Элемент содового завода

В восьмой и девятой пятилетках осуществлялось строительство Крымского содового завода, запроектированного в составе трех работающих элементов. Завод был введен в эксплуатацию в 1972 г. Источником хлористого натрия для производства соды здесь является рассол, получаемый в бассейновом хозяйстве, которое перерабатывает рапу озера Сиваш. Завод в дальнейшем подлежит расширению с увеличением мощности в 2 раза. [c.93]

К р о и А. Д., Производительность элемента содового завода с точки зре- [c.338]

Коррозии под действием тионовых бактерий подвержено в основном оборудование химических производств, контактирующее с промышленными и сточными водами. Отмечается такого рода коррозия трубопроводов сточных вод, отстойников, насосов, элементов фильтров, цистерн для хранения пресной воды, теплообменников и другого оборудования химических, нефтехимических, целлюлозно-бумажных комбинатов и заводов пищевой промышленности. Например, наблюдения, проводившиеся в течение двух лет на Березниковском содовом заводе, показали, что тионовые бактерии являются основной причиной коррозии стального оборудования в карбонизированной сточной воде — дистиллерных жидкостях. Скорость коррозии углеродистой стали в этих средах за 2 года составила 0,018—0,119 г/ и -ч). [c.59]

На рис. 149. (стр. 34S) приведена схема автоматизации элемента дистилляции с дистанционным управлением потоками и регистрацией отдельных показателей. По такой примерно схеме работают некоторые содовые заводы. [c.345]

Хлористый натрий может быть возвращен в производство соды, а хлористый аммоний можно использовать как товарный продукт. Хлористый аммоний применяют при пайке, для гальванических элементов и других целей, но потребность в нем до настоящего времени меньше, чем его содержится в фильтровой жидкости содовых заводов. [c.395]

Все содовые заводы как в нашей стране, так и за рубежом строятся по единому принципу их собирают из отдельных агрегатов, называемых элементами. Производительность одного элемента колеблется в сравнительно небольших пределах и составляет 600—610 т соды в сутки. [c.247]

К началу первой мировой войны практика аммиачно-содовых заводов знала пять типов элементов, рассчитанных на суточную производительность от 100 до 280 т соды [c.164]

После первой мировой войны на содовых заводах США стали применять новый элемент типа Р суточной производительностью 300 т. [c.164]

Русские аммиачно-содовые заводы в период с 1901 по 1913 г. также развивались неравномерно. В то время как Березниковский содовый завод увеличивал выпуск продукции за счет освоения установленного на нем одного элемента типа В, на Донецком заводе, как уже упоминалось, в 1913 г. вместо элемента В был установлен новый мощный элемент типа Е, не применявшийся ни на одном другом заводе концерна Сольвэ в результате производи ельность донецкого завода возросла с 73 т сутки (январь 1901 г.) до 274 т/сутки (январь 1913 г.), т. е почти в 4 раза. [c.166]

В конце XIX — начале XX вв. был разработан и внедрен на большинстве заводов новый тип колонны, диаметром 1800 мм. н высотой 21,7 м. Колонна составлена из 26 простых и 7 холодильных бочек ее производительность — 60 т/сутки. Применя- тась такая колонна на содовых заводах, оборудованных элементами типа В и С. [c.167]

Из табл. 17 следует, что сушилки малых диаметров, конструкции которых были разработаны еще в конце XIX в сохранились на ряде содовых заводов концерна Сольвэ даже в 1937 г., что еще раз подтверждает наличие элементов технического застоя на некоторых содовых заводах. [c.169]

Реконструкция Донецкого содового завода, которая была начата в 1912—13 гг., была прервана первой мировой войной. К этому времени завод обладал двумя элементами, из которых [c.206]

Эта работа Д. И. Менделеева, несомненно, имеет весьма важное значение. Интересуясь новыми способами производства различных химических продуктов, он очень внимательно изучил экспонаты Всемирной выставки в Париже и, кроме того, осмотрел много различных французских, немецких и английских химических (содовых) заводов. Подробно описывая изученные способы производства, Д. И. Менделеев сообщает интересные данные о ценах и элементах калькуляции, дает экономическую характеристику технологии и условий производства. [c.9]

На содовых заводах, где дестилляция является узким местом производства, от фактической производительности элемента непосредственно зависит количество выработанной кальцинированной соды. Поэтому интенсификация работы элемента имеет большое производственное значение. [c.46]

Производительность однотипных элементов дестилляции на различных содовых заводах неодинакова — она зависит от интенсивности работы завода, от удельного объема дестиллируемых жидкостей на 1 т соды, от норм технологического режима и от квалификации обслуживающего персонала. [c.46]

В настоящее время наиболее выгодным типом оборудования для крупных содовых заводов является элемент с диаметром дестиллера 3 ж и производительностью порядка 550 т соды в сутки. [c.46]

Модернизация аппаратуры цеха кальцинированной соды на Славянском содовом заводе обеспечила к 1930 г. увеличение выработки соды до 40 тыс. т и превысила довоенный уровень на 48% [1, с. 207]. В 1935 г. выпуск соды достиг 58 тыс. т [1, с. 208]. К этому времени были установлены новые, более мош,ные элементы абсорбции—дистилляции, поршневые компрессоры с электрическим приводом и более мощные компрессоры КПС-2 с паровым приводом, изготовленные Сумским машиностроительным заводом, а также ротационные компрессоры фирмы Демаг . В отделении карбонизации установлены две дополнительные системы кар-бонаторов, в отделении кальцинации — три содовые печи и декарбонатор для обеспечения содовым раствором цеха каустической соды и производства бикарбоната натрия. Реконструировано и расширено энергетическое хозяйство завода. [c.88]

Опыт эксплуатации содовых заводов показывает, что целесообразно иметь не более четырех элементов, из которых три находятся в работе, а четвертый — в чистке-ремонте. При большем числе работающих и меньшем числе подменных элементов условия работы содового завода становятся очень тяжелыми, обслуживание и поддержание оборудования в нормальном состоянии затрудняются. Для заводов с малым числом элементов достаточно иметь в качестве подменной аппаратуры только дестиллер и смеситель, так как чистка и ремонт остальных аппаратов производятся сравнительно редко. [c.50]

На рис. 27 изображен примерный разрез, а на рис. 28—план отделения дестилляции трехэлементного содового завода. В главной башне дестилляции размещены в три ряда, соответственно числу элементов, основные колонны аппаратов — дестилляционные и абсорбционные, в которых помещаются также л холодильники газа дестилляции. Между рядами колонн находятся монтажный проем, лестничная клетка и подъемник. [c.59]

На большинстве содовых заводов подача жидкости на элемент регулируется поплавковым регулятором постоянного уровня с дистанционным ручным управлением при помощи штанги с цепной передачей. [c.115]

Для анализа работы отделения дестилляции в различных условиях необходимо составить материальные и тепловые балансы по отдельным аппаратам и в целом по элементу дестилляции. При составлении балансов используются те же принципы, которые положены в основу методики определения расчетных показателей технических отчетов содовых заводов. [c.122]

В табл. 30 и 31 приведены типичные балансы элемента дестилляции, работающего под давлением с возвратом аммиачных конденсатов в теплообменник. Эти балансы составлены на 1 т соды и рассчитаны на основании показателей работы содового завода, помещенных в табл. 17, 18 и 19 (столбец VI). [c.129]

Указанные соображения подтверждаются опытными данными. В практике работы содовых заводов имеют место случаи временной работы элемента дестилляции без конденсатора, причем холодная фильтровая жидкость поступает непосредственно на орошение насадки теплообменника (табл. 73). [c.266]

Все содовые заводы как в нашей стране, так и за рубежом представляют набор агрегатов (элементов) с производительностью порядка 600 т сода в сутки (200-220 тыс. т в год). Расход очищенного рассола на тонну выпускаемой соды составляет в среднем 5 м при концентрации Na l в очищенном рассоле 104-106 н.д. и плотности 1200 кг/м . Все материальные расчеты проводятся обычно на 1 т продукции, т.е. на 1 тсоды. [c.278]

С 1900 г. и до начала первой мировой войны производство содоиро-дуктов продолжало развиваться и составило в 1913 г. около 160 тыс. т кальцинированной соды [1, с. 205]. Основное количество соды— 92,3 тыс. т — было выработано на Донецком содовом заводе. Здесь к тому времени было осуществлено укрупнение оборудования с установкой нового, более мощного элемента абсорбции — дистилляции производительностью 260—280 т/сут было создано производство хлористого аммония. [c.86]

На Березниковском содовом заводе в 1920 г. приступили к расширению производства кальцинированной соды с увеличением его мощности по сравнению с довоенным 1913 г. в 2 раза. Была расширена металлическая высотная часть здания, в которой смонтирован второй элемент абсорбции—дистилляции н установлено другое дополнительное оборудование — карбонизационные колонны, содовые и известково-обжигатель-тгые печи, совремепные для того времени ротационные компрессоры Иегер для подачи углекислого газа в карбонизационные колонны, а также построена силовая станция. Выработка соды в результате выполненных работ в 1928 г. составила 41 тыс. т [1, с. 206]. [c.87]

На Донецком содовом заводе в этот период были установлены четвертый, а в дальнейшем пятый элементы абсорбции—дистилляции и другая аппаратура содового производства с одновременным расширением сырьевой базы, энергетического и вспомогательного хозяйства. В результате производство кальцинированной соды на заводе в 1935 г. достигло 267 тыс. т [1, с. 208]. При реконструкции высотная часть здания цеха была расширена и в ней размещены абсорбционные и дистилляционные колонны, установлены дополнительные карбонизационные колонны, компрессоры с электрическим приводом для подачи углекислого газа и содовые нечи в цехе известково-обжигательных печей сооружены новые печи и гасители извести. На рассолопромысле введены в действие дополнительные рассольные скважины и проложен к заводу новый рассолопровод большего диаметра, увеличена мощность перекачивающих станций. Осуществлена реконструкция подвесной дороги с Секменевского карьера для обеспечения подачи увеличенного количества мела на завод [5, с. 71]. [c.88]

На Березниковском содовом заводе в 1932 г. была дополнительно расширена высотная часть здания цеха, в которой установлен третий элемент абсорбции—дистилляции, смонтированы вакуум-фильтр, газовый колшрессор и вакуум-насосы, сооружены новые рассольные скважины. Были проведены мероприятия по расширению мощностей на отдельных участках производства и ликвидации узких мест на заводе [3, с. 71— [c.88]

В результате развития стахановского движения в 1936 г. Березниковский содовый завод улучгпил показатели работы и выполнил план производства кальцинированной соды на 107,7%, увеличив выработку продукта по сравнению с 1935 г. на 12,5%. При этом производительность элемента абсорбции—дистилляции была доведена до 291 т/сут, увеличена производительность и других основных аннаратов — карбонизационных колонн и содовых печей [3, с. 83—85]. [c.89]

В газете Пермские губернские ведомости (№ 86, 1883 г.) в заметке, посвященной началу деятельности Березниковского завода, указывалось, что количество соды, производимой первым открытым элементом Березниковского содового завода, по мере приучения рабочих к делу должно быть доведено до 25 т 15р0 пудов) в сутки . [c.139]

Из перечисленных типов элементов крупнейший элемент типа Е был установлен только в России на Донецком содовом заводе. На остальных заводах концерна Сольвэ этот элемент нигде не применялся. Хотя большинство заводов концерна Сольвэ имело небольшие элементы типа А и В (15 заводов), однако преобладающую роль в производственной мощности концерна играли безусловно заводы, оборудованные крупными элементами С и О. Эти элементы имелись в частности на таких заводах, как Домбаль, Норсвич, Бернбург, Сиракузы, Детройт и др. При этом нужно отметить, что в дальнейшем, уже после первой мировой войны, особенно значительно расширялись именно те заводы, на которых еще до первой мировой войны были установлены крупные элементы, тогда как заводы, применявшие элементы А и В, такого роста, за небольшим исключением, не обнаружили. [c.164]

Отметим, что производительность трула на русских содовых заводах с 1901 по 1913 г. значительно возросла и по своему уровню стояла в 1913 г. в одном ряду с однотипными по мош,ностк западноевропейскими заводами. Особенно резко снизились затраты рабочей силы на Донецком содовом заводе — с 23,8 человеко-часов в 1901 г. до 5,9 в 1913 г., т. е. на 75% . Это явилось следствием крупных реконструктивных мероприятий, проведенных там накануне первой мировой войны. Значительно возросла мощность элемента, был механизирован транспорт сырья (воздушноканатные дороги для подачи мела и угля), осуществлен переход от использования каменной соли к применению рассола, получаемого подземным выщелачиванием. В целом Донецкий содовый завод в 1913 г. принадлежал к числу наиболее механизированных предприятий концерна Сольвэ. [c.178]

Одновременно с Донецким заводом началась реконструкция и Березниковского содового завода, также обладавшего двумя элементами. Работы по установке третьего элемента были закончены в 1928 г. Уже в 1930 г. на Донсоде было выработано 158 тыс. т кальцинированной соды, т. е. почти 172% по отношению к 1913 г., на Березниковском заводе в 1931 г. 68 тыс. г, или 154% по отношению к 1913 г. Были также восстановлены цехи каустической соды и бикарбоната. [c.207]

Реконструкция и расширение содовых заводов продолжалось и в последующие годы, причем на Березниковском и Славянском заводах работы велись, главным образом, по расшивке узких мест , образовавшихся в связи с предшествующими работами, с целью доведения их производительности до масштабов, намеченных планом реконструкции, а на Донсоде, кроме того, были установлены сперва четвертый, а впоследствии и пятый содовые элементы. Одновременно на всех этих заводах реконструировались [c.207]

Первый новый содовый завод было решено строить в районе г. Славянска — в старом центре русского содового производства, обладающем мощными ресурсами соли и мела. Проект нового Славянского завода учитывал все новейшие для того времени достижения аммиачно-содовой техники, как то содово-известковую очистку рассола, предварительную карбонизацию, утилизацию аммиака из слабых жидкостей и т. д. Была предусмотрена максимальная механизация трудоемких процессов по подаче на известковые печи мела и топлива, выгрузке извести ( непрерывной) и т. д. В основу проекта новой Славсоды был положен наиболее крупный элемент. Проектом предусматривалось сооружение цехов каустической соды (известковым методом) и очищенного бикарбоната. [c.213]

На содовых заводах применяются карбонизационные колонны диаметром 2,68 и 3/2,8 м, оснащенные в абсорбционной части перекрестно-точными контактными элементами с двойным переливом. Ниже приведены сравнительные данные о работе пассетной и перекрестно-точной карбонизационных колонн [c.117]

Раньше здания содовых заводов строились с большим количеством различных сеток строительных колонн и высот этажей, что приводило к многообразию конструктивных элементов и усложняло строительство. В СССР, на основе стандартизации основного оборудования, проведена унификация строительства производственных зданий содовых заводов. Найдены объемнопланировочные решения зданий, которые полностью удовлетво- [c.59]

Выбор в качестве объекта моделирования десорбционных колонн аммиачно-содового и смежных производств не случаен. Повышение производительности и поиск оптимальных конструкций и режимов десорбционных колонн аммиачно-содового процесса являются достаточно острыми проблемами, поскольку почти на всех содовых заводах нагрузка отделения дистилляции лимитирует прозводительность содового элемента, а энергетические затраты на десорбционные процессы в денежном выражении составляют до 17% от общей себестоимости кальцинированной соды. Между тем теория и практика содового производства показывают, что десорбционные колонны существующей конструкции (насадочные, с перекрестноточными одно-и многоколначковыми тарелками) исчерпали свои возможности, а принимаемые в настоящее время меры по усовершенствованию десорбционных процессов содового производства [24-31] осят паллиативный характер. Коренным решением этих проблём явится внедрение новых конструкций контактных устройств и в определенной мере новых технологических схем десорбционных установок использование методов физического и математического моделирования обеспечит оптимальное решение поставленных задач с минимальными затратами времени и средств. [c.7]

Узкие места" имеются на многих предприятиях химической промышленности, Так, например, на Донецком содовом заводе в цехе кальцинированной соды длительное время "узким местом" была станция абсорбции - дистилляции, для устранения которого в 1969 г, осуществлен монтаж двух элементов абсорбции - дистилляции. При правильной организации строительно-монтажных работ и ответственном отношении соответствующих организаций эта работа могла бы быть закончена несколько лет назад, но этого не было сделано, в результате чего вароднону хозяйству было недодано несколько десять ков тысяч тонн дефицитного продукта. [c.48]

В 1961 г. был введен в эксплуатацию Березниковский повосодовый завод в составе двух работающих элементов общей мощностью 400 тыс. т кальцинированной соды в год (впоследствии доведеирюй до 450 тыс. т). Производство было оснащено колонной аппаратурой (такой же, как в новом цехе Славянского содового комбината) и содовыми печами безре-турного типа. При осуществленной в 1970 г. коренной реконструкции старого цеха ранее действующее оборудование было заменено современными высокопроизводительными аппаратами. В 70-е годы осуществлено расширение нового производства соды с увеличением его мощности в [c.93]

К началу первой мировой войны содовое производство России, хотя количественно уступало крупнейшим странам Западной Европы, по своей технической оснащенности стояло на уровне лучших заводов концерна Сольвэ. Реконструкция Донсоды и сооружение мощного элемента типа Е создавали предпосылки для дальнейшего роста производства. [c.205]

Схема производства соды и серы, разработанная ГИПХом, за ключает в себе, таким образом, как элементы метода Леблана (получение плава во вращающихся печах, выщелачивание плава, серные печи), так и элементы аммиачно-содового процесса (карбонизация в колоннах, фильтрация и кальцинация). Однако схема ГИПХа значительно отличается от обоих этих методов. Принятый в схеме печной процесс значительно отличается от печного процесса леблановских заводов, так как он осуществляет лишь первую половину леблановской реакции, т. е. восстановление сульфата натрия до сернистого натрия. Та роль, которую по методу Леблана выполнял известняк (получение соды), принадлежит теперь углекислому газу и переносится в другие аппараты (карбонизационные колонны). [c.220]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология