в табл. 3.21. Как видно, расход тепла при 440 °С равен общему количеству тепла, вводимому в реакционную камеру. Поэтому считаем принятую температуру 440 °С правильной. [c.187]

Проведенная работа показала, что количество нефтяного кокса в смеси можно увеличить до 50%. При этом улучшаются показатели работы установок. Продолжительность цикла коксования сокращается примерно пропорционально уменьшению количества загружаемого в печь пека. Соответственно возрастает производительность всей установки, коэффициент полезного использования объема коксовых камер и съем кокса за один цикл коксования. Использование более дешевого нефтяного кокса позволяет снизить себестоимость получаемого кокса по сравнению с пековым. При смешении пека с коксовой мелочью уменьшается степень вспучивания коксующейся смеси и проникновения ее в швй и кладку печи. Кроме того, износ печей, происходивший от действия жидкого пека, снижается, что должно способствовать удлинению срока их службы. [c.250]

Коксовые камеры работают по циклическому графику. В них последовательно чередуются циклы коксование, охлаждение кокса, выгрузка его и разогрев камер. Когда камера заполнится примерно на 70 — 80 % по высоте, поток сырья с помощью переключающих кранов переводят в другую камеру. Заполненную коксом камеру продувают водяным паром для удаления жидких продуктов и не — ф яных паров. Удаляемые продукты поступают вначале в колонну К-1. После того, как температура кокса понизится до 400 — 405 С, поток паров отключают от колонны и направляют в скруббер (на рисунке не показан). Водяным паром кокс охлаждают до 200 С, ПС еле чего в камеру подают воду. [c.58]

Первая стадия процесса осуществляется в коксовых камерах, вторая —в трубчатых печах, третья и четвертая—в ректификаци- [c.227]

Поскольку сырье представляет собой тяжелый остаток, богатый смолами и асфальтенами (то есть коксо генными компонентами), имеется большая опасность, что при такой высокой температуре оно закоксуется в змеевиках самой печи. Поэтому для обеспечения нормальной работы реакционной печи процесс коксования должен быть задержан" до тех пор, пока сырье, нагревшись до требуемой температуры, не поступит в коксовые камеры. Это достигается благодаря обеспечению небольшой длительности нагрева сырья в печи (за счет высокой удельной теплонапряженности радиантных труб), высокой скорости движения по трубам печи, специальной ее конструкции, подачи турбулизатора и т.д. Опасность закоксовыва — ния реакционной аппаратуры, кроме того, зависит и от качества исходного сырья, прежде всего от его агрегативной устойчивости. Так, тяжелое сырье, богатое асфальтенами, но с низким содержанием полициклических ароматических углеводородов, характеризуется низкой агрегативной устойчивостью, и оно быстро рассла — ивается в змеевиках печи, что является причиной коксоотложения и прогара труб. Для повышения агрегативной устойчивости сырья на современных УЗК к сырью добавляют ароматизированные концентраты, как экстракты масляного производства, тяжелые газойли каталитического крекинга, тяжелая смола пиролиза и др. [c.55]

Замедленное коксование предназначено для получения нефтяного кокса, используемого для изготовления токопроводящих изделий (анодов, графитировапных электродов) и в качестве восстановителей [50] Если кокс не является целевым продуктом, возможно применение коксования в кипящем (псевдоожи-женном) слое с газификацией полученного кокса [43]. От правильного технологического расчета и выбора конструкции нагревательных печей и коксовых камер во многом зависит эффективность работы промышленной установки замедленного коксования. [c.178]

В зависимости от производительности УЗК различаются количеством и размерами коксовых камер, количеством и мощностью нагревательных печей. На установках первого поколения приняты печи шатрового типа и 2 или 3 камеры коксования с дрюметром 4,6 м и высотой 27 м, работающие поочередно по одноблочному варианту. УЗК последующих поколений преимущественно являются двухблочными четырехкамерными, работающими попарно. На современных модернизированных УЗК используются печи объемно — настильного и вертикально — факельного пламени и коксовые камеры большего диаметра (5,5 —7,0 м высота — 27 — 30 м). В них предусмотрена высокая степень механизации трудоемких работ и автоматизации процесса. [c.56]

По технологическому оформлению УЗК всех типов различаются между собой незначительно и преимущественно работают по следующей типовой схеме первичное сырье —>- нагрев в конвек — ционной секции печи —> нагрев в нижней секции ректификационной колонны теплом продуктов коксования —> нагрев вторичного сырья в радиантной секции печи —> коксовые камеры —> ф ракционирование. [c.56]

Коксовая камера 2 представляет собой цилиндрический аппарат с верхним полушаровым и нижним шароконическим днищами (рис. 202). Вверху камера снабжена горловиной 4, к обечайке кото- [c.239]

Нагретое до 495—515 °С вторичное сырье из печи поступает в одну из коксовых камер 1, в которой происходит глубокое разложение его с образованием кокса и летучих комионеи-тов, отводимых в ректификационную колонну 6. Подачу сырья в камеру прекращают по сигналу радиоактивного прибора, указывающего уровень коксующейся массы над слоем кокса. [c.179]

Для принятых размеров коксовой камеры находят фактическую скорость паров в верхней части реактора Ифакт (м/с), которая должна быть в пределах 0,10—0,20 м/с [c.182]

Если окажется, что ифакт>0,20 м/с, необходимо задаться более высоким значением диаметра коксовых камер и расчеты повторить. [c.182]

Таблица, 123. Проверка температуры ОИ ввер. су коксовой камеры при давлении 0,2 МПа

А. Ф. Красюков, Е. П. Бойкова, Л. А. Калита и Б. В. Ма-таева исследовали коксование крекинг-остатка на крупных лабораторных установках с печами из огнеупоров. Вначале опыты проводили в печи с боковым обогревом. Коксовая камера имела длину 0,7 м, ширину (среднюю) 0,37 ж и высоту 0,625 ле. Толщина нагревательных стенок печи 65 мм, материал —лолудинас. Металлические передняя и задняя стенки изготовлены съемными с наружной теплоизоляцией. Печь была оборудована коксовыталкивателем. Сырье предварительно нагревали в трубчатой печи. Коксованию подвергали крекинг-остаток плотностью pf =0,980 с содержанием золы 0,09% и серы 0,4%. Температура греющих стенок перед подачей сырья равнялась 850—900 °С. [c.83]

При подаче в коксовую камеру сырья, нагретого до 150— 200 °С, в соединительных швах камеры в результате быстрого местного охлаждения появлялись мелкие щели, через которые жидкий крекинг-остаток проникал в нагревательный простенок, что нарушало нормальный режим работы печи. Выгрузка коксового пирога из камеры была затруднительной, так как кокс плотно схватывался с кладкой печи. Сырье при температуре 400—425 °С сильно вспучивалось, увеличиваясь в oiobeMe в 6—8 раз, поэтому подавать сырье в печь во избежание перебросов можно было только порционно, в 7—9 приемов по 60—80 кг. Производительность печи по сырью составляла 14— 16 кг/ч на 1 м греющей поверхности. [c.83]

Еичное сырье после дополнительного нагрева поступает в нижнюю часть колонны, где оно контактируется с горячими парами и газами, выходящими из коксовой камеры. При этом происходит отпарка от сырья низкокипяших фракций и обогащение его более высококипящими фракциями коксового дистиллята. На рис. 30 и 31 приведены кривые вакуумных разгонок исходного и вторичного сырья при коксовании гудрона и крекинг-остатка. [c.97]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология