Заводы во Франции

Ниже приводится описание очень простого аппарата для измерения электросопротивления кокса, несколько моделей которого существует на коксохимических заводах во Франции и у потребителей кокса. [c.222]

Значительно также производство элементарной серы из природных газов и газов нефтеперерабатывающих заводов. Во Франции в связи с открытием крупного газового месторождения Лак, в газе которого содержится около 15% сероводорода, развилось производство серы пз этого газа. В 1965 г. оно достигло 1 млн. т. [c.357]

В конце 1953 г. и в начале 1954 г. были пущены два завода во Франции общей мощностью 29 ООО т в год 19, 20] и один завод в Западной [c.511]

Производство синтетических масел на двух заводах во Франции. Перев. с [c.336]

В настоящее время проектируется и строится еще несколько коксохимических заводов во Франции, Бельгии и Алжире с применением указанного метода. [c.205]

На заводе в Англии, крупнейшем из перечисленных, вырабатывают масляные альдегиды и бутиловые спирты, а также спирты для производства пластификаторов. Сырьем служат олефины, получаемые пиролизом парафина. Завод во Франции работает на олефинах С , и Сд, вероятно получаемых полимеризацией, и производит спирты для пластификаторов. На заводе в Германии перерабатывают различные виды олефинового сырья, включая пропилен. На заводе в Италии вырабатывают оксопродукты С4. Последние три установки,, по-видимому, имеют сравнительно небольшую производительность. [c.281]

На рис. 4 показан разрез реактора, разработанного Сосьете Бельж де л азот ( СБА ) [17] и установленного на одном из заводов во Франции. Сравнение рис. 3 и 4 обнаруживает сходство обеих конструкций. В обоих случаях предусмотрены устройства для смешения раздельно нагретых потоков кислорода и метана и подачи смешанного сырья в камеру собственно сгорания. Собственно горелка представляет плиту с многочисленным отверстиями для подвода газа в зону реакции, где происходит сгорание и образуется ацетилен. Дальнейшее разложение этого ацетилена предотвра-ш,ают соответствуюш,ими устройствами для закалочного охлаждения. Производительность реактора БАСФ или СБА около 14 т/сутки ацетилена. [c.239]

Еще до 1914 г. на одном из заводов в Германии было поставлено выделение толуольной фракции из этой нефти с целью последующей нитрации толуола. В 1914 г. были построены такого же рода заводы во Франции, вблизи Лиона, и в Голландии. Позднее завод из Голландии был перевезен в Англию в город Портисхед. Лишь несколько лет назад было опубликовано описание методов работы, применявшихся на этом заводе. Бензин, ввозившийся в Англию, содержал 7% бензола, 14% толуола, 15% ксилолов и 4% высше ароматики. Разгонка его осуществлялась на колонках эффективностью в 23 теоретических тарелки. Фракция, кипевшая в пределах 105—115°, содержала 58% толуола и непосредственно нитровалась на мононитротолуол, который затем нитровался до тринитротолуола. Всего использовалось 12.5% толуола, считая на исходное сырье, или 90% содержащегося в нем толуола. [c.9]

В реакционную среду подают небольшое количество кислорода. В водную фазу он проникает за счет диффузии. При надлежащем режиме выход сухого вещества культур соответствует 100%-ной усваиваемости микроорганизмами нормальных алканов. На нефтеперегонном заводе во Франции имеется опытная установка, на которой таким образом перерабатывают дистилляты, выкипающие в пределах 180—400°С и содержащие 3,2—14% нормальных алканов. После бактериальной депарафинизации их остается 0,15—3,4%, благодаря чему температура застывания нефтяной фракции снижается на 24—40°С. Выход сухой массы-микроорганизмов и продуктов их жизнедеятельности — составляет 8—28% от нефтяной фракции. [c.221]

При эксплуатации установки по очистке масел фурфуролом на одном нефтеперерабатывающем заводе во Франции [15] первые коррозионные разрушения были обнаружены через 3 месяца. Коррозии подверглись насосы, перекачивающие влажный фурфурол (60 °С) и сухой фурфурол (170 °С). После 7,5 месяцев эксплуатации коррозионные разрушения глубиной 5 мм появились в корпусе осушительной колонны. Значительные разрушения отмечались в отпарной колонне экстракта и меньшие — в отпарной колонне рафината. Через 6 лет были выявлены коррозионные язвы в нижней части емкости водного фурфурола. С целью удлинения межремонтного пробега были предусмотрены следующие мероприятия в местах, подверженных коррозионным разрушениям, использовалась нержавеющая сталь типа Х18Н10Т некоторые трубопроводы из углеродистой стали были заменены на трубопроводы из нержавеющей стали был установлен тщательный контроль за кислотностью фурфурола. [c.244]

По такой схеме в Англии были проведены опыты с осаждением избытка кальция сульфатом аммония и калия. Исследовалась также возможность применения для данной цели ланг-бейнита (K2S04-2MgS04) и глазерита (KNa)2S04. Полученный при этом продукт обладал хорошими физическими свойствами. По данной схеме работают заводы во Франции, Англии и в ГДР. [c.663]

Эта задача была решена им к 1872 г., когда Сольвэ взял второй патент, где дал описание карбонизационной колонны. Введение карбонизационной колонны и других аппаратов колонного типа (абсорбция, дестилляция) обеспечили непрерывность производственного процесса, что, как это впервые установили Шлезинг и Ролланд, является основой всей аммиачно-содовой проблемы. Наряду с этим, введение.м в технологическую с-хему ряда специальных аппаратов Сольвэ удалось снизить потери аммиака, что также в большой степени способствовало успеху его схемы. Большой успех принесла Сольвэ Венская выставка 1873 г. Несмотря на то, что масштабы производства Сольвэ еще ни в коей мере не могли быть сравниваемы с масштабами леблановского производства, представленные им образцы соды вызвали значительный интерес в тогдашней технической печати почти всех стран. Помимо завода в Куйе, который к этому времени довел ежегодно производство соды до 4—5 тыс. г и обслуживался 100—110 рабочими, был начат постройкой большой содовый завод во Франции в Домбале, близ Нанси, ставший впоследствии одним из крупне11-ших содовых заводов мира. [c.77]

В 1930 г. был введен в строй английский содовый завод Уоллерскот, первоначальная мощность которого равнялась повидимому 100 тыс. т, но в 1938 г. она возросла до 300 тыс. г (феднесуточная производительность его по отчетным данным в IV квартале 1938 г. была 820 т). С 1929 г. началось строительство нового содового завода во Франции — Таво, но продукцию он стал давать лишь с 1932 г. В 1938 г. его производительность составляла, примерно, 90 тыс. т (среднесуточная выработка за [c.194]

Во Франции в районе Гавра закончено строительство завода бутилкаучука годовой мощностью 30 тыс. т. Сырье—изобутилен— доставляется с находящихся вблизи нефтеперерабатывающих заводов. Кроме этого завода во Франции бы. о намечено построить в течение 1961 и 1962 гг. еще два завода дивинил -стиро ьного каучука мощностью 90 тыс т в год и завод по производству стереоре-гулярного полидивинила мощностью 20 тыс. т в год и дивинил-нитрильного каучука производительностью 10 тыс. т в год. На юге Франции в г. Берре строится завод дивинил-стирольного каучука мощностью 50 тыс. т в год Там же начато строительство завода - тереорегулярного полидивинилового каучука мощностью 25 тыс. т в год. [c.20]

На практике прокаливание пероксида проводят в трубчатых печах при температуре 400—450° в течение 1—2 ч. Для более интенсивного разложения иногда используют ток воздуха. На урановом заводе во Франции из пероксида урапа получают трехокись, затем ее восстанавливают водородом или расщепленным аммиаком до двуокиси, которую методом гидрофторирования перерабатывают в тетрафторид. Для получения двуокиси урана керамического сорта нероксрщ сравнительно малопригоден. [c.230]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология