Кетоновый процесс депарафинизации

Б. КЕТОНОВЫЙ ПРОЦЕСС ДЕПАРАФИНИЗАЦИИ [c.55]

Применение в процессе депарафинизации бензол-кетоновых и бензол-дихлорэтановых смесей по ряду показателей является более рациональным, чем использование в этом процессе жидкого пропана и различных узких. бензиновых фракций. [c.391]

Технологическая схема. Процесс проводится на тех же установках, что и кетоновая депарафинизация. [c.231]

Растворители. Основные отличия в технологии данного процесса от кетоновой депарафинизации определяются растворителем—смесью дихлорэтана (40—70%) и метиленхлорида (60—30%). Их свойства приведены в табл. 2.50. [c.231]

Вследствие малой вязкости раствора сырья в сжиженном пропане скорость охлаждения при пропановой депарафинизации значительно выше, чем при использовании кетоновых растворителей. В процессе охлаждения, особенно остаточного сырья, совместная кристаллизация твердых углеводородов и оставшихся в рафинате смолистых веществ приводит к образованию крупных (дендритных) кристаллов, что обеспечивает повышенную скорость их фильтрования. Вследствие высокой растворяющей способности пропана кратность его к сырью небольшая и составляет от 0,8 1 до 2 1 (об.). [c.320]

Примерный график отбора проб на установке кетоновой депарафинизации представлен в табл. 13, а примерные межцеховые нормы на продукты, получаемые в этом процессе,—в табл. 14. [c.60]

К преимуществам метода относится низкий температурный градиент депарафинизации, составляющий 5—10° С. Недостатками метода в сравнении с бензол-кетоновым методом являются высокий выход петролатума, что указывает на повышенные потери масла, уходящего с парафином, токсичность дихлорэтана и коррозия аппаратуры при разложении дихлорэтана в процессе его перегонки при перегреве выше 140°. [c.279]

К преимуществам метода относится хороший температурный эффект депарафинизации, составляющий 5—10°С. Недостатками метода (по сравнению с бензол-кетоновым) являются высокий выход петролатума, что указывает на повышение потерь масла, уходящего с петролатумом, токсичность дихлорэтана и коррозия аппаратуры при разложении дихлорэтана в процессе его перегонки при нагреве выше 140 °С. [c.195]

Все более широкое распространение получает кетоновый растворитель — смесь МЭК с метилизобутилкетоном (МИБК), разработанный за рубежом для процесса депарафинизации дилчилл. [c.225]

Ранее [I] установлена высокая эффективность бинарных кетоновых растворителей МЭК-ЫИБК (метилизобутилкетон) для яспользовання в процессах обезмасливания. Вследствие низкой растворящей способности МЭК-МИБК обеспечивает более высокие отборы парафина от потенциального его содержания в сырье. С№ако известно, что кетоны способны в довольно значительных количествах растворять воду. Применение же обводненных растворителей в процессах депарафинизации и обезмасливания вызывает нарушение технологического режима вследствие забивки трубопроводов я аппаратуры льдом, поломки скребковых устройств кристаллизаторов из-за образования слоя льда на внутренней поверхности труб, снижения эффективности работы блока регенерации растворителя. Во избежание аварийных ситуаций, вызванных наличием большого количества воды в системе установки обезмасливания, необходимо контролировать ее содержание в растворителе и в некоторых случаях поддерживать на довольно низком уровне [2, 3]. [c.75]

Назначение — удаление высокоплавких компонентов из масляных фракций для снижения температуры застывания. Широко применяются процессы депарафинизации масел с применением избирательных растворителей — смеси кето-нов (ацетона, метилэтилкетона) с ароматическими углеводородами (бензолом, толуолом) и смеси дихлорэтана с мети-ленхлоридом (процесс ди-ме). Получает распространение кетоновый растворитель — смесь метилэтилкетона (МЭК) с метилизобутилкетоном (МИБК). [c.195]

Процесс депарафинизации ЭделеануРастворителем служит смесь дихлорэтана (40...70%) — осадителя твердых углеводородов и метиленхлорида (60...30%) — растворителя некристаллизующихся компонентов сырья. Процесс проводится на тех же установках, что и кетоновая депарафинизация. Основные достоинства растворителя процесса Эделеану [c.530]

Разработано несколько процессов, в которых применяют хлор-производные дихлорэтанбензоловый, трихлорэтиленовый и дих-хлорэтанхлорметиленовый. Первый из них, как показал опыт Грозненского НМЗ, не обладает существенными преимуществами по сравнению с кетоновым процессом. Второй применяется только на одном заводе и является технологически устаревшим [4]. Третий метод применяется на установке производительностью 90 тыс. т/год масла в Гамбурге (ФРГ). Этот процесс наиболее З ффекти-вен температурный градиент депарафинизации очень низок (1—3°С). На этой же установке при обезмасливании парафина получают парафин, содержащий до 0,5% масла [6]. [c.62]

Хорошие результаты получены при сочетании низкотемпературной депарафинизации и обработки частично депарафинированного масла карбамидом (рис. 80). Обе ступени этого процесса проводили в растворе ацетон — бензола или МЭК. Чем ниже температура на I, ступени процесса (кетоновая, депарафинизация), тем с более низкой температурой застывания можно получить масло на II ступени (при карбамидной депарафинизации). Однако очень сильное понижение температуры на I ступени нежелательно, так как в результате снижается содержание в сурье, поступающем на II ступень, углеводородов, реагирующих с карбамидом, и процесс становится нерентабельным. [c.232]

Дихлорэтановый способ депарафинизации применяется при производстве остаточных масел. Хотя дихлорэтан лучще растворяет масла, чем ацетон и МЭК, все же для повыщения растворимости масел при низких температурах дихлорэтан приходится применять в смеси с бензолом и толуолом. Концентрация дихлорэтана при этом колеблется от 78 до 65% в зависимости от вязкости депарафинируе-мого сырья и содержания в нем высокоиндексных компонентов, особенно плохо растворяющихся в дихлорэтане. Соотношение растворитель сырье при дихлорэтановой депарафинизации колеблется от 3 1 до 3,5 1, т. е. оно меньше, чем при кетоновой депарафинизации. Это обусловлено тем, что кристаллическая суспензия в данном процессе отделяется от раствора масла на центрифугах. Применяют центрифуги типа сепараторов, работающие при 6300 об мин [2, 3, 6-8]. [c.61]

Совершенствование схемы процесса за счет увеличения числа технологических ступеней. Принцип многоступенчатости как средство увеличения отбора продукта от потенциального содержания его в сырье оправдал себя в таких экстракционных процессах производства масил, как пропаиовая деасфальтизация, селективная очистка и кетоновая депарафинизация. [c.9]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология