ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ИЗМЕЛЬЧЕНИЯ И СЕПАРАЦИИ

Универсальность и мобильность такой технологической схемы заключается и в том, что по мере прогресса в области усовершенствования и создания новых видов оборудования для измельчения, сепарации и сушки красителей ими можно заменить существующие типы оборудования, сохраняя при этом общий принцип построения технологической схемы, последовательности стадий и общей компоновки. Например, гранулирование красителей непосредственно из тонкодисперсных суспензий путем распылительной сушки позволяет упростить схемы за счет исключения самостоятельной стадии гранулирования. [c.214]

Наиболее эффективно — с наибольшей скоростью и с наименьшей затратой реагентов — флотируются частицы размерами 20—100 мкм. Размер флотируемых частиц возрастает с увеличением их гидрофобности и уменьшением плотности. Имеет значение и тип флотационной машины. В некоторых из них (с кипящим слоем, с пенной сепарацией) возможна крупнозернистая флотация. Повышение крупности флотируемых материалов увеличивает производительность оборудования при их измельчении, флотации и сушке и удешевляет производство. Во многих случаях крупнозернистые концентраты имеют большую потребительскую ценность (особенно водорастворимые, например, КС1). [c.332]

Схемы измельчения угольных шихт по характеру процессов, применяемому оборудованию и сложности аппаратурного оформления, располагаются в следующей последовательности дробление компонентов шихты (ДШ, ДК) групповое и дифференцированное дробление компонентов (ГДК и ДДК) избирательное дробление с механической и пневматической сепарацией (ИД-МС и ИД-ПС), вентилируемый дробильный контур (ВДК). [c.468]

Оборудование, применяемое для производства пигментов, характеризуется большим многообразием, обусловленным выбором метода, масштабов производства и особенностей технологии производств различных пигментов. Процесс производства осажденных пигментов и наполнителей сводится в основном к получению нерастворимого осадка из водных растворов солей. Для этих производств применяются реакторы для осаждения пигментов, оборудование для сгущения и классификации суспензий, промывки осадка и сушки (отстойники, сгустители, фильтры, центрифуги и сушилки). Для производства прокалочных пигментов, характеризуемого проведением термической высокотемпературной обработки реакционной массы, применяется оборудование для прокаливания и осаждения пигментов. При производстве пигментов, получаемых с помощью возгонки (производство глета, сурика, цинковых белил и др.), применяются печи различных конструкций, осадители, системы улавливания и др. При производстве земляных пигментов и наполнителей применяется оборудование для измельчения и сепарации. [c.348]

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ИЗМЕЛЬЧЕНИЯ И СЕПАРАЦИИ [c.378]

Ниже приводится описание оборудования для измельчения и сепарации, наиболее распространенного в производствах пигментов и наполнителей [c.378]

Рис. 11.23. Схемы оборудования для измельчения и сепарации

Рассмотрены важнейшие закономерности технологических процессов химических производств при наложении вибрационного поля. Описаны схемы, принцип действия и конструктивные особенности оборудования для транспортирования, сепарации, перемешивания, измельчения, формования и массо-обменных процессов. [c.2]

Глины, применяемые в химической промышленности как составная часть красок и как наполнитель для бумаги и резины, измельчают мокрым или сухим помолом. После химической обработки глины ее обычно измельчают мокрым способом. В настоящее время иаблюдается тенденция перейти на сухой помол большей части глин, ие требующих химической обработки. При этом применяют кольцевую мельницу с воздушной сепарацией. Сырой материал после первичного дробления проходит через вращающуюся сущилку, понижающую влагосодержание до 8—10%. Из сушилки материал идет в кольцевую мельницу, связанную с турбинным сепаратором. В мельницу вводят горячие газы, довершающие сушку одновременно материал измельчается до необходимой тонины. Даже при обработке промытых глин имеется тенденция частично сушить глину в отдельной сушилке и затем заканчи1В1ать сушку и помол в мельнице с воздушной сепарацией типа кольцевой или молотковой мельницы. В мельницах предусматривают автоматическую выгрузку для удаления из системы большей части примесей. При измельчении непромытой глины среднего сорта кольцевая мельница № 5, оборудованная турбинной сепарацией, дает от 3 до 3,5 т/час продукта тониной около 99,95% 325 меш при помоле промытой глины производительность на 30—40% выше. Для измельчения 3,5 т/час сырой глины расход мощности составляет около 100 л. с. Для высушивания 3,5 т сырой глины с влагосодержанием от 10 до 1% необходимо около 21 л природного газа с теплотворной способностью 8900 ккал/м [c.95]

Поскольку дисперсность суспензий в процессе диспергирования приближается асимптотически к некоторому максимальному пределу, технологически выгодно по достижении оптимальных для данного типа оборудования размеров частиц продолжать измельчение на другом виде оборудования или проводить сепарацию наиболее крупных частиц, выходящих за доступный диапазон размёров. Следует иметь в виду, что это связано с определенными потерями красителя. [c.214]

После смесителя масса проходит магнитную сепарацию и непрерывно посредством шнеков или других устройств подается на валки, снабженные электрообогревом. Температура поверхности валков 150—200° С, скорость вращения 30 об1мин. Вальцевание массы ведется при температуре 127—130° С. Зазор между валками не должен быть больше —, Ьмм, что обеспечивает равномерный прогрев. Вальцованная масса посредством шнека с водяной рубашкой подается в дезинтегратор. На этом пути масса охлаждается водой до 50° С. В дезинтеграторе масса измельчается и подается на виброгрохот (отверстия i,2mm), где происходит отделение частичек диаметром <С1,2 мм. Остаток на сите (более крупные частички) поступает на повторное измельчение. Пресспорошок АТМ-1, прошедший сквозь сито с отверстиями 1,2 мм, поступает в бункер запаса, оборудованный мешалками. Содержание частиц крупнее 1,2 мм допускается не более 12% от общего веса массы, что видно из требований к пресспорошку по зерновому составу [c.45]

Свойства материала и требования к продуктам измельчения определяют потребность в том или ином виде оборудования для измельчения и сепарации. Измельчающие машины можно разделить на два типа дробилки и мельницы. В дробилках крупного дробления материал дробится до кусков размеров 25—50 мм, а в дробилках среднего и тонкого дробления — до кусков размеров 10—1 мм. В мельницах материал с частицами размеров 0,5— 0,25 мм измельчается до пылеобразного состояния. В мельницах сверхтонкого измельчения материал измельчается до размеров, измеряемых микрометрами. В сепараторах производится отделение из потока воздуха или газа крупных зерен от тонкоизмельчен-ного продукта с одновременным регулированием размеров отделяемых зерен. Отсев из сепаратора поступает на повторное измельчение или выводится из системы в отвал. [c.378]

Измельченная на глинорыхлигельной машине КТ№ 15 глина с кусками размером не более 50 мм ленточным конвейером подается в сушильный барабан СМ-45А. Из барабана ковшовым элеватором глина подается в бункера, оборудованные весовыми питателями СБ-26А, Полевой шпат и каолин элеваторами подаются в бункер для храншия. Для дробления боя используют щековую дробилку СМД-31, для помола его — бегуны СМ-139, После классификации на барабанном грохоте СМ-237А (сетка с отверстиями диаметром 3—5 мм) и сепарации бой поступает в бункер, а затем на приготовление массы. [c.31]