Регенерация марганцевых катализаторов

В обзоре рассматривается широкий круг вопросов, связанных с производством, применением и регенерацией марганцевых катализаторов, используемых при окислении парафина до синтетических жирных кислот. [c.2]

В последние годы регенерация марганцевого катализатора окисления парафина приобретает все более актуальное значение. [c.99]

В связи с увеличением мощностей по производству ДМТ вопрос регенерации катализатора приобрел особую актуальность по двум причинам во-первых, нужно понизить потребление дефицитного кобальта, во-вторых, — ограничить вредные выбросы в окружающую среду, количество которых возрастает по мере роста объемов производства ДМТ. В связи с этим усилия исследователей и производственников за последние 10 лет направлены на разработку процесса регенерации кобальт-марганцевого катализатора, технология которого определяется составом остатка, содержащего катализатор. [c.216]

Существует несколько путей регенерации катализаторов жидкофазного окисления. К типовым вариантам регенерации кобальт-марганцевых, катализаторов, используемых в производствах ТФК и ДМТ, можно отнести термические, хромато- [c.225]

Однако использование цинк-хром-марганцевого катализатора весьма нерентабельно ввиду того, что высокая температура процесса вызывает сильное осмоление фурфурола и быструю дезактивацию катализатора, в результате чего каждые 20—30 ч работы катализатор требует регенерации при 500—550°. Кроме того, необходимость испарения и конденсации большего количества воды (25 молей на моль фурфурола) вызывает резкое увеличение энергозатрат и количества оборудования. [c.51]

Каштанов и Рыжов [234, 235], изучая окисление сернистого ангидрида-кислородом в присутствии двухвалентного марганца, нашли, что аккумулирующаяся серная кислота отравляет сернокислый марганец, и он совершенно теряет активность в 20% растворе серной кислоты. Кроме того, исследование окисления сернистого ангидрида сзоном показало, что скорость реакции увеличивается при уменьшении концентрации кислорода и увеличивается при увеличении концентрации сернистого ангидрида в исходном газе. Прибавление фенола не влияет на процесс окисления и в присутствии сернистого ангидрида кислород не оказывает регенерирующего действия на отравленный сернокислый марганец. Увеличение скорости реакции при 40° в присутствии фенола указывает на частичную регенерацию соли марганца. Фенол сам может отравлять катализатор благодаря образованию марганцевой кислоты. С другой стороны, водный фенол можно окислить в хинон, не отравляющий катализатор. [c.312]

Окисление парафина можно провести при 150—170°С без катализаторов, но при этом получаются кислоты низкого качества. Более селективно процесс идет в присутствии катализаторов, добавляемых к парафину в виде водных растворов перманганата калия, некоторых солей марганца, пероксида марганца или смеси, полученной при регенерации марганца из окси-дата. Перечисленные вещества не растворимы в парафине, поэтому вначале (в течение 2 ч) поддерживают температуру 125—130°С, чтобы завершить формирование гомогенного катализатора (марганцевые соли высших карбоновых кислот). Замечено, что активность катализатора повышается, когда он содержит гидроксид натрия (и особенно гидроксид калия), или соли этих металлов с органической кислотой. Оптимальным является отношение Мп2+ К+ 1 1. [c.370]

Фирма Dunamit Nobel (ФРГ) разработала процесс регенерации кобальт-марганцевого катализатора, который позволяет понизить расход ацетатов кобальта и марганца в 8—10 раз. Дополнительное извлечение ДМТ из остатков ос-уЩёс твляется путем метанолиза и термолиза. [c.216]

Переработка реакционной смеои, полученной окислением этилбензола, производилась следующим образом. Вначале с помощью 10—15%-ного раствора соляной кислоты отмывали кобальтовый катализатор (в случае применения марганцевого катализатора извлечение его производилось 10%-ным раствором бисульфита натрия). Кислотный слой после отделения направляли на регенерацию кобальта, а углеводородный слой подвергали промывке 10—15%-ным раствором едкого натра для извлечения бензойной кислоты и фенола. Далее реакционная смесь поступала на вакуум-ректификацию, причем сначала отгоняли неокисленный этилбензол, а затем — фракцию, состоящую из ацетофенона и метилфенилкарбинола. Остаток от перегонки состоял главным образом из 2,3-дифенилбутана. Поскольку разделение ацетофенона и метилфенилкарбинола путем ректификации невозможно ввиду близости их температур кипения, применялся метод вымораживания. При этом получен высококачественный продукт, содержащий 98% и более ацетофенона. [c.193]

Жидкофазное окисление толуола используется в промышленности для производства бензойной кислоты [18, с. 210]. Окисленш толуола ведут при 150—230 °С и давлении 7—35 кгс/см (опти мальное давление 21 кгс/см ) в растворе бензойной кислоты, со держащем менее 5% толуола. Катализатором являются кобаль товые или марганцевые соли органических кислот, промотирован ные соединениями брома. Выход кислоты в этом процессе близор к теоретическому. Завод, работающий в Англии по этой техноло ГИИ, мощностью 26,5 тыс. т/год был построен в 1964 г. Исполь зование полярного и зачастую агрессивного растворителя услож няет подбор материалов для изготовления аппаратуры и удоро жает последнюю. Значительны затраты и на регенерацию раство рителя и катализатора, расход которого больше, чем при окис лении без растворителя [19]. Поэтому, если жидкофазное окисле ние в среде полярных растворителей и является одним из наибо лее надежных и распространенных способов синтеза терефталево кислоты, то окисление в среде углеводорода, по-видимому, лучши способ получения монокарбоновых кислот. Исключение состав ляет получение нафтойных кислот. При окислении соответствуй щих метилнафталинов в расплаве выход кислот незначителен велико смолообразование. Единственным надежным способом окг зывается окисление в среде уксусной кислоты в присутствии ац тата кобальта, промотируемое бромидами [20, 21]. [c.149]

В отличие от обессеривания при помощи пиролюзита, описанного в патентной литературе [3], пиролюзит и другие марганцевые руды применяются нами в атмосфере водорода, что создает благоприятные практические условия для образования сероводорода из сераорганических соединений и дальнейшего его перехода в сульфид марганца. Термодинамические расчеты реакций гидрогенолиза сераорганических соединений типа содержащихся в нефтях показывают, что их равновесие сдвинуто в сторону образования сероводорода и сбответствующего углеводорода, однако практически глу- 1на гидрогенолиза не для всех сераорганических соединений является достаточно полцой. Ее можно резко увеличить, если в процессе гидрогенолиза катализатором-адсорбентом из газовой фазы будет удаляться сероводород. Это и достигается применением восстановленного пиролюзита или восстановленной марганцевой массы, полученной на базе гидрата закиси мар-гарда и карбоната марганца. В процессе сероочистки нефтепродуктов закись марганца переходит в сульфид, который после регенерации вновь переходит [c.196]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология