Ч а с т ь III КОРРОЗИЯ В ГАЗАХ ПРИ ВЫСОКОЙ ТЕМПЕРАТУРЕ Железо и его сплавы

Скорость газовой коррозии металлов обычно возрастает при температурах выше 200—300°С. При температурах от 100—200 до 200—300°С газы, даже содержащие пары воды, пе опасны, если п ри этом не происходит конденсация жидкости и, следовательно, не могут протекать электрохимические процессы. Даже такие агрессивные газы, как хлор и хлорид водорода, при указанных температурах вызывают лишь слабую коррозию углеродистой стали. Выше 200—300°С химическая активность газов сильно возрастает хлор начинает действовать на сплавы железа при температуре выше 200°С, хлорид водорода—выше 300°С, диоксид серы, диоксид азота, пары серы — около 500°С, сероводород — при еще более высоких температурах. [c.459]

Изложена теория коррозии и защиты металлов в электролитах, атмосфере, парах и газах при высоких температурах. Значительное место уделено описанию коррозионной стойкости сплавов на основе железа, меди, алюминия, никеля и новых металлических конструкционных материалов для химической аппаратуры — титана, циркония, тантала. Рассмотрены способы защиты от коррозии обработкой внешней среды, наложением тока и покрытиями. Илл. 113. Табл. 20. Библ. 446 назв. [c.4]

Роль диффузии в твердом теле особенно велика при различных высокотемпературных процессах. Например, газовая коррозия сплавов железа (т. е. окисление их при высокой температуре под действием различных газов) связана с диффузией вещества через слой оксида железа (II). Действительно, после того как в начальный момент коррозии на поверхности металла образуется тонкий слой оксида, дальнейшее окисление может происходить только за счет диффузии. Оказалось, что через слой оксида переносится не кислород (что было бы естественно ожидать), а атомы железа, которые на поверхности оксида реагируют с кислородом, достраивая кристаллическую решетку оксида. Диффузия же атомов железа возможна потому, что в кристаллической решетке оксида железа (II) имеются вакансии в узлах, предназначенных для атомов железа. [c.210]

Исследование коррозионных и механических свойств проводились на сплавах, содержащих от 0,5 до 2 вес.% никеля и железа при их соотношении 1 2 1 1 2 1. Сплавы приготавливали из йодидного циркония 99,8%, электролитического никеля, переплавленного в вакууме, и порошкообразного восстановленного железа высокой чистоты методом дуговой плавки с нерасходуемым электродом в атмосфере чистого аргона. Химический анализ показал хорошее совпадение с шихтовым составом. Параллельно велось испытание нелегированного циркония. Слитки, нагретые в буре до 900°, ковали в прутки диаметром 6 мм, которые затем подвергали отпуску при 600° в течение 0,5 часа для снятия напряжений ковки. Из отпущенных прутков изготовляли цилиндрические образцы для коррозионных испытаний и стандартные разрывные образцы с диаметром рабочей части 3 мм. Изучена коррозионная стойкость указанных сплавов в воде при 350° и 170 атм в течение 5500 час., в углекислом газе ири 500° и 20 атм в течение 2000 час., проверена окисляемость на воздухе при 650° в течение 400 час., а также исследованы механические свойства при испытании на растяжение при комнатной температуре и 400° и сопротивление ползучести при температурах 400, 500°. Исследование коррозионной стойкости в воде производилось в автоклаве из стали 1Х18Н9Т. Основными характеристиками коррозии служили привес на единицу площади поверхности (Г/ж ) и качество поверхности образцов. Сплавы испытывали в течение 5500 час., взвешивание и осмотр поверхности сплавов производили через 250, 500, 1000, 1500, 2500, 3500, 5000, 5500 час. Испытание по определению коррозионной стойкости в среде углекислого газа проводили также в автоклаве из нержавеющей стали. Предварительно вакуумированный автоклав наполняли таким количеством углекислого газа, которое при 500° создавало давление 20 атм. Для определения коррозионной стойкости сплавов служили те же характеристики, что и в случае водной коррозии привес (в Г/м ) и качество поверхности. Длительность испытания составляла 2000 час., взвешивали через 250, 500, 1250 и 2000 час. Окисление сплавов на воздухе при 650° осуществляли в открытой шахтной печи в кварцевых стаканчиках. Осмотр поверхности сплавов, взвешивание и определение привеса на единицу поверхности G/S) производили через каждые 50 час. Испытание сплавов на растяжение при комнатной температуре и 400° вели на машине типа РМ-500, при автоматической записи кривых растяжения. Определены величины предела прочности (ов) и относительного удлинения (б). [c.114]

Запатентован способ нанесения покрытий из магния и его сплава с алюминием [55, 56], заключающийся в термическом разложении магнийорга-нических соединений или их смеси с алюмипийорганическими соединениями. Процесс проводится в атмосфере сухого инертного газа (азот, аргон, водород) при температуре 350—400° С и нормальном или пониженном давлении (450— 650 мм рт. ст.). Температура паровой фазы поддерживается в пределах 250—280° С в зависимости от применяемого соединения. Рекомендуется использовать следующие органические соединения магния дифенил-, диметил-, диэтилмагний, а также магнийметилиодид и комплексы алкилышх (арильных) соединений магния с галоидными алкилами или арилами. Покрытия из магния или сплава его с алюминием наносятся на сталь, медь, железо и другие материалы. Покрытие не содержит никаких посторонних включений и состоит из металла высокой чистоты. Толщина покрытий может быть доведена до 1,5 мм и выше, хотя для защиты изделий от коррозии достаточно слоя толщиной 0,(. 25—0,0625 мм. [c.216]