Выход РВ из т абс. сухого сырь

Как видно из экспериментальных данных, с повышением температуры (от 480 до 590 °С) крекинга (при постоянной конверсии сырья) выход бензина на сырье несколько снижается (от 60 до 55 % масс ), выход сухого газа и бутан — бутиленовой фракции возрастает и зачетно снижается выход кокса. В составе бензина при этом возрастает содержание олефинов, а содержание парафинов несколько снижается содержание ароматических углеводороде про — ходи г через максимум, а нафтеновых изменяется незначительно (при этом ОЧИМ бензина возрастает с 81 до 92). В составе газа резко возрастает выход водорода, метана и олефинов С —С и несколько снижается выход изобутана и н —бутана. [c.133]

Влияние повышения температуры крекинга на выход сухого газа и кокса видно, например, из данных табл. 16, полученных при переработке двух видов сырья на опытных установках. [c.82]

Наиболее важным преимуществом ЦСК является их повышенная селективность в процессах крекинга, меньший выход сухого газа и кокса по сравнению с АСК. Причем селективность выхода бензина возрастает по мере увеличения конверсии сырья вследствие стабилизирующего действия Н-переноса (АГ3), в результате которого нестабильные олефиновые промежуточные продукты, в значительной мере не крекируясь, превращаются в достаточно стабильные углеводороды [c.106]

Отметим также, что глубокий крекинг [36] при 650° дает возможность утроить выходы бутиленов и бутанов. Ценой задержки сырья в зоне высоких температур до выхода сухого газа (состоящего из пропана, этана, метана и водорода) в 30% по весу удается достигнуть 11,5%-ного выхода углеводородов состава С4 (по весу на исходное жидкое сырье). Таким образом, в этом процессе мы имеем новый вид крекинга на С4, вполне аналогичный, например, пиролизу на толуол. [c.471]

Выход огарка х в долях от веса сухого сырья [c.39]

Это положение можно наглядно показать на примере производства этилена, одного из наиболее многотоннажных нефтехимических продуктов, продукция которого непрерывно и быстро возрастает. До начала 70-х годов основным пиролизным сырьем для производства этилена в США служили этан и пропан, выделяемые из природного газа. В случае пиролиза этана получались самые высокие выходы этилена с минимальными выходами сухого газа и пиролизной смолы (ароматических углеводородов). В странах Западной Европы основным пиролизным сырьем служила бензиновая фракция, производство которой на нефтеперерабатывающих заводах значительно превышало потребность в автомобильном бензине. Резкое повышение цен на этан, пропан и нефть в начале 70-х годов сделало экономически нерентабельными эти виды сырья в пиролизных процессах производства этилена [11, 12]. В качестве сырья в процессах пиролиза начали применять более тяжелые виды нефтяных продуктов [13] и даже сырую нефть. Выходы этилена и пропилена из этого сырья, конечно, значительно ниже, чем при пиролизе этана, пропана и бензина, а выходы жидких продуктов пиролиза, в том числе бензола и его гомологов, выше. Это значит, что удельный вес пиролизного бензола и его [c.250]

Так, для процесса термического крекинга нефтяного сырья С. Н. Обрядчиков и други(5 авторы предложили уравнения, позволяющие определять выходы бензина и газа в зависимости от плотности исходного сырья и получаемого крекинг-остатка. Подобные уравнения имеются для расчета процесса коксования нефтяного сырья. Для каталитического крекинга дистиллятного сырья на алюмосиликатном катализаторе Б. И. Бондаренко предложил эмпирические зависимости, позволяющие в первом приближении определять выходы сухого газа, бутан-бутиленовой фракции, автомобильного бензина и кокса, в зависимости от степени превращения. [c.631]

После предварительной очистки в сепараторе 1 сырой газ поступает в компрессор 2, где в современных схемах дожимается до давления 3,0—4,0 МПа и более. Сжатый газ охлаждается до температуры порядка —20-ь—35 °С последовательно в воздушном холодильнике 3, теплообменниках и 5 за счет холода потоков сухого газа и конденсата из сепаратора 7. Затем в пропановом испарителе 6 газ частично конденсируется и поступает в сепаратор 7, где отделяются сконденсированные углеводороды. С верха сепаратора 7 выходит сухой газ, который после регенерации его холода в теплообменнике 4 дожимается и подается в магистральный газопровод. [c.168]

Потоки 1—вход сырого газа II — выход сухого газа III— выход нестабильного бензина. [c.131]

В табл. 44 представлены примерный выход сухого газа и содержание сероводорода в нем при основных деструктивных процессах переработки нефтяного сырья. Видно, что только одна установка гидрокрекинга мазута высокосернистой нефти мощностью [c.302]

Наименование Сухие вещества, % Каротин, мг % Выход, % к сырью [c.410]

ПОЛУЦЕЛЛЮЛОЗА, волокнистый материал, получаемый хим. обработкой древесины в мягких условиях с послед, мех. размолом (выход 65-90% от абсолютно сухого сырья). П. содержит почти все углеводные компоненты древесины и, в зависимости от способа произ-ва, различное (до 20%) кол-во лигнина. [c.63]

На рис. 8.8 представлено влияние температуры на материальный баланс и качество целевых продуктов крекинга тяжелого вакуумного газойля на опытной установке лифт-реакторного типа с применением ЦСК (при постоянной глубине конверсии). Как видно из экспериментальных данных, с повышением температуры (от 480 до 590 °С) крекинга (при постоянной конверсии сырья) выход бензина на сырье несколько снижается (от 60 до 55 % масс ), выход сухого газа и бутан-бутиленовой фракции возрастает и заметно снижается выход кокса. В составе бензина при этом возрастает содержание олефинов, а содержание парафинов несколько снижается содержание ароматических углеводородов проходит через максимум, а нафтеновых изменяется незначительно (при этом ОЧИМ бензина возрастает с 81 до 92). В составе газа резко возрастает выход водорода, метана и олефинов С2-С4 и несколько снижается выход изобутана и //.-бутана. [c.475]

Опыты болгарских специалистов показали, что аир можно с успехом возделывать на сухих землях как культурное растение. Масличность сырья выше, чем дикорастущего, на 25—65 %, а выход сухих корневищ из свежих — на 20— [c.69]

Полученная из корневища ирисовая соломка цвета слоновой кости сразу подается на переработку или же ссыпается в бумажные и джутовые мешки и отправляется в сухое проветриваемое помещение на хранение, которое может длиться от нескольких дней до одного года. Выход сухих корневищ около 40 7о. При сушке происходит частичная ферментация. Следует предпочитать солнечную сушку, которая обеспечивает более высокое качество сырья и эфирного масла. Потемневшие при сушке корневища непригодны для переработки. [c.72]

Основные показатели процесса следующие Гидролиз целлюлозы до глюкозы после предобработки сырья проходит на 90% Ферментация пентоз в бутандиол идет на 90% от теоретического, бутандиол образуется в концентрации 100 г/л Используется культура бактерий, способная превращать пентозы в этанол, тем самым повышается выход спирта Известно, что процесс осуществляется на уровне крупной лабораторной установки Достижение выхода спирта 160 л/т сухого сырья не представляет труда, 280-300 л/т может быть экономически выгодным, и технически возможным [18] [c.205]

Очистка корневищ от верхнего опробковевщего слоя вскрывает часть эфирномасличных вместилищ и способствует испарению эфирного масла прн сущке и хранении-, сокращает объем заготовки сырья Масличность очищенных корневищ ниже на 45 /о, выход сухого сырья нз сырых корневищ-—на 17 %. Общие потери масла при очистке со снятием верхнего слоя превышают 50 %. Повышенная температура сущки также приводит к потерям масла. [c.70]

С ростом температуры, но при одной и той же глубине разложения сырья, выход сухого газа в первом случае повысился в 1,3 раза (при повышении температуры на 28°), а во втором в 1,7 раза (при повышении температуры на 55°). В то же время выход кокса сни- зился против первоначального соответственно на 23 и на 30%. Хотя эти показатели и не могут быть распространены на все видь .-, сырья и разнообразные осуществляемые на практике режимы процесса, однако они подтверждают тот факт, что при одной Г И той же глубине крекинга выход газа возрастает, [c.82]

В системах крекинга с циркулирующим катализатором при неизменных пропускной способности реактора и кратности циркуляции катализатора с ростом температуры в рабочей зоне реактора существенно увеличиваются общая глубина превращения сырья, выход сухого газа, выход фракции С , количество пропилена и бутиленов и в сравнительно небольшой степени повышается выход дебутанизированного автобензина. Относительный выход дебута-пизпрованного автобензина, считая на весовую единицу образующихся побочных продуктов (сухой газ, кокс, фракция С,), при этом уменьшается. [c.191]

Из этой таблицы видно, что при постоянных значениях объемной скорости и кратности циркуляции катализатора с повышением температуры с 416 до 513° глубина крекинга сырья увеличивается с 40,8 до 71,9%, выход сухого газа возрастает почти в восемь раз, а выход кокса более чем в два раза. Выход дебутанизированного бензина аовышается мало (с 30,3 до 37,4%), а его относительный ыход считая на весовую единицу образующихся побочных про- дуктов непрерывно уменьшается (рис. 98, пунктирная кривая). С повышением температуры крекинга увеличиваются октановое чи( ло (исследовательский метод) дебутанизированного бензина, -содержание непредельных углеводородов во фракциях Сз и С и удельный вес каталитического газойля. [c.192]

Абсолютные и относительные выходы продуктов каталитического крекинга данного сырья зависят не только от глубины его превращения, но и от режима процесса. Например, с ростом температуры при одной и той же глубине крекинга сырья выход сухого газа повьпнается, а кокса уменьшается (см. главу IX). Кроме того, выходы продуктов зависят от углеводородного состава сырья. [c.228]

В выше приведенных выражениях принято Qн — низшая теплотворная способность топлива (см. табл. 11.2 и 11.3), Дж/кг Св. п. Са, Сл, Сл, Ст. Ср — удбльныв теплоемкости водяных паров, продукта, летучих продуктов, воды, топлива, воздуха и отходящих газов соответственно, Дж/(кг-К), Wa — удельный выход влаги из сырья, кг/кг —теплота парообразования, Дж/кг Ос. уд = Он (1 — — удельное количество сухого сырья, кг/кг, где — начальное влагосодержание, кг/кг Хуц и — удельное количество готового продукта и летучих веществ, уносимых отходящим газом, кг/кг. [c.314]

Повышение каталитической активности цеолитсодержащего катализатора, температуры при одновременном увеличении массовой скорости подачи сырья и сохранении постоянной глубины превращения способствует десорбции промежуточных продуктов реакции уплотнения, обрыву цепной реакции зарождения и уменьшению инициированной. цепной реакции образования на активных центрах твердых полимеров кокса. По мере утяжеления сырья, роста его коксогенности требуется все большая интенсификация процесса путем одновременного повышения температуры и сокращения продолжительности контакта сырья с катализатором. При сохранении глубины процесса постоянной наблюдается уменьшение выхода кокса на 20-30% и повышение выхода остальных продуктов. На многих заводах каталитическому крекингу подвергают мазуты и гудроны, содержащие до 50 млн 1 металлов при температуре в низу лифт-реактора 600 С и продолжительности контактирования не более 2 с. Дальнейшая интен-сификаххия процесса сдерживается ростом доли реакций термического крекинга, выхода сухого газа и ослаблением реакций Н-переноса. Таким образом, можйо сделать вывод, что многие каталитические процессы можно интенсифицировать за счет подбора для каждой пары катализатор-сырье соответствующей глубины превращения, повышения температурь и сокращения времени контактирования сырья с катализатором. [c.101]

Гидроочистка сырья улучшает и распределение продуктов крекинга (табл. 4.7). В равных условиях крекинга на порошковом катализаторе Цеокар-2 (температура 530 °С, массовая скорость подачи сырья 22 ч , отношение катализатор сырье=7 1) повышается выход бен.тииа и бутан-бутпленовой фракции за счет соответствующего снижения выхода сухого газа и тяжелого газойля.. Селективность крекинга по отношению бензин газ и бензин кокс возрастает. В газах заметно возрастает содержание олефинов Сз—С . [c.128]

Для лифт-реакторов легко регулируемым параметром является температура крекинга, с повышением которой при постоянной конверсии сырья выход бензина несколько снижается, значи-, тельно увеличивается выход сухого газа и бутан-бутиленоврй фракции заметно уменьшается выход кокса и практически неизменным сохраняется вь1ход циркулирующего газойля (рис. 4.30]J/ [3]. В составе газа резко возрастает выход олефинов Сз—С4, метана и водорода и несколько снижается выход изобутана и н-бу- [c.132]

На одной из установок 1-А/1-М был переоборудован регенератор, чтобы обеспечить двухступенчатую схему регенерации, а реактор дооборудован устройством, позволяющим в процессе работы изменять объем катализатор [48]. При переводе установки на цеолитсодержащий катализатор последний вводили постепенно в количестве, равном восполнению потерь катализатора в системе. Сырье, которое подвергали крекингу, характеризовалось следую- щими показателями плотность 897 кг/м содержание фракций, выкипающих до 360°С, 20% (об.), содержание ароматических углеводородов 51% (масс.), сернокислотных смол 9 % (масс.) и серы 1,95% (масс.). Постепенное увеличёние доли цеолитсодержащего катализатора в смеси до 50% (масс.) обусловило рост выхода стабильного бензина на 8,2% (масс.), головки стабилизации на 1,9% (масс.), легкого газойля на 2,5% (масс.) при одновременном увеличении выхода сухого газа и кокса (табл. 6.6). Выход тяжелого газойля снизился на 14,4 % (масс.) и за счет этого повысился суммарный выход светлых нефтепродуктов на 10,7 % (масс.). [c.241]

I —абсорбер 2 — абсорбционио-атпарыая колонна 3—теилообмениики трубчатая печь S — холодильники а — насосы. Потоки I — вход сырого газа II —выход сухого газа III — выход нестабильного бензина IV — газ из абсорбционно-отнарной колонны. [c.127]

Расход сырого газа, м час....... Выход сухого газа, м 1час. ...... 27 600 [c.129]

При составлении материального баланса наиболее надежны экспериментальные данные, полученные яа пилотной установке. При этом следует иметь в виду, что на материальный баланс будет влиять и аппаратурное оформление. Так, известно, что на установках с псевдоожиженным слоем катализатора выход сухого газа и кокса несколько больше, а выход бутан-бутиленовой фракции несколько меньше, чем на установках с движущимся крупногранулированным катализатором (при одинаковой глубине превращения сырья). Поэтому аппаратурное оформление пилотной установки должно, соответствовать промышленному процессу, для которого предназначен материальный баланс, или же оно должно моделировать этот процесс. [c.149]

ПОЛУКОКС, твердый пористый продукт обладает высокой реакц. способностью по отношению к СОг легко воспламеняется. Элементный состав орг. массы 84—92% С, 2,5— 4,5% Н, 0,3—5,0% О остальное — N и S. Выход летучих в-в 10—15%. Образуется при полукоксовании (из 1 т сухого сырья — 500—700 кг). Крупнокусковой П.— бездымное топливо, в частности для бытовых целей (теплота сгорания 31—34 МДж/кг) мелкий — добавка в шихту для коксования. См. также Полукоксование. [c.471]

Разработаны различные методы выделения фитола из растительных объектов. Все они сводятся к процессам экстракции хлорофилла, включая образующийся в процессе сушки феофитин, органическим растворителем, отгонка последнего, омыление кубового остатка и дистилляция неомыляемой части в глубоком вакууме. В качестве растворителя предложен ацетон и исходное сырье — листья крапивы [41], изопропиловый спирт и отходы перечной мяты [37—39]. Выход фитола из растительных объектов колеблется в пределах 0,11—0,30% к массе сухого сырья. Фитол, С20Н39ОН, молекулярная масса 296,52 df — 0,852 температура кипения 150—151° С (остаточное давление 0,06 мм рт. ст.), =1,4637 Яшах = =212 нм (спирт) хорошо растворяется в органических растворителях. [c.320]

Получение масла из мякоти плодов. Процесс сводится к сушке жома (жмыха), измельчению и извлечению из него масла. Для этой цели жмых измельчают в дробилке и подвергают сушке на паровой конвейерной сушилке типа ПКС-10 при 75° в течение 1—1,5 ч до влажности 6—7%. Выход сухого жмыха составляет 7,5—9,0% к массе свежего сырья. Состав сухого жмыха (в %) масла е плодовой мякоти — 15—27, каротина — 12—16 мг%, семян — 45—55%, влажность 4,0—7,0. Процесс экстракции масла из жмыха осуществляют в настоящее время по методу В. Казанцева и А. Охина в батарее из 22 диффузоров подсолнечным или кунжутным маслом при 50— 65° С. Полный оборот батареи 24 ч. Отбор масла из головного диффузора происходит каждые 1,0—1,5 ч. Из хвостового диффузора соответственно выгружают жмых с масличностью 45—50%. В специальном шнековом прессе (экспеллере) отжимают масло из жмыха. Недостатками данного метода диффузии являются потери каротина достигают 20—22%, получаемое масло содержит 15—20% подсолнечного, высокое кислотное число масла, достигающее 10,0—15,0. В связи с этим возник вопрос о применении органического растворителя для экстракции липидов облепихи. В результате проведенных исследований процесса экстракций с различными растворителями (петролейный эфир, дихлорэтан, бензол и хлористый метилен) наиболее эффективным является хлористый метилен (дихлорметан, СН2С12). Последний имеет низкую температуру кипения (41—42°), плотность при 20° С 1336 кг/м , малотоксичен. При экстракции этим растворителем может быть получен высокий выход масла (95%) и каротина (97%) [21]. По-видимому, Экстракция масла из жмыха хлористым метиленом будет наиболее эффективна. Необходимо лишь отработать вопрос полного удаления растворителя из готового продукта. [c.376]

Гидролнз растительных материалов. Гидролиз происходит обычно в присутствии разб. или конц. минеральных и орг. к-т, реже-солей, дающих в водных р-рах кислую р-цию. В результате гидролиза (превращ. полисахаридов сырья в моносахариды) получают гидролизаты (водные р-ры орг. в-в, гл. обр. пентоз и гексоз), а также гидролизный лигнин (выход ок. 30%-здесь и далее в расчете на 1 т абсолютно сухого сырья). Поскольку на скорость и степень гидролиза полисахаридов влияет размер частиц сырья,, его предварительно измельчают. [c.562]

Сырьем для питат сред служат углеводороды нефти (очищенные жидкие парафины, в осн Сщ-Сго), низшие спирты (этанол и метанол), гидролизаты древесных (опилки, стружка, щепа) и с-х (солома, шелуха семян, кукурузная кочерыжка и т п) отходов, сульфитные щелока целлюлозно-бумажного произ-ва, послеспиртовые барды гидролизно-и сульфитно-спиртовых произ-в, содержащие сахара (глюкозу, лактозу, галактозу, ксилозу, арабинозу), а также химикаты и воду Выход сухих Д к составляет (в % от массы сырья) 90-100 из парафинов, 60-70 из этанола, 40-45 из сахаров, 30-40 из метанола [c.120]

При термическом крекировании бО-цроцентного гудрона арланской нефти выход углеводородав до С5 включительно составляет 5,9% на сырье, в том числе сум(ма Сз 1,4%, сумма С4 2,1%, сумма 5—0,7%. Выход сухого газа 3,4%, рефлюкса 2,2%, стабильного бензина 9,3%. Содержание НгЗ в сушм газе 14—18%. [c.38]

В процессе гидрокрекинга бензиновых фракций 85 - 180 °С, проводимого при температуре 350 °С, давлении 4 МПа и объемной скорости сырья 0,5-1,5 ч с рециркуляцией остатка, можно получить 31 % изобутана, 16 % изопентанов и 10 % изогексанов при незначительном выходе сухого газа (С.-С ). [c.592]

Ладанник перерабатывают в свежем, подвяленном и сухом состояниях. Наивысший выход экстракта хорошего качества получается при переработке свежеубранного сырья. Высушивание и хранение сухого сырья в течение 1,5 м с снижает выход экстракта на 40—50 %. [c.222]

При первом виде токсичности, несмотря на изчезновение сбраживаемых сахаров, выход спирта был ниже получаемого обычно, второй вид токсичности приводил к снижению утилизации сахара дрожжами. Исследования показали, что только 7 из 12 исследованных пород древесины могут быть использованы с получением выхода спирта в 140 — 190 л из 1т абсолютно сухого сырья. [c.6]

В связи с изложенным исследователи приступили к изучению возможности применения концентрированной соляной кислоты для гидролиза тропических пород древесины. Согласно общему правилу этот процесс гидролиза, протекающий на холоду совершенно не вызывает экстракции вредных токсических веществ. Это было доказано при гидролизе скорлупы арахиса, который давал удовлетворительный выход общих редуцирующих веществ при гидролизе с разбавленной серной кислотой и при соответствующей температуре. Получаемые гидролизаты, с концентрацией РВ 0,7% с содержанием пентоз в пересчете на фурфурол 1,6 г/л, сбраживались при коэффициенте Пастера, близком к теоретическому. Коэффициент сбраживания достигал 100%, и все сахара полностью эффективно использовались при брожении под действием дрожжей. Однако, когда концентрация РВ достигала 3%, коэффициент Пастера падал до 0,42, коэффициент сбраживания — до 20 — 40% и выход спирта становился соверт шенно неудовлетворительным. Напротив, при гидролизе концентрированной соляной кислотой, выходов спирта в 140 — 160 л с 1 т абсолютно сухого сырья можно было достигнуть и при гидролизах с высокой концентрацией РВ. [c.7]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология