Контроль прочности сцепления покрытия с основным металлом

Методы контроля прочности сцепления покрытий с покрываемым металлом основаны на различии физико-механических свойств металлов покрытия и основного металла. Используют количественные и качественные методы. Большинство методов позволяет получить лишь качественную оценку сцепления покрытия с основой. Методы контроля заключаются в визуальной оценке качества покрытия после его деформации изгибом, кручением, ударом, нанесением царапин, а также [c.61]

КОНТРОЛЬ ПРОЧНОСТИ СЦЕПЛЕНИЯ ПОКРЫТИЙ С ОСНОВНЫМ МЕТАЛЛОМ [c.282]

Однако сцепление любого металлического покрытия с основным металлом может значительно ухудшиться при неправильной предварительной обработке или нанесении покрытий. Для выявления таких дефектов, технологических отклонений или измерения предельной прочности связи в вышеприведенных случаях необходимо провести испытания на адгезию. Из-за трудностей измерения адгезии большинство методов исследования являются эмпирическими и применяются по принципу годится, не годится . По этой причине многие из них не вызывают разрушений при условии, что адгезия покрытия может выдержать испытания. Эти испытания вызывают разрушение, когда образцы не имеют адекватной адгезии покрытия. Ниже описаны методы контроля прочности сцепления покрытий. [c.149]

В лабораторной практике контроль качества покрытий складывается в основном из определения толщины и пористости покрытий, а также из испытаний их механических свойств (твердости, пластичности, износоустойчивости, прочности сцепления покрытия с основным металлом) и коррозионной стойкости. [c.40]

Целью контроля может быть выявление внутренних или поверхностных дефектов основного металла изделия или же дефектов покрытия (нарушения сплошности, прочности сцепления покрытия с основой, твердость покрытия и др.). [c.251]

Контроль качества гальванических покрытий предусматривает определение следующих характеристик внешнего вида покрытия, прочности сцепления слоя покрытия с основным металлом, твердости толщины, равномерности и пористости покрытия. [c.267]

Контроль качества гальванических покрытий предусматривает определение следующих характеристик внешний вид осадка, прочность сцепления слоя покрытия с основным металлом, твердость покрытия, толщина и равномерность осадка пористость покрытия. Описание приборов, применяемых при проверке некоторых из указанных характеристик, приводится ниже. [c.374]

Контроль качества гальванических покрытий предусматривает определение следующих характеристик внешний вид покрытия, прочность сцепления слоя покрытия с основным металлом, твердость покрытия, толщина и равномерность покрытия, пористость покрытия. [c.266]

Контроль качества гальванических золотых покрытий производят по их внешнему виду, толщине, пористости и прочности сцепления с основным металлом. Внешний вид изделий после золочения должен соответствовать техническим требованиям. На поверхности деталей не должно быть пятен, подтеков, непокрытых участков. Не допускается наличия прополнрованных участков, царапин, рисок, отслаивания и прочих дефектов, ухудшающих внешний вид изделий. [c.67]

Стандарт устанавливает методы контроля прочности сцепления металлических электроме таллических покрытий с основным металлом [c.645]

Контроль прочности сцепления путем нанесения па покрытие стальным острием 4—6 параллельных лйний глубиной до основного металла. Покрытие считается выдержавшим испытания, если при растирании пальцем оно не отслаивается. [c.242]

Покрытия на основе виниловых полимеров (перхлорвиниловые эмали, лаки, а также эмали и лаки на оснрве сополимеров винилхлорида с другими мономерами) применяются для защиты только надземных участков трубопроводов, где контроль за их состоянием и ремонт могут сравнительно легко осуществляться. Для условий подземной прокладки они не пригодны. Основными недостатками перхлорвиниловых покрытий являются низкая прочность сцепления с металлом и подверженность деструкции под влиянием даже небольшого нагрева (45 °С) отцепляющийся при этом хлористый водород вызывает коррозию трубной стали. [c.58]

В последнее время в Советском Союзе и за рубежом разрабатываются методы подготовки поверхности с помощью веществ, превращающих ржа вчину в фосфат железа. Такая об работка с успехом может использоваться в тех случаях, когда отложения продуктов коррозии не превышают 0,1 мм, защищаемая конструкция работает в мягких (с точки зрения коррозии) условиях и восстановление покрытий не связано с трудностями. Основными недостатками метода являются невозможность осуществления контроля полноты преобразования ржавчины, отсутствие гарантии равномерности и прочности образованного фосфатного слоя, а также опасность возникновения концентрационных потенциалов (при наличии остатков непрореагировавшей фосфорной кислоты), обусловливающих осмотическое проникание влаги к поверхностй металла. Очевидно, применение такого метода подготовки по-ве рхности при устройстве антикоррозионных покрытий на трубах в случаях подземной прокладки исключается. Вместо этого применяют фосфатирование, сунщость которого заключается в образовании прочно связанного С поверхностью предварительно очищенного металла пористого слоя трудно растворимых фосфатов железа, марганца и цинка. Такой фосфатный слой обладает развитой поверхностью, что обеспечивает прочное сцепление с лакоК1расочной пленкой. [c.97]