Интенсификация работы механических печей

Непрерывное ухудшение сырьевой базы коксования и возрос-, шие требования металлургов, вызванные увеличением объема доменных печей и интенсификацией производственных процессов, требуют от исследователей изыскания новых путей повышения качества кокса. Одним из направлений работ в этой области является 1 поиск эффективных и экономически выгодных добавок химических веществ, способных оказать положительное влияние на коксуемость углей и физико-механические свойства кокса. [c.90]

За последние годы в практику металлургических процессов для их интенсификации все больше и больше входит применение обогащенного кислородом дутья. Так, при доменной плавке применение для дутья обогащенного кислородом воздуха увеличивает производительность печей и сокращает расход кокса, а также делает возможной выплавку в этих печах специальных чугунов и ферросплавов. В бессемеровании, кроме ускорения процесса, кислородное дутье обеспечивает возможность использования скрапа. При плавке чугуна в вагранке обогащение воздуха дутья кислородом (8—15 на 1 г переплавляемого чугуна) обеспечивает дополнительный перегрев чугуна на 50°, что способствует снижению брака и получению отливок, обладающих высокими физико-механическими свойствами. На кислородном дутье работают в СССР многие вагранки. [c.506]

Одшш нз перспективных направлений интенсификации работы доменных печей является обеспечение tix классифицированным коксом. Лучшими по механическим свойствам и реакционной способности являются куски кокса крупностью 25—40 и 40— 60 мм. Но кокс названных классов крупности впитывает большее количество воды и наименее стабилен по влажности, что снижает эффективность его использования [13]. [c.8]

В связи с дальнейшими работами по интенсификации механических колчеданных печей среднюю часть вала и гребки следует изготовлять из низколегированного жароупорного чугуна с содержанием 1,5—3% хрома и 3—4% кремния. Необходимо также проверить целесообразность защиты вала путем футеровки его наружной поверхности шамотным кирпичом или жароупорным бетоном. [c.19]

Увеличение мощности аппаратов и целых химико-технологических систем было до настоящего времени основным направлением развития сернокислотного производства. Так, мощность печей для обжига колчедана за последние 60 лет возросла в 150 раз, причем решающий рост производительности произошел благодаря переходу от экстенсивных и сложных механических полочных печей к принципиально новым печам кипящего слоя. Мощность контактных аппаратов и абсорберов за последние 40 лет возросла в 20 раз за счет увеличения габаритов без изменения их типа. Дальнейшее увеличение размеров аппаратов сопровождается неизбежным усложнением их конструкции и потому мало целесообразно. Поэтому в будущем следует ожидать повышения производительности аппаратов за счет интенсификации их работы при принципиальном изменении конструкции. [c.266]

В 1940 г. по производству серной кислоты Советский Союз вышел на первое место в Европе и второе в мире. Увеличение выпуска серной кислоты во второй и третьей пятилетках происходило за счет интенсификации производства в результате поддержания оптимального технологического режима, разработанного на основе глубоких теоретических исследований, и строительства новых цехов. Большие успехи были достигнуты в интенсификации башенного процесса и работы печей обжига колчедана. Гарантированная фирмой Петерсен интенсивность башенного объема на отечественных системах была превышена в 10 раз и к 1941 г. была доведена до 200 кг/(м -сут) и показана возможность получения на башенных системах 93%-ной кислоты. Были сконструированы и построены печи Г и ВХЗ с поверхностью обжига 107 и 140 м . Основные работы по интенсификации механических печей были проведены НИУИФом совместно с Невским, Воскресенским, Винницким и другими заводами. Интенсивность работы печей ВХЗ была доведена до 250— 300 кг на 1 м пода печи в сутки. [c.10]

Возможности интенсификации механических печей. На ряде заводов механические печи уже длительное время работают с интенсивностью в 250 Л /. " сутки при проектной интенсивности в 100 кг1м- сутки. Опытными работами на обычной заводской печн ВХЗ доказана возможность достижения интенсивности в 350 кг М- сутки. Эти результаты достигнуты 1) равномерным питанием печи коолчеданом при наличии достаточной тяги 2) хорошим обслуживанием иечи (своевременная шуровка, регулярная чистка газовых отверстий в подах, штуцеров п газоходов) 3) повышением средней температуры в печи и более равномерным распределением температуры по сводам печи (интенсификация работы нижних сводов). [c.143]

Из (11.52) и (И.53) следует, что параметры температурного режима плавки, сильно влияющие на свойства расплава (р,, р , р,,, ц ) могут оказывать существенное воздействие на степень разделения ее продуктов. Одним из наиболее эффективных способов снижения потерь цветных металлов со шлаком является повышение средней температуры расплава. Снижение общего содержания ценных компонентов в шлаке происходит в этом случае в результате значительного сокращения доли механических потерь при небольшом возрастании растворимости цветных металлов. Однако величина средней температуры шлака ограничена значениями температур на верхней и нижней границах шлаковой ванны. Повышение температуры на фанице раздела шлака и штейна способствует интенсификации диффузии штейна (и вместе с ним — меди и других ценных компонентов) в шлак и увеличению растворимости штейна в шлаковом расплаве. Ее снижение до значений, при которых начинает выделяться твердая фаза, ведет к образованию настылей на подине печи. Поверхность ванны находится в непосредственном контакте с технологическими и печными газами, т.е. с окислительной атмосферой, что при увеличении температуры ишака влечет за собой рост электрохимических потерь металла. Таким образом, параметры температурного режима ванны зависят от состава перерабатьшаемой шихты, индивидуальны для каждой печи и определяются опытным путем в ходе технологических экспериментов. Любое отклонение от заданных параметров приводит к повышению содержания металла в шлаке, что из-за большого выхода шлака ведет к существенным потерям металла. Вместе с тем повышение потерь металла со шлаками при прочих равных условиях свидетельствует о нарушении параметров температурного и теплового режимов работы плавильного афегата. [c.457]

Практика работы шахтных электролечей показывает, что наиболее возможными поичинами заплавления печи является недостаточная механическая прочность шихты, недостаток углерода в шихте, чрезмерная интенсификация процесса и низкое качество насадки. [c.109]

По семилетнему плану развития народного хозяйства СССР увеличение производства серной кислоты предусматривается путем интенсификации действующих предприятий и главным образом за счет строительства новых преимущественно контактных установок. Проектируемая мощность одной контактной системы от 360—400 до 500 т серной кислоты в сутки. Одновременно с усовершенствованием технологического оборудования (печи для обжига сырья, контактные аппараты, насосы, кислотные холодильники и др.) значительное внимание уделяется улучшению качественных показателей работы повышению степени использования сырья (колчедана до 90—92%, серы до 94—95%), уменьшению расхода электроэнергии, росту производительности труда, снижению себестоимости продукции и т. д. Намечена также существенная реконструкция действующих заводов замена механических полочных печей печами для обжига колчедана в кипящем слое, переоборудование контактных отделений с заменой четырехполочных контактных аппаратов пятиполочными, применение центробежных погружных насосов для перекачки серной кислоты, использование новых антикоррозионных материалов и введение ряда других усовершенствований. [c.10]