Испытание на жаростойкость

Добавки V улучшают сцепление окалины, образующейся на поверхности Сг—А1 покрытий. Концентрация У с 0>5 % Покрытия Сг—А1—У при испытании на жаростойкость (1100 °С, 2000 ч) оказываются более стабильными, чем Сг—А1. Широкое распространение, особенно за рубежом, получили Ме—Сг—А1—У покрытия, наносимые электронно-лучевым напылением (Ме—Ре, Со или [c.435]

Результаты испытания на жаростойкость показаны на рис. IV. 34 из него следует, что для ниобия рассматриваемая зависимость имеет параболический характер. В случае же молибдена происходит улетучивание его окислов. [c.189]

Рис. 54. Удельный привес при испытании на жаростойкость никелевых образцов с покрытиями А и Б. Температура воздушной среды 1273 К

Сравнительные испытания на жаростойкость (200-часовая выдержка при 1273 К в воздушной среде) покрытий на никелевых образцах, отличающихся лишь концентрацией ниобия (А и Б), подтвердили барьерные свойства этого элемента. [c.97]

Результаты сравнительных испытаний на жаростойкость силицидных покрытий на молибдене, полученных циркуляционным методом при печном нагреве и в тлеющем разряде показаны на рис. 87, из которого хорошо видно качественное преимущество ионного силицирования. [c.141]

Испытания на жаростойкость такого комбинированного покрытия дали положительные результаты. [c.156]

Влияние температуры на защитные свойства никель-фос-форных покрытий. Для определения верхнего температурного порога возможного применения никель-фосфорных покрытий для защиты деталей от высокотемпературного окисления были проведены испытания на жаростойкость при температуре 700° С. Время испытания 1000 ч. [c.46]

Для определения срока эффективного применения этих покрытий и выявления комплекса служебных свойств никель-фосфорных покрытий после длительного периода эксплуатации в условиях рабочих температур были проведены испытания на жаростойкость химически никелированной перлитной стали в течение 5000 ч при температуре 600° С. [c.46]

Испытания на жаростойкость в этом случае проводились также на установках ИНК-3 в среде перегретого пара. Образцы, изготовленные из перлитной стали П-1, покрывались по оптимальному режиму в кислой ванне (pH = 4,8—5,2) и имели в своем составе 8—9% Р. Толщина покрытия всех образцов 40 мкм. [c.46]

Рекомендуемые размеры образцов для испытания на жаростойкость [c.76]

Испытание на жаростойкость при 650° проводили с целью выяснения относительной стойкости тройных а- и -твердых растворов на основе циркония. Исследовали сплавы, закаленные при 1200 и 800°, состоящие из - и а-твердого раствора соответственно. Степень окисления опреде- [c.28]

Сплавы тех же составов подвергали испытанию на жаростойкость при температуре 650° в течение 150 час. Результаты исследования представлены в табл. 2. [c.146]

Температура испытаний на жаростойкость определяется классом стали и условиями эксплуатации для углеродистых и низколегированных сталей рекомендуют температуру 300—600° С, для средне- и высоколегированных 600—1200° С. [c.46]

Испытание на жаростойкость производилось при температурах 700, 800 и 850" в течение 100 часов. На рис. [c.131]

Характеристика хромированных образцов, испытанных на жаростойкость [c.119]

Цвет и внешний вид определяют по эталону. Высыхание при 150°—не более 2 час. Расход эмали при нанесении пульверизатором—не более 55 г1м . Сухая пленка должна выдерживать испытание на эластичность при изгибании на 180° вокруг стержня диаметром 1 мм. Прочность на удар сухой пленки, нанесенной на пластинку из дюралюминия марки Д.16Т толш,иной 1,4—1,6 мм— не менее 50 кг-см. Сухая пленка должна выдерживать испытание на водостойкость при пребывании в воде в течение 24 час. при 18—20° (через 2 часа после изъятия из воды пленка должна принять первоначальный вид). Сухая пленка должна выдерживать испытание на жаростойкость при 300—320° в течение 3 час. и по охлаждении должна выдерживать испытание на удар не менее 30 кг - см. [c.522]

Анализ поверхностных слоев ниобия после испытания на жаростойкость показал наличие следующих соединений БЮг, СггОз, АЬОз, а также Nb5Siз, NbAIз, Сг51г, но защитные свойства проявляют слои окислов 5102, АЬОз и СггОз, рост толщины которых скорее всего обусловлен диффузией катионов через слой окалины. Поэтому в данном случае можно пользоваться уравнением (IV. 44), однако при условии знания коэффициентов диффузии катионов указанных окислов. Воспользоваться литературными данными не представляется возможным из-за большого различия приводимых величин. [c.189]

На рис. 54 представлены результаты испытания на жаростойкость покрытий А и Б. Испытания, проведенные традиционным весовым методом, показали преимущество покрытия А. В действительности эта характеристика не является объективной, так как после испытания на жаростойкость в покрытии Б концентрация алюминия изменялась от 17 до 4% по массе, а в покрытии А — от 12 до 2% по массе. Кроме того, толщина сохранившегося покрытия А больше, чем Б. На поверхности обоих покрытий обнаружены оксиды АЬ Оз и N1A1204. Повышенный привес образцов с покрытием Б при весовом методе испытания на жаростойкость, по-видимому, можно объяснить дополнительным окислением ниобия. [c.98]

Испытания на жаростойкость образцов силицированного молибдена с различной толщиной Мо531з и одинаковым слоем (100— 120 мкм) проводилось при 1573 и 1773 К в воздушной среде. [c.141]

Учитывая перспективы развития энергостроения и перспективы повышения рабочих параметров, испытания на жаростойкость сталей, защищенных методом химического никелирования, производились при температуре 600, 650 и 700° С. [c.36]

Испытания на жаростойкость проводились на воздухе при температуре 650°. Были испытаны сплавы циркония с сум.марным содержанием меди и никеля от 0,25 до 10 атомн.% ( u + Ni). Цилиндрические образцы (высота 10 мм и диаметр 5—6 мм) укладывали в прокаленные до постоянного веса кварцевые стаканчики и помещали в муфельную печь.-После выдержки (от 10 до 100 час.) образцы вынимали из печи, каждый стаканчик покрывали крышкой (во избежание потерь продуктов реакции от растрескивания окисных планок при быстром охлаждении образцов). Окончательно образцы в стаканчиках охлаждали в энсикаторе п после осмотра и взвешивания вновь ставили -на окисление в печь. Суммарное время окисления сплавов на воздухе при температуре 650° составило 2000 час. Степень окисления сплавов определяли по привесу и пересчитывали в граммах на квадратный метр поверхности (г/лг ). Полученные результаты по жаростойкости циркониевых сплавов приведены в табл. 1, пз которой видно, что совместное легирование циркония медью и никелем улучшает его жаростойкость. Вместе со сплавами испытывали, [c.159]

С 600°. Микроструктурные исследования закаленных сплавов показали, что они состоят из а-твердого раствора с выделениями химических соединений. Испытания на жаростойкость проводили в тех же условиях. Результаты испытаний даны в табл. 2. Малолегированные сплавы, до 0,2% (Sn + u), имеют почти такую же скорость окисления, как и нелегированный цирконий, увеличение содержания олова и меди приводит к усилению окисляемости сплавов. [c.184]

Материал и методика исследований. Применяли листовые образцы толщиной 3—15 мм и цилиндрические диаметром 20—30 мм из сталей 10, 20, 45, XI3 и Х18Н10Т. Насыщение хромом производили на глубину бо с таким расчетом, чтобы отношение бсг к общей толщине бет составляло от 0,16 до 0,8. Варьирование составом основы и отношением бс/бст позволило определить влияние структуры слоя на его сопротивление высокотемпературному окислению и дать рекомендации по ограничению рассасывания слоя в процессе работы. Стали хромировали в вакуумных печах МПВ-3 и ОКБ-749 при 1300— 1420 С в течение 12—20 час. Испытания на жаростойкость проводили при 900—1000° С в течение 25—300 час. Сопротивление окислению оценивали по привесу. Исследовали также кинетику окисления. Глубину слоя определяли металлографически (под микроскопом МИМ-8М), содержание хрома — спектральным эмиссионным анализом. [c.115]

Рнс. 4. Микроструктура хромированного металла после испытания на жаростойкость, Х500 [c.118]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология