Свойства и применение окисных покрытий

СВОЙСТВА и ПРИМЕНЕНИЕ окисных ПОКРЫТИЙ [c.212]

Наибольший интерес исследователей привлекают окисные покрытия для вольфрама. Весьма подходящими композициями, обладающими наилучшими сочетаниями физико-химических и механических свойств,, являются системы типа покрытия 3, табл. И. Однако они не нашли широкого применения из-за низкого температурного предела их использования. [c.258]

Чаще всего в рассматриваемых смазочных покрытиях используют графит и дисульфид молибдена. Для получения оптимального эффекта от применения этих твердых смазок требуется наличие определенных внешних условий. Графит теряет свои смазочные свойства при потере адсорбционных слоев воды в результате нагревания или понижения атмосферного давления. При очень высоких температурах появление окисного слоя на поверхности графита может улучшать его смазочные характеристики. Дисульфид молибдена окисляется при температурах порядка 400 °С с образованием МоОз [66]. Последний является абразивом и резко сокращает срок службы смазочной пленки. Правда, для рассматриваемых покрытий это не имеет особого значения, так как связующие на основе смол сами разрушаются при повышенных температурах. [c.230]

Алюминий и его сплавы благодаря малому удельному весу, низкому электрическому сопротивлению и хорошим механическим свойствам находят широкое применение в различных отраслях промышленности. Поверхность алюминия на воздухе покрыта естественной окисной пленкой, толщина которой составляет около 0,00002 мм. Эта пленка сообщает металлу некоторую пассивность. Однако она не может служить надежной защитой против коррозии. При эксплуатации изделий во влажной атмосфере или в морской воде на поверхности алюминия образуется белый налет продуктов коррозии. [c.16]

Неорганические оксидные и фосфатные покрытия находят широкое применение в различных отраслях промышленности. Такое распространение объясняется их ценными свойствами. В зависимости от условий химической или электрохимической обработки на поверхности металла могут быть получены окисные или солевые пленки различной толщины и свойств. Тонкие пленки пассивируют металл и несколько повышают его стойкость против коррозии. С увеличением толщины и уменьшением пористости возрастает защитная способность пленок. [c.3]

Химическое оксидирование можно проводить с применением горячего или холодного растворов, причем защитные свойства окисной пленки, полученной обоими способами, равноценны. В настоящее время способ оксидирования в горячих растворах применяется весьма редко, так как холодный способ имеет ряд преимуществ перед ним, а именно отпадает необходимость нагревать раствор, а также нейтрализовать покрытие хромовым ангидридом, процесс протекает почти без выделения газов, создается возможность оксидировать узлы, имеющие узкие зазоры, а также детали, сваренные точечной и роликовой сваркой. При использовании холодного способа обезжиривание деталей перед оксидированием производят органическими растворителями. [c.31]

Многолетний отечественный и зарубежный опыт показал особую перспективность применения в этих случаях материалов и покрытий на основе твердых тугоплавких соединений (карбидов, боридов, нитридов), характеризующихся такими ценными техническими свойствами, как высокой жаропрочностью, коррозионной стойкостью в ряде агрессивных сред, характерными электро- и теплофизическими параметрами и рядом других. Однако применение твердых соединений в каком-либо конструкционном узле (особенно теплонапряженном) в сочетании с другими материалами требует учета характера и степени совместимости контактирующих материалов с металлами, металлическими сплавами или окисной керамикой. Если вопросы совместимости твердых соединений с металлическими материалами (в частности, на основе чистых тугоплавких металлов Мо, , Та, Nb и их сплавов) в значительной степени изучены рядом отечественных и зарубежных исследователей, то систематизированные сведения, посвященные совместимости соединений в системах твердые соединения — окислы (например, тугоплавкая окисная керамика на основе чистых окислов), до настоящего времени в литературе отсутствуют. [c.3]

Теоретическим вопросам и физике многослойных интерференционных пленок посвящено значительное количество исследований. В настоящей работе описываются лишь разнообразные многослойные пленки, получаемые химическими методами. При помощи окисных пленок титана, тория, гафния, циркония, кремния, получаемых химическими методами, разработан ряд конструкций многослойных покрытий [6, 9, 87—90 . Благодаря своим ценным свойствам — отсутствию поглощения в отдельных слоях, высокой термостабильности, химической и механической прочности—они нашли применение в приборостроении различного назначения [c.13]

Хотя предметом обсуждения в настоящем разделе является предотвращение износа в результате применения смазочных масел, необходимо также учитывать материал поверхностей трения. Вывод Годфри [29] о том, что осерненное масло ускоряет процесс окисления стали в условиях сверхвысоких давлений, вполне совпадает с мнением Клейтона [17], который считает, что роль окисных пленок в предотвращении непосредственного контакта. цеталлических поверхностей, приводящего к интенсивному износу, очень велика. Кроме того, защитные свойства окисной пленки могут быть усилены при последующей адсорбции на ней молекул газов или смазочного масла. Такими же защитными свойствами обладают фосфатные покрытия, снижающие износ в период приработки новых щестерен. [c.36]

Для приготовления рабочих составов расчетное количество компонентов растворяют при перемешивании в подогретой умягченной воде. Применение жесткой водопроводной воды не рекомендуется, так как содержащиеся в ней соли кальция адсорбируются покрытием в процессе оксидирования, что приводит к возникновению белых пятен, ухудшающих защитные свойства окисного покрытия. Ванны химического оксидирования периодически проверяют на содержание компонентов, входящих в их состав. В 1 л свежего раствора, содержащего фтор-силикат натрия (раствор № 1), можно обрабатывать примерно 30 дм2 поверхности деталей без корректировки ванны. Ванну корректируют (по мере образования сла-боокрашенного покрытия) небольшими добавками (0,5— 1,0 г/л) хромового ангидрида, а также фторсиликата натрия (0,1—0,25 г/л). При содержании хромового ан- [c.33]

Применение алюминиевых сплавов для изготовления деталей машин с каждым годом возрастает, что обусловлено рядом специфических свойств алюминия. Но алюминий и его сплавы имеют существенный недостаток — низкую твердость, вследствие чего поверхность деталей, работающих на трение, быстро срабатывается. Поэтому большое практическое значение представляет упрочнение поверхности деталей из алюминиевых сплавов путем нанесения- более твердого слоя другого металла. В этом отношении большой практический интерес представляет никельфосфорное покрытие, обладающее высокой твердостью и адгезией к основе, особенно после термической обработки. При этом нужно учитывать, что покрытия, полученные химическим никелированием, обладают высокой коррозионной стойкостью. Немаловажным является и то обстоятельство, что только с помощьк химического никелирования возможно покрытие сложнопрофилированных деталей. Прочность сцепления покрытия с алюминием зависит оФ подготовки поверхности, которая должна быть свободной от окисной пленки в момент никелирования. Общепринятым является мнение, что удовлетворительное покрытие возможно получить из щелочных растворов. - [c.120]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология